Thông báo

Tất cả đồ án đều đã qua kiểm duyệt kỹ của chính Thầy/ Cô chuyên ngành kỹ thuật để xứng đáng là một trong những website đồ án thuộc khối ngành kỹ thuật uy tín & chất lượng.

Đảm bảo hoàn tiền 100% và huỷ đồ án khỏi hệ thống với những đồ án kém chất lượng.

Hệ thống dẫn động băng tải BÁNH RĂNG TRỤ RĂNG NGHIÊNG ĐƯỜNG KÍNH TRỤC DẪN O40

mã tài liệu 100700500007
nguồn huongdandoan.com
đánh giá 5.0
mô tả 100Mb bao gồm tất cả file CAD, 2D, thuyết minh, bản vẽ nguyên lý, thiết kế, các chi tiết trong hộp giảm tốc, kết cấu, động học hộp giảm tốc.....Ngoài ra còn kèm theo nhiều tài liệu hướng dẫn thiết kế và chọn trục, chọn bánh răng, ổ lăn,......tính ứng suất trục, tính lực...
giá 100,000 VNĐ
download đồ án

NỘI DUNG ĐỒ ÁN

Hệ thống dẫn động băng tải

HỘP GIẢM TỐC  BÁNH RĂNG TRỤ RĂNG NGHIÊNG ĐƯỜNG KÍNH TRỤC DẪN O32, HỘP GIẢM TỐC  BÁNH RĂNG TRỤ RĂNG THẲNG, khai triển, thuyết minh hộp giảm tốc, Thiết kế hệ thống dẫn động

PHẦN I  CHỌN ĐỘNG CƠ VÀ PHÂN PHỐI TỶ SỐ TRUYỀN

1. Tính toán động học

Chọn động cơ   (1)

Trong đó: P: công suất yêu cầu (kw),  b: hệ số quá tải, h: hiệu suất truyền động.

Do có 1 trục công tác

Trong đó:     F: lực kéo (N)  v: vận tốc (m/s)

Thay số:

Hiệu suất:

h = h

Trong đó  h: hiệu suất nối trục di động,  h: hiệu suất 1 cặp ổ lăn ( do có 2 cặp ổ lăn), h: hiệu suất 1 cặp bánh răng trong hộp giảm tốc ( do : hiệu suất truyền động xích. h hiệu suất bộ truyền đai.

Tra bảng 2.3 ta được:

h: = 0,99       h: = 0,99      h: = 0,96      h: = 0,95, h=0.85

Þ h = 0,99.0,99.0,96.0,95.0,85= 0,752

Thay các số liệu tính toán được h, P vào (1)

Tính số vòng:

Tra bảng 2.4 Tỷ số truyền của hộp giảm tốc bánh răng 1 cấp  , tỷ số truyền động xích  2 ¸ 5, tỷ số truyền đai =2

Tra bảng P 1.1 với điều kiện: 

    nsb = 3000 (v/ph)

Đồng thời kiểm tra điều kiện mở máy

Tra bảng P1.4

Tìm được kiểu động cơ A02522

P = 10 (kw)

          ndc =2920 (v/ph)

h%=88,0

cosj = 0,8

Khối lượng: m =96(kg)

2. Phân phối tỷ số truyền

Tính tỷ số truyền của hệ

Tính tỷ số truyền u cho các bộ truyền:

3. Tính toán các thông số và điền vào bảng

Tương tự:

      Trục

Động cơ

I

II

Công tác

   

8,33

7,76

7,3

TS truyền

     

 

N(vg/ph)

2920

973

160

40

T(mm)

 

81759

463157

1742875

                 

PHẦN II THIẾT KẾ CÁC BỘ TRUYỀN

A. Tính toán bộ truyền Bánh trụ răng nghiêng

 1. Chọn vật liệu

Do hộp giảm tốc 1 cấp chậm với đặc tính làm việc va đập vừa nên chọn vật liệu nhóm I đồng thời để tăng khả năng chạy mòn của răng, nên nhiệt luyện bánh răng lớn đạt độ rắn thấp hơn độ rắn bánh răng nhỏ từ 10 ¸15 đơn v

Bánh nhỏ: thép 45 thường hoá HB= 180 ¸350 (kích thước s £ 80 mm)

Bánh lớn: thép 45 thường hoá HB= 170 ¸217 (kích thước s £ 80 mm)

2. Xác định ứng suất tiếp xúc cho phép, ứng suất uốn cho phép, với bộ truyền cấp nhanh và cấp chậm .

Trong đó :: hệ số xét đến độ nhẵn của mặt răng làm việc, :     hệ số xét đến ảnh hưởng của vận tốc vòng, : hệ số xét đến ảnh hưởng của kích thước bánh răng, : hệ số xét đến ảnh hưởng của độ nhám mặt lượn chân răng, : hệ số xét đến độ nhạy của vật liệu đối với tập trung ứng suất, : hệ số xét đến kích thước bánh răng ảnh hưởng đến độ bền uốn.

Trong bước tính thiết kế sơ bộ lấy

Do đó:

Trong đó:   và là ứng suất tiếp xúc cho phép và ứng suất uốn cho phép ứng với số chu kỳ cơ sở,: Hệ số an toàn khi tính về tiếp xúc và uốn,: Hệ số xét đến ảnh hưởng đặt tải, : Hệ số tuổi thọ xét đến ảnh hưởng của thời hạn phục vụ và chế độ tải trọng của bộ truyền.

