ĐỒ ÁN TỐT NGHIỆP CẢI TIẾN THIẾT KẾ MÁY ÉP THAN TỔ ONG

                         LỜI NÓI ĐẦU

       Đồ án tốt nghiệp là giai đoạn cuối cùng trong chương trình đào tạo kỹ sư của các trường khối kỹ thuật. Qua đồ án này sinh viên vận dụng và tổng hợp lại tất cả những kiến thức đã được học giải quyết những đề tài được giao. Có thể xem như đây là kết quả đánh giá quá trình học tập của sinh viên, chuẩn bị thật tốt kiến thức cho một tân kỹ sư chuẩn bị ra trường.

      Ngày nay khoa học và công nghệ trên thế giới phát triển nhanh và không ngừng hoàn thiện, không ngừng vươn tới một đỉnh cao mới, trong đó có những thành tựu cơ khí hóa trong sản xuất. Khẳng định được vai trò của ngành cơ khí trong chiến lược cơ khí hóa, tự động hóa đất nước là việc rất có ý nghĩa, tạo khả năng phát triển một ngành kinh tế công nghiệp mạnh mẽ. Ở các nước phát triển ngành cơ khí chế tạo máy luôn được quan tâm hàng đầu. Ở nước ta công nghệ cũng đã đi vào sản xuất. Nghiên cứu về sản xuất than tổ ong của nước ta, chúng ta thấy từ sản xuất thủ công bằng lao động chân tay, con người đã phát minh và cải tiến ra những chiếc máy ép than tổ ong ngày càng tiện lợi ,cho năng suất cao hơn. Hiện nay nhu cầu sử dụng than tổ ong thay thế cho những nhiên liệu khác đang rất cần thiết, do vậy cần cải tiến máy móc để phục vụ nhu cầu đó.

      Sau 5 năm học tập tại trường, bằng những kiến thức đã học, những kinh nghiệm của thầy cô, cùng kinh nghiệm các máy móc thực tế, sau một thời gian khảo sát, tư duy ,tính toán, tham khảo tài liệu và sự giúp đỡ tận tình của thầy Nguyễn Thanh Việt em đã hoàn thành đề tài “Thiết kế máy ép than tổ ong”. Thực tế máy ép than tổ ong có nhiều loại với mỗi loại đều có ưu nhược điểm khác nhau. Với nền kinh tế hiện vẫn có khó khăn của nước ta thì tiêu chí năng suất và giá thành chế tạo sẽ được ưu tiên. Do đó để đáp ứng những tiêu chí trên em chọn kiểu máy ép dùng tay quay – thanh truyền với kết cấu dễ chế tạo và cho năng suất cao.

      Trong quá trình thực hiện đề tài không thể tránh khỏi sai sót, em mong nhận được ý kiến của thầy cô để đồ án được hoàn thiện.

       Cuối cùng em xin cảm ơn thầy đã tận tình hướng dẫn, sửa chữa để giúp em hoàn thành đồ án này.                                                   

MỤC LỤC

 

