THIẾT KẾ QUY TRÌNH CÔNG NGHỆ GIA CÔNG CHI TIẾT BÀN XA DAO CT
NỘI DUNG ĐỒ ÁN
THIẾT KẾ QUY TRÌNH CÔNG NGHỆ GIA CÔNG CHI TIẾT BÀN XA DAO CT, đồ án môn học công nghệ chế tạo máy BÀN XA DAO CT, bài tập lớn công nghệ chế tạo máy BÀN XA DAO CT, thiết kế quy trình công nghệ gia công chi tiết BÀN XA DAO CT
CHƯƠNG I: PHÂN TÍCH CHI TIẾT GIA CÔNG bàn xa dao
I.Phân tích hình dáng và kết cấu bàn xa dao:
II.Công dụng và tính năng:
1/ Công dụng:
2/ Điều kiện làm việc:
III. Phân tích vật liệu sản phẩm:
IV. Phân tích độ chính xác chi tiết gia công:
A) Độ chính xác về kích thước
1/ Kích thước có chỉ dẫn:
2/ Kích thước không chỉ dẫn:
B) Độ chính xác về hình dng hình học
C) Độ chính xác về vị trí tương quan
D) Phân tích độ chính xác về chất lượng bề mặt gia công:
CHƯƠNG II: PHÂN TÍCH PHƯƠNG PHÁP CHẾ TẠO PHÔI
I. Tương ứng với vật liệu gia công, các phương pháp chế tạo phôi:
II. Chọn phương pháp chế tạo phôi:
1/ Sơ đồ quy trình chế tạo phôi:
III. Tính khối lượng chi tiết gia công và chi tiết bản vẽ lồng phôi
1 . tính khối lượng chi tiết:
2. khối lượng của chi tiết bản vẽ lồng phôi:
3. hệ số sử dụng vật liệu là:
IVLượng dư gia công
CHƯƠNG III: LẬP BẢNG QUY TRÌNH CÔNG NGHỆ GIA CÔNG CƠ
I. Lập tiến trình công nghệ:
CHƯƠNG IV: BIỆN LUẬN QUY TRÌNH CÔNG NGHỆ GIA CÔNG CƠ
I.BIỆN LUẬN THỨ TỰ V CHUẨN GIA CƠNG
1.Thứ tự gia cơng:
2.Chuẩn chọn trong gia cơng
II. Xác định chế độ cắt:
1/ Tính chế độ cắt nguyên công III:
2/ Tính chế độ cắt nguyên công XVIII:
CHƯƠNG V: TÍNH TOÁN VÀ
THIẾT KẾ ĐỒ GA
A ĐỒ GÁ
I.Lựa chọn phương án định vị và kẹp chặt chi tiết gia công
II.Tính sai số khi gá đặt
III.TÍNH LỰC CẮT KHI KHOANG
1.TÍNH LỰC KẸP
2. Xác định đường kính bulông kẹp:
VI. Hướng dẫn sử dụng và bảo quản đồ gá:
1/ Hướng dẫn sử dụng:
2/ Hướng dẫn bảo quản:
3/ Đánh giá ưu khuyết điểm cuả đồ gá:
C. Kết luận chung về quy trình công nghệ:
B ĐỒ GÁ
I.Lựa chọn phương án định vị và kẹp chặt chi tiết gia công
II.Tính sai số khi gá đặt
1. Sai số chuẩn
2.Sai số kệp chặt
3.Sai số mịn
4.Sai số điều chỉnh
5. số gá đặt
6. số chế tạo cho phép của đồ gá
III.Tính lực kẹp
- Tính lực cắt khi khoan&23
- tính lực cắt khi khot&32
IV.Tính lực kẹp chặt:
V.Hướng dẫn sử dụng và bảo quản đồ gá:
1/ Hướng dẫn sử dụng:
2/ Hướng dẫn bảo quản:
3/ Đánh giá ưu khuyết điểm cuả đồ gá:
C. Kết luận chung về quy trình công nghệ:
LỜI KẾT
TÀI LIỆU THAM KHẢO
LỜI NÓI ĐẦU
Quy trình công nghệ gia công bàn xa dao cần đạt những yêu cầu sau:
_ Đảm bảo độ thẳng, độ phẳng của các mặt phẳng chính.
_ Đảm bảo độ song song, độ vuông góc giữa các mặt phẳng, cũng như các mặt so với lỗ.