* Với bánh nhỏ:

Theo bảng 6.2 ta có:

  bậc của đường cong mỏi khi thử về tiếp xúc

(vì )

số chu kỳ thay đổi ứng suất cơ sở khi thử về tiếp xúc

 với  Với độ rắn Brinen

số chu kỳ thay đổi ứng suất tương đương

Trong đó: c: số lần ăn khớp trong 1 vòng quay, n: số vòng quay trong một phút,

t: tổng số giờ làm việc.

Theo bảng 6.2

* Với bánh lớn tính toán tương tự

Mặt khác bộ truyền quay một chiều

ứng suất quá tải cho phép

3. Tính toán nhanh bộ truyền bánh răng trụ răng nghiêng

Xác định sơ bộ khoảng cách trục với cấp nhanh

Trong đó: : hệ số phụ thuộc vào vật liệu của cặp bánh răng, : mômen xoắn trên trục bánh chủ động (N.mm), : ứng suất tiếp xúc cho phép MPA, tỷ số truyền cấp nhanh.

           : chiều rộng vành răng

Tra bảng 6.5 với răng nghiêng vật liệu 2 bánh là: Thép – Thép

Tra bảng 6.6

Tra bảng 6.7 với sơ đồ 3

Xác định các thông số ăn khớp

Theo công thức (6.17)

Theo bảng 6.8 chọn mô đun pháp m = 2(mm)

Chọn sơ bộ  do đó cosb = 0,9848

Þ số răng bánh nhỏ

Þ số răng bánh lớn

do đó tỷ số truyền thực sẽ là:

Theo bảng 6.9

Với

Hệ số dịch chỉnh bánh nhỏ  bánh lớn

* Kiểm nghiệm răng về độ bền tiếp xúc

Theo ct(6.33) ứng suất tiếp xúc trên mặt răng làm việc

trong đó Hệ số kể đến cơ tính vật liệu của bánh răng ăn khớp

Tra bảng 6.5 : hệ số kể đến hình dạng bề mặt tiếp xúc

ta có

vì theo TCVN góc profil

: hệ số kể đến sự trùng khớp của răng

Theo (6.37):

 do đó

đường kính vòng lăn bánh nhỏ

theo bảng 6.13

với v=2,57 (m/s) dùng cấp chính xác 9 (vì v £ 10 (m/s)) với cấp chính xác 9 và v£10 (m/s) (theo bảng 6.14)

Tra bảng 6.15

Tra bảng 6.16

Theo bảng 6.7 với sơ đồ hình 3

Xác định chính xác ứng suất tiếp xúc cho phép với v=1,803(m/s)

:hệ số xét đến ảnh hưởng của vận tốc vòng khi v£10 (m/s)

Với cấp chính xác động học là 9 chọn cấp chính xác về mức tiếp xúc là 8 khi đó cần gia công đạt độ nhám

Khi đường kính vòng đỉnh bánh răng

Ta thấy lượng bền thừa là hợp lý.

Do đó kết quả tính toán phù hợp với yêu cầu.

* Kiểm nghiệm răng về độ bền uốn

Theo bảng 6.7  ( và sơ đồ 3)

Tra bảng 6.14

Do đó:

Với

Với

Số răng tương đương

Tra bảng 6.18 ta có được

 Với hệ số dịch chỉnh

Bánh răng phay 

Tương tự

*Kiểm nghiệm răng về quá tải với

* Các thông số kích thước của bộ truyền:

Khoảng cách trục 

Môdun pháp m=2(mm)

Chiều rộng vành răng

Tỷ số bộ truyền

Góc nghiêng của răng

Số răng của bánh răng

Hệ số dịch chỉnh

Đường kính vòng chia

Đường kính đỉnh răng

Đường kính đáy răng

B. Tính toán bộ truyền ngoài

i. Bộ truyền xớch:

* Chọn loại xích:

Vì vận tốc thấp dùng xích con lăn

* Xác định các thông số của bộ truyền xích

Tra bảng 5.4 với 

Chọn  do đó số răng đĩa lớn

 (đối với xích con lăn)

Công suất tính toán

Trong đó: P: công suất cần truyền

 hệ số số răng

 hệ số vòng quay

 với ( đường tâm các đĩa xích làm với phương nằm ngang 1 góc ) hệ số kể đến ảnh hưởng của vị trí bộ truyền.

 (chọn a = 40.p) hệ số kể đến khoảng cách trục và chiều dài xích

 điều chỉnh bằng 1 trong các đĩa xích.

tải trọng va đập.

 bộ truyền làm việc 2 ca (Tra bảng 5.6).