PHẦN A _ CƠ SỞ LÝ THUYẾT................................................................. . 5

1.1     Giới thiệu chung về than đá. 6

1.2 Giới thiệu về than tổ ong. 7

1.2.1 Một số chất phụ gia để pha trộn với than đá. 7

1.2.2  Chọn hỗn hợp than. 8

1.2.3 Các loại than tổ ong. 9

1.2.4 Độ nén, cơ lý tính của viên than. 9

1.2.4.1 Những yếu tố ảnh hưởng đến quá trình ép. 9

1.2.4.2 Xác định lực ép và độ đầm chặt10

1.2.5 Sử dụng than tổ ong. 12

Chương II:  QUY TRÌNH SẢN XUẤT THAN TỔ ONG.. 14

2.1 Vận chuyển sản phẩm trên băng tải14

2.2 Nghiền than thô. 15

2.3 Nghiền tinh. 15

2.4 Sàng lọc hạt lớn và tạp chất16

2.5 Trộn than. 16

2.6 Ép sản phẩm.. 16

2.7 Phơi và bảo quản. 16

PHẦN B: TÍNH TOÁN.. 17

Chương I:  PHÂN TÍCH LỰA CHỌN PHƯƠNG ÁN THIẾT KẾ. 18

1.1 Giới thiệu chung về các phương pháp ép than tổ ong. 18

1.2 Lựa chọn phương án thiết kế các cơ cấu chính của máy. 19

1.2.1 Phương án lựa chọn kiểu ép. 19

1.2.2 Phương án truyền động mâm quay. 22

1.2.2.1 Truyền động bằng cơ cấu bánh răng. 22

1.2.2.2 Truyền động bằng cơ cấu cam.. 23

1.2.3 Phương án thiết kế số lỗ trên mâm quay. 23

1.2.4  Kết luận. 24

Chương II:                        LẬP SƠ ĐỒ ĐỘNG HỌC TOÀN MÁY.. 25

2.1  Nguyên lý hoạt động của máy. 25

2.2 Tính toán công suất dẫn động của máy. 26

2.2.1 Công suất dẫn động băng tải26

2.2.2 Công suất dẫn động thùng trộn. 27

2.2.3 Công suất dẫn động cơ cấu ép. 28

2.3 Tính chọn động cơ và phân phối tỷ số truyền. 29

Chương III: THIẾT KẾ BỘ TRUYỀN ĐAI VÀ HỘP GIẢM TỐC.. 30

3.1 Thiết kế bộ truyền đai30

3.2 Thiết kế hộp giảm tốc. 34

3.2.1 Thiết kế các bộ truyền bánh răng. 34

3.2.2 Thiết kế trục và tính then. 48

3.2.3 Thiết kế gối đỡ trục. 60

3.2.4 Tính chọn một số chi tiết trong hộp giảm tốc. 61

Chương IV:    THIẾT KẾ CƠ CẤU TRUYỀN ĐỘNG TRONG MÁY.. 63

4.1 Thiết kế các bộ truyền trong máy. 63

4.1.1 Thiết kế bộ truyền bánh răng dẫn động băng tải67

4.1.2 Thiết kế bộ truyền bánh răng dẫn động cơ cấu ép. 71

4.1.3 Thiết kế bộ truyền bánh răng nón dẫn động thùng trộn. 75

4.1.4 Thiết kế bộ truyền bánh răng nón dẫn động mâm quay. 78

4.1.5 Thiết kế bộ truyền bánh răng khuyết chuyển vị trí mâm quay. 82

4.2 Thiết kế trục và tính then. 89

4.3 Thiết kế gối đỡ trục. 100

PHẦN C.. 101

LẬP QUY TRÌNH CÔNG NGHỆ GIA CÔNG CHI TIẾT. 101

Chương I:      LẬP QUY TRÌNH CÔNG NGHỆ GIA CÔNG CHI TIẾT BÁNH RĂNG DẪN ĐỘNG CƠ CẤU ÉP. 102

1.1. Phân tích chức năng làm việc của chi tiết :102

1.2 Chọn phương pháp chế tạo phôi........................................................... 103

1.3 Phân tích các bề mặt làm chuẩn công nghệ........................................... 103

1.4 Xác định các nguyên công và trình tự các nguyên công....................... 104

1.5 Phân tích và lựa chọn máy, dao và đồ gá cho từng nguyên công và bước công nghệ................................................................................................... 105

PHẦN D. HƯỚNG DẪN SỬ DỤNG VÀ BẢO DƯỠNG MÁY.. 115

Chương I:      LẮP ĐẶT, VẬN HÀNH, BẢO QUẢN VÀ ĐÁNH GIÁ VỀ MÁY.. 116

1.1 Lắp đặt máy. 116

1.2 Vận hành máy. 116

1.3 Bảo quản máy. 116

1.4 An toàn lao động. 117

1.5 Đánh giá máy ép than tổ ong bằng cơ cấu tay quay – thanh truyền. 117

TÀI LIỆU THAM KHẢO.. 118

  

 

 

 

PHẦN A

CƠ SỞ LÝ THUYẾT

  

Chương I:                   GIỚI THIỆU VỀ THAN ĐÁ

 

1.1Giới thiệu chung về than đá

Từ rất lâu đời loài người đã biết dùng than đá làm nhiên liệu. Từ khi máy hơi nước ra đời, một lượng lớn than đá được dùng làm nhiên liệu để chạy máy hơi nước, máy phát điện, trong công nghiệp đốt nóng và nhiều lĩnh vực khác của đời sống.

Than đá là một dạng không tinh  khiết của carbon, hình thành từ các tàng tích của thực vật thời tiền sử, than đá rất dễ cháy và toả rất nhiều nhiệt. Cũng như dầu khí, than đá là nhiên liệu hóa thạch trong khi dầu khí hình thành từ tàng tích động vật, các tàng tích thực vật này bị ép chặt và biến đổi bởi các lớp đất đá nằm trên chúng.

Thành phần chính của than đá là Cacbon, ngoài ra còn có các nguyên tố khác như lưu huỳnh,hydro,nitơ.