_ Đảm bảo độ chính xác tương quan giửa các lỗ, các rãnh với nhau, cũng như đối với các mặt phẳng chính.
Từ các yêu cầu trên ta cần phải thiết kế quy trình công nghệ hợp lý từ khâu chọn phôi, phương pháp chọn phôi đến khâu hoàn chỉnh chi tiết.
Trên cơ sở đó ta phải thiết kế đồ gá, tính chế độ cắt và xác định thời gian gia công cơ bản cho từng nguyên công một cách hợp lý để đạt tính kỹ thuật, hiệu quả kinh tế cao nhất. Một sản phẩm có thể có nhiều đường lối gia công khác nhau, vì vậy khi thực hiện gia công sản phẩm ta cần lập ra nhiều đường lối gia công khác nhau. Sau đó phân tích , so sánh chọn 1 đường lối gia công hợp lý nhất: đảm bảo yêu cầu kỹ thuật, chất lượng, giá thành rẻ, thời gian gia công ngắn nhất và đạt hiệu quả kinh tế cao nhất.
Vì đây là lần đầu thực hiện đồ án thiết kế quy trình công nghệ gia công bàn xa dao nên không tránh khỏi những sai sót. Trong quá trình thiết kế quy trình công nghệ, quá trình tính toán cũng như chọn các số liệu tiêu chuẩn. Chúng em rất mong quý thầy, cô hướng dẫn, bổ sung những thiếu sót của chúng em có thêm kiến thức có thể hoàn thành được tốt hơn.
Chúng em chân thành cám ơn quý thầy cô.
CHƯƠNG I: PHÂN TÍCH
CHI TIẾT GIA CÔNG
I.Phân tích hình dáng và kết cấu bàn xa dao:
_ Bàn xa dao là chi tiết dạng hộp, có hình dáng và kết cấu tương đối đơn giản. Chi tiết có các mặt phẳng đủ lớn để định vị và kẹp chặt.
_ Bề mặt làm việc chính cuả chi tiết là rãnh mang cá, rãnh thang, lỗ f32 nên trong quá trình gia công các bề mặt này thì phải cần có độ chính xác cao. Do vậy việc thiết kế đồ gá để gia công các mặt này cũng gặp không ít khó khăn.
_ Còn lại các bề mặt khác, lỗ bậc, lỗ ren không đòi hỏi độ chính xác cao nên việc chọn đường lối gia công cũng như phương pháp gia công các bề mặt này tương đối đơn giản.
II.Công dụng và tính năng:
1/ Công dụng:
_ Bàn xa dao là một bộ phận cuả máy tiện, nó được, lắp đặt và trượt trên băng máy nhờ vào rãnh thang v mặt chử L. Giúp cho bàn xa dao tiến dọc theo băng máy. Và lắp với con trượt trên nhờ rảnh mang cá.
2/ Điều kiện làm việc:
_ Bàn xa dao làm việc tốt trong môi trường có bôi trơn nay đủ, nhiệt độ bình thường.
III. Phân tích vật liệu sản phẩm:
_ Bàn xa dao làm việc trong môi trường chiụ rung, chiụ mài mòn nên ta chọn vật liệu là gang xám. Vì gang xám có những tích chất phù hợp để gia công bàn xa dao, đặc biệt là khả năng chiụ mòn và rung cao. Đồng thời gang xám dễ gia công cơ khí và giá thành rẽ.
_ Theo TCVN gang xám có ký hiệu là : GX.
_ Thành phần cuả gang xám gồm:
+ ( 2,5 ÷ 3,5)% C.
+ ( 1,5 ÷ 3,0)% Si.
+ ( 0,5 ÷ 1,0)% Mn.
+ ( 0,1 ÷ 0,2)% P.
+ ( 0,1 ÷ 0,12)% S.
Þ Với các tính chất trên gang xám là phù hợp nhất.
_ Theo điều kiện làm việc cuả bàn xa dao ta sử dụng gang xám có ký hiệu: GX 15-32 có giới hạn bền kéo là 15kg/mm2, có giới hạn bền uốn là 32kg/mm2. Hầu hết cacbon trong gang xám ở dạng tự do, graphít có hình tấm, tính chảy loãng cao, dễ chế tạo đối với chi tiết này.( tra trong sách vật liệu cơ khí trang 169)
_ Gang xám có độ cứng từ (150 -250)HB. Nên ta chọn độ cứng 180HB (.( tra trong sách vật liệu cơ khí trang 167)
IV. Phân tích độ chính xác chi tiết gia công:
A) Độ chính xác về kích thước: nhìn vào bản vẽ ta thấy có rất nhiều sai lệch mà kích thước không có chỉ dẫn. Nhưng nếu kích thước nào co chỉ dẫn điều yêu cầu độ chính xac khá cao.