 (môi trường có bụi, chất lượng bôi trơn II) (Theo bảng 5.7).Tra bảng 5.5 chọn bộ truyền xích 1 dãy có bước p=44,45(mm) thoả mãn điều kiện bền mòn

Đồng thời theo bảng 5.8

Khoảng cách trục a=40p =40.31,75=1270(mm)

Xác định số mắt xích x

Lấy số mắt xích chẵn x=120

Tính lại khoảng cách trục

Để xích không chịu lực căng quá lớn giảm  lượng bằng

Số lần va đập của xích

Tra bảng 5.9 

* Tính kiểm nghiệm xích về độ bền

Q tải trọng phá hỏng (N)

Tra bảng 5.2 Q=172400(N)

Khối lượng 1 mét xích q = 7,5 (kg)

hệ số tải trọng động với chế độ làm việc trung bình

 lực vòng (N)

Trong đó  (bộ truyền nghiêng 1 góc < 40)

Tra bảng 5.10 n=50(vg/ph) [s]=7

Vậy s>[s] bộ truyền đảm bảo điều kiện bền

* Đường kính đĩa xích

* Kiểm nghiệm độ bền tiếp xúc của đĩa xích

Trong đó  ứng suất tiếp xúc cho phép (MPA)

 lực vòng (N) 

 lực va đập trên m dãy xích

.. hệ số tải trọng động Tra bảng 5.6 ....

A diện tích chiếu của bản lề Tra bảng 5.12 A= 262(...)

E modun đàn hồi

Như vậy dùng thép 45 tôi cải thiện đạt độ rắn HB210 sẽ đạt được ứng suất tiếp xúc cho phép đảm bảo được độ bền tiếp xúc cho răng đĩa 1

Tương tự  với cùng vật liệu nhiệt luyện

* Xác định lực tác dụng lên trục

Trong đó: : hệ số kể đến trọng lượng xích, do bộ truyền nghiêng 1 góc < 40

Vì đường nối tâm của bộ truyền xích nghiêng 30.Ta phân tích lực hướng tâm thành 2 thành phần lực:

*Lực tác dụng từ các khớp nối:

Trong đó Dt là đường kính vòng tròn qua tâm các chốt

ii.Bộ truyền đai:

   1.  chọn loại  đai và tiết diện đai .

       Dựa theo đặc điểm công suất của cơ cấu, Pct =7.29 (KW), và số vòng quay bánh đai nhỏ là n = 2920 ( vg/ph ) ta chọn loai đai hình thang thường  À

       Các thông số của đai thường loại À:

bt =  11 (mm),  b = 13(mm), h = 8 (mm),  yo = 2,8 (mm)

..........................................

Ký hiệu

Dk52 – 4

Công suất động cơ

Pđc=13 kw

Vận tốc quay

ndc=14400

Tỷ số

 = 1,5; = 2

So với điều kiện trên ta có: Pđc=7> Pct=5,82

nđc = 1440 » nsb = 1419,52 [v/ph].

 = 1,5 > 1

II. Xác định tỉ số truyền động U của toàn bộ hệ thống và phân phối tỷ số truyền cho từng bộ truyền của hệ thống dẫn động , lập bảng công suất , mô men xoắn , số vòng quay trên các trục:

           - Xác định tỷ số truyền u của hệ thống dẫn động

                                      ut =

          Trong đó:    n là số vòng quay của động cơ.

                              n là số vòng quay của trục tang.

          Thay số                  ut  ==  16,23

          - Phân phối tỷ số truyền của hệ  dẫn động u cho các bộ truyền

                                      u=u.u 

           Chọn un theo tiêu chuẩn    u= 4 u== 4,06

         Đây là hộp giảm tốc bánh răng trụ 1 cấp với uh = 4,06          

          - Xác định công suất, mô men và số vòng quay trên các trục:

  • Dựa vào sơ đồ dẫn động ta có :

                      +Trục I  

                      Với  Pct = 13     kw

                P= P                                      

                          n1 =ndc/ud = 1440/4= 360(v/p)

               +Trục II

                        P

                        n

          - Dựa vào kết quả tính toán ở trên ta có bảng sau:

............................................

Ký hiệu

Dk52 – 4

Công suất động cơ

Pđc=13 kw

Vận tốc quay

ndc=14400

Tỷ số

 = 1,5; = 2

So với điều kiện trên ta có: Pđc=7> Pct=5,82

nđc = 1440 » nsb = 1419,52 [v/ph].

 = 1,5 > 1

II. Xác định tỉ số truyền động U của toàn bộ hệ thống và phân phối tỷ số truyền cho từng bộ truyền của hệ thống dẫn động , lập bảng công suất , mô men xoắn , số vòng quay trên các trục:

           - Xác định tỷ số truyền u của hệ thống dẫn động

                                      ut =

          Trong đó:    n là số vòng quay của động cơ.

                              n là số vòng quay của trục tang.

          Thay số                  ut  ==  16,23

          - Phân phối tỷ số truyền của hệ  dẫn động u cho các bộ truyền

                                      u=u.u 

           Chọn un theo tiêu chuẩn    u= 4 u== 4,06

         Đây là hộp giảm tốc bánh răng trụ 1 cấp với uh = 4,06          

          - Xác định công suất, mô men và số vòng quay trên các trục:

  • Dựa vào sơ đồ dẫn động ta có :

                      +Trục I  

                      Với  Pct = 13     kw

                P= P                                      

                          n1 =ndc/ud = 1440/4= 360(v/p)

               +Trục II

                        P

                        n

          - Dựa vào kết quả tính toán ở trên ta có bảng sau:

Trục

Thông số

Động cơ

1

2

Công suất P

13

12

10

Tỷ số truyền U

 

2,02

4,06

 

Số vòng quay n

1440

360

88,9

Mô men xoắn T(Nmm)

 