 Có ba loại than chính, mỗi loại có hàm lượng carbon khác nhau:

- Than Antraxit

- Than Bitun

- Than Nâu

Than Antraxit là dạng than có giá trị nhất vì nó chứa xấp xỉ 95% carbon, than Bitun chứa 70%, than nâu chứa 50%. Phần lớn than được tìm thấy trong các vỉa dưới mặt đất.

Công nghiệp khai thác mỗi năm thu được 4-5 triệu tấn. Ở Trung Quốc, Mỹ sản lượng 1200 tỉ tấn.

Các ứng dụng:

Than đá là nhiên liệu chính cho các cuộc cách mạng công nghiệp cuối thế kỷ 18, nó tạo ra công suất cho động cơ hơi nước và chế tạo thép gang. Ngày nay phần lớn than đá được đốt trong nhà máy nhiệt điện để tạo điện năng, khi than được chưng cất, nó giải phóng dầu và hắc ín có chứa các hóa chất để làm sản phẩm như thuốc nhuộm, sản phẩm nhân tạo, than cốc. Than cốc được sử dụng làm nhiên liệu không khói và chế tạo gang.

 Đặc biệt đối với việc nấu nướng, chế biến thức ăn, nấu rượu…thì nguyên liệu để cung cấp nhiệt lượng cổ điển như than, củi, rơm rạ…đến các phương pháp hiện đại như đốt bằng ga, dầu..Trong đó than đá giữ một vai trò quan trọng bởi vì nó có giá thành rẻ so với các loại khác và tỏa ra nhiệt lượng lớn, không phải tiếp nhiên liệu thường xuyên.

1.2 Giới thiệu về than tổ ong

                             Hình 1.1 : Lò sử dụng than tổ ong

Trong những năm trở lại đây than tổ ong được đưa vào sử dụng phổ biến với nhiều loại khác nhau về kích thước và khối lượng, về tính chất mồi, thời gian nấu, về nhiệt lượng tỏa ra, có thể dùng than hoạt tính hoặc than thường. Đối với than hoạt tính thì việc nhen mồi mau, đỡ tốn thời gian mồi lửa nhưng chế tạo lâu, tốn công làm giá thành cao nên ít được dùng. Hiện nay trên thị trường Đà Nẵng thường dùng loại than cỡ trung có chiều cao 100 mm, đường kính Φ120 mm, khối lượng trên dưới 1,5 kg, thời gian cháy 3-4 tiếng đồng hồ.

1.2.1 Một số chất phụ gia để pha trộn với than đá

Than sau khi được khai thác ở hầm mỏ, được nghiền nhỏ thông qua máy nghiền. Nếu chỉ cho bột than vào khuôn ép tạo thành viên than thì nó ít kết dính với nhau vì vậy để tăng thêm độ bền cho viên than và dễ gây cháy người ta trộn thêm nước và một số chất phụ gia để tăng độ ẩm và tăng bền để vận chuyển dễ dàng không bị đổ vỡ.

a. Trộn với than bùn

Ta đưa thêm than bùn và nước vào 20% thể tích viên than. Thành phần có ở bùn lầy, do những cây cối, xác động vật chết lâu ngày vùi trong bùn hình thành than bùn.

Ưu điểm: Dễ mồi lửa, cháy nhanh cho nhiệt lượng lớn.

Nhược điểm: nguyên liệu than bùn ít, khó tìm, làm bẩn nhà máy, gây ô nhiễm môi trường.

 b. Trộn với đất sét

Thành phần đất sét có độ kết dính cao nhưng sản lượng ít, đối với một số loại bazan, đất đỏ…lẫn một ít đất sét, loại này rất nhiều trong thiên nhiên. Độ ẩm 20 – 30%.

Ưu điểm: Dễ tìm, dễ khai thác, đem lại hiệu quả kinh tế.

Nhược điểm: Độ nhạy bén tương đối ít.

c. Than được hòa trộn với một số hợp chất nhựa cây làm cho viên than có độ kín chỉnh lớn nhưng loại này chỉ dung trong sản xuất thủ công để phục vụ riêng cho người sản xuất.

Ưu điểm: Độ bén lửa tốt, dễ mồi, năng lượng nhiệt lớn.

Nhược điểm: Hỗn hợp ít, chi phí cao.

d. Than được trộn với một số chất kết dính kể trên nhưng hòa thêm một số chất mồi lửa. Loại này giá thành cao, chỉ đem lại lợi ích cho việc mồi lửa, còn người sản xuất thì tốn giai đoạn thêm hợp chất mồi lửa vào viên than nên tốn công đoạn làm hỗn hợp than, tốn chi phí nên loại này ít dùng.