1/ Kích thước có chỉ dẫn:
a) Kích thước đường kính lỗ: Ỉ32+0,062
+ Kích thước danh nghiã: DN = 32 (mm).
Sai lệch trên: ES = 0,062 (mm).
Sai lệch dưới: EI = 0 (mm).
Kích thước giới hạn lớn nhất: Dmax = 32,062 (mm).
Kích thước giới hạn nhỏ nhất: Dmin =32 (mm).
Dung sai kích thước: ITD = ES – EI = 0,062 – 0 = 0,062 (mm).
Tra bảng (2.3 trang 29 sách DSLG và KTĐL)
- Độ chính xác về kích thước đường kính lỗ đạt cấp chính xác 8.
Vì EI = 0 nên ta chọn lắp ghép theo hệ thống lỗ.
Miền dung sai kích thước lỗ H8.
Điều kiện kích thước đạt yêu cầu 32 ≤ Dth ≤ 32,062.
+ Sai lệch về hình dáng hình học :
Dung sai độ tròn ≤ 0,02 (mm).
Dung sai độ trụ ≤ 0,02 (mm).
b) Kích thước: Ỉ78±0,037
+ Kích thước danh nghiã: DN = 78 (mm).
Sai lệch trên: ES = 0,037 (mm).
Sai lệch dưới: EI = -0,037(mm).
Dung sai kích thước: TD = ES – EI = 0,037 - (-0,037) = 0,074 (mm).
Tra bảng (2.3 trang 29 sách DSLG và KTĐL)
Độ chính xác về kích thước đạt cấp chính xác 9.
c) Kích thước :285-0,081:
+ Kích thước danh nghiã: DN = 285 (mm).
Sai lệch trên là: 0 (mm).
Sai lệch dưới là:-0,081 (mm).
Dung sai kích thước: TD = 0,081 (mm).
Tra bảng (2.3 trang 29 sách DSLG và KTĐL)
Độ chính xác về kích thước đạt cấp chính xác 8.
d) Kích thước 109+0.035:
+ Kích thước danh nghiã: DN = 109 (mm).
Sai lệch trên là: +0,035 (mm).
Sai lệch dưới là: 0 (mm).
Dung sai kích thước: TD = 0.035 (mm).
Tra bảng (2.3 trang 29 sách DSLG và KTĐL)
Độ chính xác về kích thước đạt cấp chính xác 7.
- Kích thước góc 60o±2’30”:
+ Kích thước góc danh nghĩa: 60o.
Vì có sai lệch kích thước là: ±2’30” Þ đạt cấp chính xác 8.
- kích thước 18±0,009
Sai lệch trên là: +0,009 (mm).
Sai lệch dưới là:-0,009
T=0,018
Tra bảng (2.3 trang 29 sách DSLG và KTĐL)
Độ chính xác về kích thước đạt cấp chính xác 7
Chú ý: các căn tròn dùng để đo các rảnh. Ta phải dùng căn có cấp chính xác 8.
2/ Kích thước không chỉ dẫn:
_ Các kích thước 500, 507 là khoảng cách giữa 2 bề mặt gia công nên lấy cấp chính xác 12. Theo TCVN tra bảng 2.3 trang 29 sách DSLG và KTĐL ta được IT = 0,63 mm.
_ Kích thước 224 là khoảng cách giữa 2 bề mặt gia công nên lấy cấp chính xác 12. Theo TCVN tra bảng 2.3 trang 29 sách DSLG và KTĐL ta được IT = 0,46 (mm).