1,42.105

5,05.105

             

B. THIẾT KẾ CÁC BỘ TRUYỀN.

I.  Chọn vật liệu:

- Với đặc tính của động cơ cùng với yêu cầu bài ra và quan điểm thống nhất hoá trong thiết kế nên ta chọn vật liệu hai cấp bánh răng như nhau . Theo bảng 6-1 chọn

                   Bánh nhỏ : Thép 45 tôi cải thiện có

                             HB = 241®285  lấy giá trị HB =245 ; 

                   Bánh lớn :  Để  tăng khả năng chạy mòn nhiệt luyện với độ rắn mặt răng nhỏ hơn từ 10®15HB nên ta chọn thép 45 tôi cải thiện có

                             HB = 192®240  lấy giá trị HB =230 ; 

                      750Mpa ; 450Mpa

II. Xác định ứng suất cho phép:

          - Theo bảng 6-2 với thép 45 tôi cải thiện thì :

          - Chọn độ rắn bánh nhỏ  HB=245     ;     độ rắn bánh lớn HB=230                  

          - Số chu kỳ thay đổi ứng suất cơ sở khi thử về tiếp xúc

                    Theo 6-5      N thay số

                     N ;  N

          - Số chu kỳ thay đổi ứng suất cơ sở khi thử về uốn

                     N với tất cả các loại thép

          - Do bộ truyền chịu tải trọng tĩnh :

                   NHE = NFE = 60.C.n. t

                   Trong đó :   c là số lần ăn khớp trong 1vòng quay.

                                      n là số vòng quay trong một phút.

                                      tlà tổng số giờ làm việc của bánh răng đang xét.

          Thay số        NHE2 = 60.1.721,8.88,9.14000 = 8,83.107 >NHO2 lấy 

                            KHL2=1                                                 

                  Tương tự       NHE1>NHO1  Þ KHL1  =1

                                NHE3>NHO3  Þ KHL3 =1

                                NHE4>NHO4  Þ KHL4 =1

          Áp dụng công thức 6-1a tập 1 :
                                                                                                                                                                   Sơ bộ xác định  chọn :
                       Zr.ZV.Kxh =1       ;                      

     -Tính NFE =60.C.n.t
 NFE2 = >NFO Þ KFL2 = 1

  Tương tự ta có : KFL1 =  KFL3 =  KFL4 = 1

          Theo 6-2a  

          Sơ bộ xác định đượ

          -Ứng suất tiếp xúc cho phép khi quá tải

III. Tính bộ truyền bánh răng

                    1. Xác định sơ bộ khoảng cách trục

                   a          Trong đó

K là hệ số phụ thuộc vào vật liệu của cặp bánh răng và loại răng

          Tra bảng 6-5 tập 1 được k

T1 Mô men xoắn trên trục bánh chủ động  T1 = 1,42.105 Nmm 

Theo bảng 6-6 chọn

Theo bảng 6-7  sơ đồ 3 =1,03

Thay vào trên

                   aw

2. Xác định thông số ăn khớp , mô đun

Theo 6-17     =

            theo bảng tiêu chuẩn 6-8 chọn m = 3
- Xác định số răng bánh nhỏ : b =  0  Theo công thức 6-19 tập 1  

        Lấy tròn    Z1 =26 răng

Theo 6-20 Z2 =u.Z1 = 4.06.26 = 105,56  làm tròn Z2 = 106 răng                  Tính lại khoảng cánh trục :

Chọn aw =200

Tỷ số truyền thực u

  Kiểm tra lại  :

              Þ  thoả mãn đk TST

3. Kiểm nghiệm răng về độ bền tiếp xúc

Theo 6-33 tập 1

                         Trong đó  :

Z là hệ số kể đến cơ tính của vật liệu tra bảng 6-5 được Z

Z hệ số kể đến hình dáng bề mặt tiếp xúc

Do đó Zlà hệ số kể đến sự trùng khớp của răng được tính theo công thức (6.36).

          Z   với

          dw1=2.aw/(u +1) = 2.200/(106/26+1) = 78,8 mm

K là hệ số tải trọng khi tính về tiếp xúc  K

Trong đó

K là hệ số kể đến sự phân bố không đều tải trọng trên chiều rộng vành răng

Tra bảng 6-7 tập 1

K là hệ số kể đến sự phân bố không đều tải trọng cho các đôi răng ăn khớp

Theo bảng  (6.13) .Chọn cấp chính xác chính xác 8 theo 6.14  K=1

K là hệ số kể đến tải trọng động xuất hiện trong vùng ăn khớp

Vận tốc vòng

Tra bảng 6-15 ; 6-16 tập 1

Thay vào 6-3

    Xác định chính xác ứng suất cho phép :

Theo 6-1  = 481,8.0,89.0,95.1 = 407,4 Mpa

 

Cấp chính xác  động học là 8  chọn mức chinh xác tiếp xúc là 8

Khi đó gia công  đạt độ nhám

R .Zv = 0,85.v0,1  = 0,89

Đường kính đỉnh răng    d  Như vạy với aw =190 Þ   s<[sH]  = 407,4

                                   Thoả mãn điều kiện bền tiếp xúc
4. Kiểm nghiệm răng về độ bền uốn

Theo 6-43         

Trong đó:

T1 Mô men xoắn trên bánh chủ động  T1 = 1,42.105(N.mm)

m   Mô đun          m=3 (mm)

b  Chiều rộng vành răng  b

dw1 Đường kính vòng lăn bánh chủ động dw1= 78,8 mm

Y Hệ số kể đến sự trùng khớp của răng

Y với   hệ số trùng khớp ngang 

Y Hệ số kể đến dộ nghiêng của răng do

Y Hệ số dạng răng của bánh  1và bánh 2

          Ta có        Zv1=Z1 = 26  ,Zv2=Z2=106

Tra bảng 6-18 được

K Hệ số tải trọng khi tính về uốn  K

Trong đó:

                             KFb = 1,252 . Tra bảng 6-7  với  =0,83

KFa = 1,27  tra bảng

                        KF=1,1.1,252.1,27= 1,75

Thay vào

  • Xác định chính xác ứng suất uốn cho phép :

                [s] = [s]tk.YR.YS.KXF

  YR =1   ;     YS   =1,08- 0,0695ln(2,5)  =  1,016

KXF  =1   vì d < 400mm

  • [s]1  =   176,41.1,002.1=  180,3 (Mpa)
  • [s]2  = 165,6.1,1.1,002 =  169,2(Mpa)

Như vậy độ bền uốn thoả mãn

5. Kiểm nghiệm răng về quá tải

         Theo 6.48    Kqt=

6. Các thông số và kích thước bộ    

Khoảng cách trục

 

aw=200 mm

Mô đun pháp  

 

m=3 mm

Chiều rộng vành răng

 

bw=60 mm

Tỉ số truyền thực

 

um=4,08

Góc nghiêng của răng

 

b = 0

Số răng bánh răng

 

Z1=26; Z2=106

Hệ số dịch chỉnh

 

X1= 0; Z2= 0

Đường kính vòng chia

 

d1=78 mm;  d2=  318mm

Đường kính đỉnh răng

 

da1=84 mm; da2=324mm

Đường kính đáy răng

 

df1=70,5mm;df2=316 mm

 

V.Tính toán truyền động đai.

      Theo đầu đề thiết kế cơ cấu máy , bộ truyền dẫn động từ động cơ đến hộp giảm tốc là truyền động đai thang do đó ta phải tính toán thiết kế bộ truyền đai thang.

1.  chọn loại  đai và tiết diện đai .

       Dựa theo đặc điểm công suất của cơ cấu, Pct = 5,82 (KW), và số vòng quay bánh đai nhỏ là n = 1440 ( vg/ph ) ta chọn loai đai hình thang thường  À

       Các thông số của đai thường loại À:

bt =  11 (mm),  b = 13(mm), h = 8 (mm),  yo = 2,8 (mm)

Hình 1. đai hình thang thường.

Diện tích tiết diện đai

A = 81 (mm2), đường kính bánh đai nhỏ  d1 = 100¸200 (mm),

Chiều dài đai l = 560 ¸ 4000 (mm)

 

2.  Xác định các thông số của bộ truyền.

2.1.  Đường kính bánh đai nhỏ.

       Chọn đường kính bánh đai nhỏ d1  theo bảng 4.13 trang 59 sách tính toán thiết kế hệ dẫn động cơ khí tập 1, chọn d1 = 100 (mm).

       Xác định vận tốc đai từ đường kính bánh đai d1.

                                              (m/s)                                    (5-1)

trong đó:

             n1 – là số vòng quay của động cơ, n1 = ndc = 1440 (v/ph)

do đó (5-1) Û 7,536(m/s)

       Đường kính bánh đai lớn d2 được tính từ đường kính bánh đai nhỏ d1 theo công thức:

                                               d2 = d1.u.(1-e)                                       (5-2)

  ở đây:  u = 4, e - là hệ số trượt, chọn e = 0,01

                                d2 = 100.4.(1- 0,01) = 396 (mm)

 lấy d2 theo dãy tiêu chuẩn d2 = 400 (mm), từ các giá trị d2, d1 đã tính được suy ra tỉ số truyền u theo (5-2):

                                                            4,04

sai lệch giữa tỉ số truyền mới và tỉ số truyền cũ là rất nhỏ Þ có thể giữ nguyên các thông số đã chọn.

      Số vòng quay thực tế của bánh đai lớn là:

                                                                      356,4 (v/ph)

2.2.  Khoảng cách trục a.

       Khoảng cách trục a được chọn theo bảng 4.14 trang 60 sách tính toán thiết kế hệ dẫn động cơ khí tập 1 dựa vào tỉ  số truyền u và d2.

 Theo bảng 4.14 với u » 4 Þ a/d2  = 0,95 Þ a = 0,95.d2 = 380 (mm)

       Kiểm tra trị số a đã tính ở trên theo điều kiện:

Vậy khoảng cách trục đã chọn thoả mãn điều kiện đề ra

2.3.  Chiều dài đai.

       Chiều dài đai l được xác định theo a từ công thức                          (5-3)

                           = 1604,21 (mm)

Chọn l = 1600 (mm) theo tiêu chuẩn trong bảng 4.13.

      Kiểm nghiệm giá trị l đã tính được ở công thức (5-3) theo điều kiện về tuổi thọ của đai.

Vậy đai thoả mãn điều kiện về tuổi thọ.