Các kích thước còn lại, ta cũng cho cấp chinh xác 12 trong bảng 2.3 trang 29, sách DSLG và KTĐL
B) Độ chính xác về hình dng hình học
Độ chính xác về rnh thang phải đạt cấp chính xác IT7. Rnh đuôi én đạt cấp chính xác IT7.khoảng cách từ rnh thang đến mặt phẳng 14 đạt cấp chính xác IT8
C) Độ chính xc về vị trí tương quan
Độ không song song giửa mặt phẳng (11) với cc mặt (3) l:≤0.005
Độ không song song giửa mặt phẳng (11) với các mặt (19) là:≤0.012
Độ không song song giửa mặt phẳng (11)với mặt phẳng (1) l:≤0.05
Độ không vuông góc giửa mặt phẳng (11)với mặt phẳng (13) l:≤0.005
Độ không vuông góc giửa mặt phẳng (3)với cc mặt phẳng (4),(5),(7),(9) l:≤0.12
Độ không song song giửa các mặt (7);(9) là:≤0.12
D) Phân tích độ chính xác về chất lượng bề mặt gia công:
Dựa vào độ nhám bề mặt ghi trên bản vẽ ta có như sau mặt 1 có độ nhám Rz=40(tra bảng 3.5/64 sách dung sai lắp ghép) đạt cấp độ nhám 4.Mặt 2 có độ nhámRa= 3.2 đạt cấp độ nhám 5
Rảnh trượt có Ra=1.6 đạt độ nhám cấp6
Mặt 13 và mặt 14 đạt độ nhám 5
Mặt 3 có độ nhám Rz=40 (tra bảng 3.5/65 sch dung sai lắp ghp)
Bốn mặt của rảnh đuôi én có Ra=1.6 đạt độ nhám cấp 6
_ Độ chính xác về chất lượng bề mặt gia công phụ thuộc vào ký hiệu RZ, Ra trên bản vẽ chi tiết.
_ Theo tiêu chuẩn TCVN2511-95, để đánh giá độ nhám bề mặt người ta sử dụng 2 chỉ tiêu sau:
+ Ra: sai lệch trung bình số học của prôfin.
+ RZ: chiều cao mấp mô prôfin theo 10 điểm.
_ Trong thực tế thiết kế, việc chọn chỉ tiêu nào (Ra hoặc RZ) là tuỳ thuộc vào chất lượng yêu cầu và đặc tính kết cấu của bề mặt. Chỉ tiêu Ra được sử dụng phổ biến nhất vì nó cho phép ta đánh giá chính xác hơn và thuận lợi hơn những bề mặt có yêu cầu nhám trung bình. Tuy nhiên đối với những mặt có yêu cầu nhám quá nhỏ hoặc quá thô thì ta nên dùng RZ vì nó sẽ cho ta khả năng đánh giá chính xác hơn so với Ra.
CHƯƠNG II: PHÂN TÍCH PHƯƠNG PHÁP CHẾ TẠO PHÔI
I. Tương ứng với vật liệu gia công, các phương pháp chế tạo phôi:
_ Do vật liệu của chi tiết là GX15-32, mà gang xám có cấu trúc tinh thể có cacbon ở dạng tự do, graphit có dạng cơ học rất kém, nó làm giảm độ bền chặt của tổ chức kim loại, do đó gang xám có sức bền kéo nhỏ, độ dẻo và độ dai kém.
_ Mặc khác dạng sản xuất của chúng ta là dạng sản xuất hàng loạt vừa.
_ Do đó các loại phôi như: phôi cán, phôi rèn, phôi dập… không có hiệu quả kinh tế. Nên ta chọn phôi đúc là thích hợp nhất.
II. Chọn phương pháp chế tạo phôi:
_ Do sản xuất hàng loạt vừa, nên ta chọn loại phôi đúc trong khuôn cát, mẫu kim loại, làm khuôn bằng máy.
_ Nên phôi đúc ra có cấp chính xác là cấp II.
1/ Sơ đồ quy trình chế tạo phôi:_ Chi tiết bàn xa dao có kích cỡ trung bình nên để đảm bảo chất lượng vật đúc, nhiệt độ khi rót khoảng (1280 ÷ 1320) oC, chênh lệch giữa gang trong lò và gang đang rót là 50oC.
III. Tính khối lượng chi tiết gia công và chi tiết bản vẽ lồng phôi
_ Để tính thể tích của bàn xa dao ta tiến hành chia vật thể ra thành nhiều khối đơn giản để dễ dàng tính toán khối lượng.
_ Ta áp dụng các công thức tính thể tích sau:
+ Thể tích hình hộp chữ nhật: V = a x b x h
a: chiều dài.
b: chiều rộng.
h: chiều cao.