      Từ chiều dài đai l = 1600 (mm) tính chính xác lại khoảng cách trục a theo công thức:

                                                                            (5-4)

Trong đó:                             150

thay các giá trị này vào công thức (5-4), ta được:

                                               378(mm)

2.4.  Góc ôm (a1).

       Góc ôm a1 trên bánh đai nhỏ được xác định theo công thức:

                              135°

a1 thoả mãn điều kiện a1 > 120°

3.  XÁC ĐỊNH SỐ ĐAI .

        Số đai z được tính theo công thức:

                                                                            (5-5)

 trong đó:

         P1 – là công suất trên trục bánh đai chủ động, P1 =  5,82 (KW)

[P0] - là công suất cho phép, tra bảng 4.19 trang 62 sách tính toán thiết kế hệ dẫn động cơ khí tập 1 ta được [P0] = 1,85 (KW).

Kd – là hệ số tải trọng động, theo bảng 4.7 trang 55 sách tính toán thiết kế hệ dẫn động cơ khí tập 1 ® Kd = 1,1.

Ca - là hệ số kể đến ảnh hưởng của góc ôm a1, tra bảng 4.15 trang 61 sách tính toán thiết kế hệ dẫn động cơ khí tập 1 ® Ca = 0,875 với  a1 = 135°.

             Cl –là hệ số kể đến ảnh hưởng của chiều dài đai, với tỉ số

 l/l0 = 1600/1320 = 1,2 ® theo bảng 4.16 cho giá trị  Cl = 1,04.

Cu – là hệ số kể đến ảnh hưởng của tỉ số truyền, theo bảng 4.17 trang 61 ta có Cu = 1,14.

Cz – là hệ số kể đến ảnh hưởng của sự phân bố không đều tải trọng cho các dây đai, tra bảng 4.18 với z’ =. Cz = 0,95

Thay các giá trị vừa tra được vào công thức (5-5):

                                      3,51 Þ lấy z = 4

 từ số đai z = 4, xác định chiều rộng bánh đai theo công thức:

                                             B = (z-1).t + 2.e

Với t = 15, e= 10 (theo bảng 4.21 trang 63 sách tính toán thiết kế hệ dẫn động cơ khí tập 1) Þ B = (2-1).15 + 2.10= 35 (mm)

    Đường kính ngoài của bánh đai.

                                    da = d + 2.h0 = 100 + 2.3,3 =         106,6 (mm)

4.  XÁC ĐỊNH LỰC CĂNG BAN ĐẦU VÀ LỰC TÁC DỤNG LÊN TRỤC.

     Lực căng trên một đai F0 được tính theo công thức:

 Fv – là lực căng do lực ly tâm sinh ra, điều chỉnh định kì lực căng.

                                                 Fv = qm. v2                                          (5-7)

Trong đó: qm – là khối lượng một mét chiều dài đai, tra bảng 4.22 trang 64 sách tính toán thiết kế hệ dẫn động cơ khí tập 1 ® qm = 0,105 (kg/m)

                           (5-7)Û Fv = 0,105. (7,536)2 =  5,96 (N)

thay các số liệu vào công thức (5-6), ta có:

                                       =                      195,28 (N)

lực tác dụng lên trục:

                      Fr = 2.F0.z.sin(a1/2) = 2.195,28.4.sin(135/2) =   1 443,3 (N)

      Sau khi đã xác định được các kích thước của bộ truyền ta liệt kê các giá trị này trên bảng 4.

Bảng 4.  Các thông số và kích thước của bộ truyền.

Thông số

Công thức tính hoặc bảng

Giá trị

Tiết diện đai

Kí hiệu đai À

 

đường kính bánh đai nhỏ

 bảng 4.13

100 (mm)

đường kính bánh đai lớn

d2 = d1.u.(1 - e)

396 (mm)

Vận tốc đai

v = p.d1. n1 /60000

7,536 (m/s)

Trị số tiêu chuẩn của d2

 bảng 4.21

400 (mm)

Tỉ số truyền thực tế

u = d2/d1.(1 - e)

4,04

Sai lệch tỉ số truyền

Du = ((ut - u)/u).100%

1%

Khoảng cách trục sơ bộ

a = 0,95. d2

380 (mm)

Khoảng cách trục chính xác

a =

378 (mm)

Chiều dài tính toán

l = 2a+p.(d1+d2)/2+(d2-d1)2/4a

1604,2(mm)

Chiều dài tiêu chuẩn

Bảng 4.13

1600(mm)

Số vòng chạy của đai

i = v/l

4,7(1/s)

Góc ôm trên bánh đai nhỏ

a1 = 180° - (d2 – d1).57°/a

135°

Các hệ số

Kd tra bảng 4.7

1,1

 

Ca tra bảng 4.15

0,875

 

Cl tra bảng 4.16

1,04

 

Cu tra bảng 4.17

1,14

 

Cz tra bảng 4.18

0,99

Công suất cho phép

[P0] tra bảng 4.19

1,85(KW)

Số đai cần thiết

z = P1.Kd/([P0].Ca.Cl.Cu.Cz)

3,51

Số đai chọn

Chọn theo số nguyên

2

Chiều rộng bánh đai

B = (z-1).t + 2.e

35(mm)

đường kính ngoài bánh đai

da1 = d1 + 2.h0

106,6 (mm)

 

da2 = d2 + 2.h0

406,6 (mm)

Lực căng ban đầu

F0 = 780.P1.Kd/(v.Ca.z) + Fv

195,28 (N)

Lực tác dụng lên trục

Fr = 2.F0.z.sin(a1/2)

1443,3(N)

 

H. BÔI TRƠN HỘP GIẢM TỐC

          Để giảm mất mát công suất vì ma sát , giảm mài mòn răng , đảm bảo thoát nhiệt tốt và đề phòng các tiết máy bị han gỉ cần phải bôi trơn liên tục các bộ truyền trong hộp giảm tốc

I. Các phương pháp bôi trơn trong và ngoài hộp giảm tốc

1. Bôi trơn trong hộp

Theo cách dẫn dầu đến bôi trơn các tiết máy , người ta phân biệt bôi trơn ngâm dầu và bôi trơn lưu thông , do các bộ truyền bánh răng trong hộp giảm đều có vận tốc v < 12 m/s nên ta bôi trơn bánh răng trong hộp bằng phương pháp ngâm dầu

Với vận  tốc vòng của bánh côn v=6,957 m/s tra bảng 18-11 tập 2 ta được độ nhớt 8 ứng với nhiệt độ 100C

Theo bảng 18-13 ta chọn được loại dầu AK-15  có độ nhớt 20Centistoc

2. Bôi trơn ngoài hộp

Với bộ truyền ngoài hộp do không có thiết bị nào che dậy nên dễ bị bụi bặm vào do đó ở bộ truyền ngoài ta thường bôi trơn bằng mỡ định kỳ

II. Bôi trơn ổ lăn

Khi ổ được bôi trơn đúng kỹ thuật , nó sẽ không bị mài mòn , ma sát trong ổ sẽ giảm , giúp tránh không để các chi tiết kim loại trực tiếp tiếp xúc với nhau , điều đó sẽ bảo vệ được bề mặt và giảm được tiếng ồn .Thông thường thì các ổ lăn đều có thể bôi trơn bằng dầu hoặc mỡ , nhưng trong thực tế thì người ta thường dùng mỡ bởi vì so với dầu thì mỡ bôi trơn được giữ trong ổ dễ dàng hơn , đồng thời có khả năng bảo vệ ổ tránh tác động của tạp chất và độ ẩm . Ngoài ra mỡ được dùng lâu dài ít bị ảnh hưởng của nhiệt độ theo bảng 15-15a tập 2 ta dùng loại mỡ M và chiếm 1/2 khoảng trống . Để che kín các đầu trục ra , tránh sự xâm nhập của bụi bặm và tạp chất vào ổ cũng như ngăn mỡ chảy ra ngoài , ở đây ta dùng loại vòng phớt, theo bảng 15-17/2/ tra được kích thước vòng phớt cho các ổ như sau.

d

d1

d2

D

a

b

S0

25

26

24

38

6

4,33

9

50

51,5

49

69

9

6,5

12

                                Bảng thống kê  dùng cho bôi trơn

Tên dầu hoặc mỡ

Thiết bị cần bôi trơn

Lượng dầu hoặc mỡ

Thời gian thay dầu hoặc mỡ

Dầu ôtô máy kéo AK- 15

Bộ truyền trong hộp

0,6 lít/Kw

5 tháng

Mỡ M

Tất cả các ổ và bộ truyền ngoài

1/2 chỗ rỗng bộ phận ổ

1 năm

K- XÁC ĐỊNH VÀ CHỌN CÁC KIỂU LẮP.

Thứ tự

Tên mối ghép

Kiểu lắp

 

Sai lệch giới hạn của lỗ và  trục

Ghi chú

1

Bánh răng trục I

F45

+ 25 mm

 

       +18mm

       +2mm

2

Vòng trong ổ lăn với trục I

F40k6

      +18mm

       +2  mm

Hai ổ lắp giống nhau

3

Vòng ngoài ổ lăn lắp với hộp

F90H7

       +35mm

 

4

Then và trục I

F14

       +61mm

        +25  mm

bxh=8x7

        +10mm

        +1mm

5

Bạc chắn dầu trục I

F40

        +39mm

Nằm giữa bánh răng và ổ lăn

       +18mm

       +2mm

6

Bánh đai với trục I

F36

+ 25 mm

 

+18mm

+2mm

7

Bạc chặn x trục I

 

F36

+39mm

Dùng khống chế bánh đai

+18mm                              +2mm

8

Then và trục II

14

+61 mm

+25mm

Hai then giống nhau

+10mm

+1mm

9

Bánh răng trụ và trục II

F55

         + 30 mm

 

 +21mm

+2mm

10

Nối trục đàn hồi và trục II

F48

    +112mm

  +50mm

 

 +18mm

+2mm

11

Vòng trong ổ lăn

F50 k6

+18 mm

+2   mm 

Hai ổ lắp giống nhau

12

Vòng ngoài ổ lăn với vỏ hộp II

F90 H7

+35 mm

 

Hai ổ lắp giống nhau

 

13

 

Lỗ hộp trục II  và

nắp ổ

 

 

F90

 

        +35 mm

 

      -120 mm

       -340 mm

          Mối ghép giữa bánh răng và trục với yêu cầu không tháo lắp thường xuyên, khả năng định tâm đảm bảo, không di trượt dọc trục nên ta dùng kiểu lắp . Còn đối với mối ghép bạc và trục độ đồng tâm yêu cầu không cao nên ta dùng k`iểu lắp

          Mối ghép then và trục ta dùng mối ghép trung gian , còn đối với mối ghép gi`ữa lỗ hộp và nắp thì ta dùng mối ghép lỏng chẳng hạn

          Mối ghép giữa ổ và trục thì lắp theo hệ thống lỗ ta chọn kiểu lắp k6, còn mối ghép giữa vòng ngoài ổ và lỗ hộp thì  ta dùng mối ghép H7

M- PHƯƠNG PHÁP LẮP RÁP HỘP GIẢM TỐC.