+ Thể tích hình trụ:
V = pd2/4
1 . tính khối lượng chi tiết:
+ Thể tích hình hộp chữ nhật lớn tạo bởi kích thước 500 và 507 lấy thêm chiều cao là 35(mm) vậy ta có.
V1 = 500 x 507x 35 = 8872500 (mm3).
+ Thể tích hình hộp chữ nhật nhỏ tạo bởi mặt (17) và mặt phẳng đi qua mặt (18) có chiều cao là 35
V2 = 224 x1 24 x 35 = 706350 (mm3).
+ Thể tích hình hộp chử nhật tạo bởi mặt (16) và mặt (15) có chiều cao là 35
V3 = 181 x 224 x 35 = 1419040 (mm3).
+ Thể tích mặt đối diện mặt (18)là.
V4 = 35 x 19 x 124= 82460 (mm3).
+ Thể tích hình chử nhật được tạo thành với kích thướt 19 vuông goc với mặt số(7) và cạnh song song với mặt số(7)
V5 = 35 x121 x19 =80465 (mm3).
+ Thể tích hình chử nhật song song với mặt số (5) và kích thướt 19 là
V6 = 181 x 19 x35 =120365(mm3)
+Thể tích hình chử nhật được tạo thành với kích thướt 19 vuông goc với mặt số(9) và cạnh song song với mặt số(9)
V7= 35 x121 x19 =80465 (mm3).
+ Thể tích lỗ Ỉ23là hình trụ d = 23 (mm):
V8= {(3,14 x 232)/4}x 113 = 46948.7(mm3).
+ Thể tích lỗ Ỉ32là hình trụ d = 32 (mm):
V9 =(48+9) x{(3,14 x 322)/4}=45841(mm3)
+ Thể tích rãnh thang.
V10 = ½(9+34)x 500 x 14 = 150500(mm3).
+ Thể tích các rãnh chữ L
V11=(170 x 9x38)+(111 x9 x38)=96102(mm3)
V12 =58140+17784=75924(mm3)
+ Thể tích rãnh chử nhật giửa chi tiết
V13 = (119+53+10)x51x 55=510510(mm3)
+Thể tích cung R30&R113 là :
V14= 96030(mm3)
+Thể tích của 10 lổ bậcỈ11&Ỉ17 là:
V15= [{18x (3.14x112)/4}+{8x(3.14x172)/4)}]x10=80507(mm3)
+Rãnh thang của mặt (12) là:
V16 =224x237x6=318528(mm3)
+ Thể tích hình chử nhật nhỏ tạo bởi mặt có kích thướt 29x29 là
V17=29x29x500 =420500(mm3)
+ Thể tích hình thang của rảnh đuôi én là:
V18 =(84+98)/ 2 x 507=645981(mm3)
+ Thể tích cung tròn R80:
V19= 104410(mm3).
. +Vậy tổng thể tích của chi tiết :
V= V1-(V2+V3+…..+ V16)+ V17+ V18+ V19= 5927678(mm.3)= 5,927678(dm3)
Khối lượng riêng: gang xám có khối lượng riêng là d = 7,4 kg/dm3.
Vậy khối lượng của bàn xa dao là:
M = d x V = 7,4 x 5,93 = 44(kg)
Þ Tra bảng bảng (3-2) trang 173 sổ tay công nghệ chế tạo máy tập 1, ta chọn nay là sản xuất hàng loạt vừa. Nên sản lượng hàng năm là 200 -500 sp
2. khối lượng của chi tiết bản vẽ lồng phôi:
+ Tổng khối lượng của đường bao bên ngoài chi tiết là:
Mđb= 9,2 (kg)
+ khối lượng của các phần đúc đăc trong chi tiết là:
Mđđ= 1,2 (kg)
Vậy khối lượng chi tiết lồng phôi là
Mlp=1,2+9,2+44 = 54,4(kg)
3. hệ số sử dụng vật liệu là:
Mlp/M=54,4/44=1,23
IVLượng dư gia công
- Ta tra trong sach sổ tay gia công cơ( bảng 31.33). cấp chính xc 3
- Mặt (4) có lượng dư gia công là 5(mm)
- Mặt (13) có lượng dư gia công là 5(mm)
- Mặt (5) có lượng dư gia công là 5(mm)
- Mặt (11) có lượng dư gia công là 5(mm)
- Mặt (7) & (9) có lượng dư gia công là 6(mm)
- Mặt của rảnh đuôi én có lượng dư gia công l 6(mm)
- Mặt (1) có lượng dư gia công là 7(mm)
- Mặt (3) có lượng dư gia công là 7(mm)
- Các lỗ đúc dặt
SƠ ĐỒ ĐÚC
Giải thích sơ đồ:
CHƯƠNG III: LẬP BẢNG QUY TRÌNH CÔNG NGHỆ GIA CÔNG CƠ
I. Lập tiến trình công nghệ:
CHƯƠNG IV: BIỆN LUẬN QUY TRÌNH CÔNG NGHỆ GIA CÔNG CƠ
- BIỆN LUẬN THỨ TỰ V CHUẨN GIA CƠNG
- Thứ tự gia cơng:
- thứ tự gia cơng cua QTCN l hợp lý vì:
Lúc đầu ta đ chọn mặt gia công thô đầu tiên là mặt (3), ta lấy mặt (3) làm mặt định vị chính gia cơng mặt (11)&(13), đề gia công các mặt cịn lại m khơng phải mắc phải sai sĩt về chuẩn định vị , ta nên gia công 2 mặt (9)& (7) cùng một lúc v nguyn cơng tiếp theo sẽ cũng dung dao phay đĩa để gia công 2 mặt (4) & (5) với 2 nguyên công trên ta tiết kiệm thời gian ,v nguyn cơng, nâng cao tính công nghệ. Để phay tinh mặt (11) & (13) m trn mặt (11) &(13)
có rảnh lắp ghép, ta bào rảnh lắp ghép đó trước. kế tiếp sẽ phay tinh mặt (11) & (13), sau khi phay tinh được mặt tinh rảnh (11) & (13) ta dung nĩ lm mặt tinh chính gia cơng thơ rnh đuôi én, và sẽ bào 2 rnh lắp ghp ở rnh đuôi én, sau khi bào song ta lại gia công tinh rảnh đuôi én, xem như chúng ta đ hồn thnh cc bước gia công khó khăn nhất,
- tiếp theo chúng ta gia công lỗ có đường kính Ỉ 32 v Ỉ 23 dùng phương pháp khoan xong chúng ta khoét.
- Cịn lại chng sẽ khoan khot cc lỗ bậc, rồi taro ren, trn cc lỗ ren.
* Nói chung ta sắp sếp theo nguyên tắc nguyên công nào cần làm trước thì lm trước, và ưu tiên các nguyên quan trọng
- Chuẩn chọn trong gia cơng
- Chuẩn chọn trong QTCN trn cũng hợp lý:
Vì ta đ chọn chuẩn thơ đấu tiên là mặt (11), vì mặt nay cĩ vi tri tương quan khá tốt, và khi đúc ra nó tương đối bằng phắng nhất. và nó nằm ở mặt phẳng phân khuôn dưới.
Chuẩn tinh ta chọn (11) ba bậc , mặt (13) hai bậc, vì mặt ny khi nhìn vo ta sẽ thấy nĩ lm việt nhiều, v gia cơng chính xác, vị trí tương quan tốt, và diện tích bề mặt khá lớn. nếu trong qu trình gia cơng m ta khơng thể dng chuẩn tinh ny , ta cĩ thể thay thế bắng mặt (3) ba bậc v mặt rảnh đuôi én hai bậc, vì đây cũng là mặt làm việt quan trọng, cũng cĩ vị trí tương quan tốt. v ta ưu tiên chọn mặt (11), và chọn lm chuẩn tinh chính xuốt qu trình gia cơng.
II. Xác định chế độ cắt:
1/ Tính chế độ cắt nguyên công III: Gia công thô mặt B.
_ Chọn gia công trên máy 6H82.
_ Chọn dao phay trụ. Ta có: Ddao = 150, L = 240, số răng Z = 10, d = 40.
+ Chọn chiều sâu cắt t:
t = 4 (mm).
+ Chọn bước tiến S:
..............................................................
V. Hướng dẫn sử dụng và bảo quản đồ gá:
1/ Hướng dẫn sử dụng:
Đây là cơ cấu kẹp liên động ren – đòn kẹp, chi tiết gia công được định vị trên chốt đỡ đầu khía nhám. Khi siết đai ốc thì bulông kẹp sẽ tác động lên đòn kẹp làm bulông M16 còn lại đi xuống. 2 bulông M16 này tác dụng lên 2 mỏ kẹp di trượt làm kẹp chặt chi tiết gia công. Khi nới lỏng đai ốc thì đòn kẹp làm cân bằng 2 bulông, khi đó mỏ kẹp được đẩy lên nhờ vào lò xo. Khi mỏ kẹp được đẩy lên thì ta kèo mỏ kẹp trượt ra 1 khoảng vừa đủ để lấy chi tiết gia công theo phương đứng.