I-Phương pháp lắp ráp các tiết máy trên trục.

          Ổ lăn được lắp trên trục hoặc nên vỏ hộp bằng phương pháp ép trực tiếp hoặc phương pháp nung nóng, để tránh biến dạng đường lăn và không cho các lực khi lắp tác dụng trực tiếp lên các con lăn, cần tác dụng  lực đồng đều trên vòng trong khi lắp ổ trên trục hoặc vòng ngoài trên vỏ , mặt khác để dễ dàng lắp ổ trên trục hoặc vỏ , trước khi lắp cần bôi một lớp dầu mỏng nên trục hoặc lố hộp.             

          Ở đây dùng bạc chặn và mặt mút của vòng ổ để định vị bánh răng, khi sử dụng cần đảm bảo sự  tiếp xúc chính xác giữa các mặt mút bánh răng, bạc chặn và vòng ổ , vì vậy chiều dài bạc cần phải đảm bảo chính xác và phải dài hơn đoạn trục lắp bạc.

II- Phương pháp điều chỉnh sự ăn khớp bộ truyền .

          Sai số về chế tạo các chi tiết theo kích thước chiều dài và sai số lắp ghép làm cho vị trí bánh răng trên trục không chính xác, vì vậy để bù vào những sai số đó thường lấy chiều rộng bánh răng nhỏ tăng lên 10% so với chiều rộng bánh răng lớn.

          Khi đó chiều rộng bánh răng nhỏ là: bw = 55,5.110%  [mm],

lấy bw= 58 mm.

          Để đảm bảo sự ăn khớp của bộ truyền  có hai phương pháp sau:

          + Dịch chỉnh các bánh răng trên trục đã cố định, sau đó định vị từng bánh.

III.Phương pháp điều chỉnh khe hở các ổ lăn.

          Khe hở ảnh hưởng đến sự phân bố tải trên các con lăn và độ bền lâu của ổ , lựa chọn khe hở thích hợp có khả năng giảm tiếng ồn, giảm dao động tăng độ cứng của gối trục .

          Theo bảng 15-12/2/ đối với ổ đỡ lắp trên trục I và II ta tra được khe hở dọc trục cho phép la: Min = 20 mm, max =40 mm.

          Điều chỉnh ổ bằng cách dịch chỉnh vòng ngoài được thực hiện bằng các cách sau:

          + Điều chỉnh nhờ những tấm đệm đặt giữa lắp và vỏ hộp.

          +Điều chỉnh khe hở hoặc tạo độ dôi bằng vòng đệm 2.

          + Điều độ dôi của ổ bằng vít, vít tỳ vào vòng trung gian tác động đến vòng ngoài ổ và làm cho vòng ngoài dịch chuyển theo phương dọc trục.

          + Mài bớt vòng ngoài ổ hoặc đặt giữa vòng ổ các miếng bạc có chiều dầy khácnhau.

                                Bảng thông kê các chi tiết tiêu chuẩn.

TT

Ký hiệu

Tên gọi

Số lượng

Ghi chú

1

M6

bulông 

2

bulông nắp cửa thăm

2

M13

Bulông

6

Bulông cạnh ổ

3

M18

Bulông

4

Ghép thân và đáy hộp

4

M11

Bulông

4

Bulông ghép bích nắp và thân

5

M8

Bulông

12

Bulông ghép nắp ổ

6

46213

46211

ổ bi đỡ chặn

2

Lắp trên trục III

7

206

ổ  bi đỡ

2

Lắp trên trục I

8

209

ổ bi đỡ

2

Lắp trên trục II

 tham khảo

      Trịnh Chất – Lê Văn Uyển : Tính toán thiết kế hệ thống dẫn động cơ khí, Tập I,II Nhà xuất bản Giáo dục-1999.

       Nguyễn Trọng Hiệp : Chi tiết máy, tập I và tập II.

Nhà xuất bản Giáo dục.

       Ninh Đức Tốn - Đỗ Trọng Hùng: Hướng dãn làm bài tập dung sai

Trường đại học bách khoa Hà nội – 2000.

      Trịnh Chất : Cơ sở thiết kế máy và chi tiết máy                                                                                              

Nhà xuất bản khoa học và kỹ thuật , Hà nội 1994.

HỘP GIẢM TỐC  BÁNH RĂNG TRỤ RĂNG NGHIÊNG ĐƯỜNG KÍNH TRỤC DẪN O32, HỘP GIẢM TỐC  BÁNH RĂNG TRỤ RĂNG THẲNG, khai triển, thuyết minh hộp giảm tốc, Thiết kế hệ thống dẫn động

Close