_ Để xác định vị trí chính xác của dao so với chi tiết gia công ta dùng bạc dẫn tháo nhanh.
2/ Hướng dẫn bảo quản:
Để có thể sử dụng lâu dài, khi sử dụng đồ gá thao tác phải nhẹ nhàng. Đặt và lấy chi tiết gia công phải cẩn thận. Vì định vị bằng các chốt tỳ rất dễ bị mòn nên phải chú ý để thay các chốt giữ cho chi tiết khi gia công được chính xác.
3/ Đánh giá ưu khuyết điểm cuả đồ gá:
_ Kết cấu đồ gá tương đối đơn giản, thuận tiện cho việc tháo lắp chi tiết gia công.
_ Thân đồ gá tương đối dễ tháo lắp với bàn máy nhờ vào hai bulông.
_ Khi tháo lắp chi tiết nhiều lần sẽ dẫn đến việc mòn các chi tiết định vị sẽ dẫn đến sai số. Do đó sau một thời gian ta cần kiểm tra lại các chi tiết định vị để chi tiết đảm bảo yêu cầu sau khi gia công.
C. Kết luận chung về quy trình công nghệ:
* Đánh giá về tính kỹ thuật:
Nhìn chung với một giải pháp gia công đã được lập ra như vậy: từ thứ tự nguyên công, lần gá, chọn chuẩn cho từng nguyên công, chọn máy, chọn dao, chọn chế độ cắt… Như vậy là tương đối hợp lý nhất.
Với một giải pháp gia công như vậy thì chi tiết sẽ đạt được yêu cầu kỹ thuật và thời gian ngắn nhất.
* Đánh giá về tính kinh tế:
Để gia công được chi tiết như bn xa dao thì ta cần phải có máy: máy khoan 2A135, my khoang 2A55, máy phay 6H12, máy bo 7A35, máy phay 6H82.
Đồng thời mỗi nguyên công thì ta cần phải có một đồ gá riêng.
Nhưng vì đây là dạng sản xuất hàng loạt vưà nên chi tiết làm ra cũng đảm bảo được tính kinh tế.
LỜI KẾT
Trong suốt thời gian học tập tại trường chúng em đã được sự hướng dẫn tận tình của thầy cô, và it nhiều chúng em cũng nhận được một số kiến thức chuyên môn và nhiều môn liên quan khác. Đồ án tốt nghiệp là cơ sở để nhà trường đánh giá chất lượng đào tạo cũng như sự tiếp thu kiến thức của mỗi học sinh trong suốt thời gian hoc tập tại trường.Với những kiến thức có được từ sự hướng dẫn tận tình của thầy cô, hôm nay chúng em thực hiện đồ an này, với sự hiểu biết còn hạn chế của chúng em chắc chắn sẽ không tránh khỏi những sai sót. Vi vậy, chúng em rất monh sự giúp đỡ, hướng dẫn thêm của thầy cô, đễ chúng em hiểu biết thêm về chuyên môn cũng như nghề nghiệp mình dã chọn. Chúng em xin hứa se cố gắng học hỏi, trao dồi kinh nghiệm để bổ sung thêm khiến thức.
Cuối cùng chúng em chân thành cám ơn quý thầy cô dã tận tình dạy bảo chúng em tronh thời gian qua.
TÀI LIỆU THAM KHẢO
1] : Thiết kế đồ án công nghệ chế tạo máy
[2] : Sổ tay công nghệ chế tạo máy tập 1 (bộ 3 tập)
[3] : Sổ tay công nghệ chế tạo máy tập 2 (bộ 3 tập)
[4] : Sổ tay công nghệ chế tạo máy tập 2 (bộ 3 tập)
[5] : Sổ tay nhiệt luyện
[6] : Công nghệ chế tạo máy tập 1
[7] : Sổ tay công nghệ chế tạo máy tập 1 (bộ 7 tập)
[8] : Sổ tay công nghệ chế tạo máy toàn tập (trường ĐHBK