1.2.2  Chọn hỗn hợp than

Qua thời gian khảo sát thực tế với người dùng và người sản xuất, trong sản xuất hàng loạt hiện nay thông dụng nhất là than đá + đất sét 2-5% đã hòa thanh nước sau khi phun tơi lên than, cho nên hỗn hợp than có độ kết dính cao, đảm bảo độ cứng cho vận chuyển và đảm bảo thời gian cháy. Như vậy thành phần tạo ra hỗn hợp than gồm có:

-Đất sét được khai thác ở vùng lân cận nơi sản xuất. Độ kết dính phụ thuộc vào hàm lượng đất sét rất nhiều.

-Bột than: khai thác ở các hầm mỏ ở Quảng Ninh, Nông Sơn…vận chuyển về nơi sản xuất, sau đó được nghiền nhỏ thông qua quá trình trộn và nghiền và trộn thành những hỗn hợp nhất định.

-Nước được phun đều lên hỗn hợp than 20-30%.

-Chất mồi cháy.

Hỗn hợp than được đưa lên máy ép nhờ băng tải đưa than đến máy trộn lầm đều cho hỗn hợp trước khi ép.

1.2.3 Các loại than tổ ong

Tùy vào yêu cầu thực tế của người dùng là cung cấp nhiệt và thời gian cháy, khả năng công nghệ của máy ép than tổ ong mà người ta có thể tạo ra nhiều loại than tổ ong với kích thước khối lượng khác nhau. Sau đây là một số sản phẩm than tổ ong:

-Loại lớn có đường kính Φ180 mm, chiều cao H = 180 mm, khối lượng M = 4 kg

-Loại trung bình có đường kính Φ120 mm, chiều cao H = 100 mm, khối lượng M = 1,5 kg

-Loại nhỏ có đường kính Φ100 mm, chiều cao H = 100 mm, khối lượng M = 1 kg

-Ta thiết kế máy ép tạo ra sản phẩm trung bình, viên than hình trụ tròn có 19 lỗ, đường kính mỗi lỗ Φ12 mm.

1.2.4 Độ nén, cơ lý tính của viên than

Mục đích của máy ép là tạo liên kết bền vững cho vật liệu ép để thuận lợi cho việc vận chuyển và sử dụng than. Bộ phận tạo hình dạng sản phẩm là trục ép và khuôn ép. Đường kính của trục ép và khuôn ép không thay đổi trong qá trình ép nhưng vị trí thay đổi, chốt tạo lỗ cho viên than có hình côn và mặt của trục ép tiếp xúc với viên than nối thêm lò xo đàn hồi để tạo điều kiện thuận lợi cho việc rút cần ép khỏi viên than. Khi nguyên liệu được nạp vào buồng ép đến vị trí ép, trục ép tịnh tiến từ trên xuống do đó nó chịu áp lực ngày càng tăng, làm cho nguyên liệu vị ép chặt lại.

Ép chặt sản phẩm luôn đi kèm với sự nghiền nát và sự kết dính của vật liệu làm than. Do đó thường xuyên xảy ra biến dạng dẻo và biến dạng đàn hồi.

1.2.4.1 Những yếu tố ảnh hưởng đến quá trình ép

- Lực ép: dưới ảnh hưởng của áp suất ngoại, bỏ qua tổn thất áp suất do ma sát, yếu tố này ở trong khoảng áp suất nào đó là một đại lượng không đổi và phụ thuộc vào loại vật liệu, thành phần hạt của nó.

- Độ ẩm, nhiệt độ, thời gian ép.

- Hình dạng vật ép và mối tương quan kích thước của nó.

- Áp suất ép riêng.

- Ma sát của sản phẩm với dụng cụ ép.

- Chế độ ép có thể là chu kỳ hay liên tục.

- Ảnh hưởng từ các thông số của máy: kích thước, độ cứng vững, khả năng công nghệ của máy, độ mòn của máy..

1.2.4.2 Xác định lực ép và độ đầm chặt

Mục đích của quá trình ép là làm nguyên liệu bị lèn chặt bằng cách ép nó trong không gian kín dưới tác dụng của áp lực bên ngoài cho đến khi thu được nguyên liệu có độ chặt và độ ẩm yêu cầu.

a) Trạng thái ứng suất trong khuôn khi ép

Xét một lớp hỗn hợp có chiều dày dz, ở độ sâu z tính từ mặt dưới chày ép và giả thiết:

-Bỏ qua ảnh hưởng của ma sát giữa hỗn hợp và chày ép, giữa hỗn hợp và tấm chặn ở đáy khuôn.

-Áp lực ép đồng đều trên toàn mặt cắt ngang của lớp và có giá trị bằng p_z.

-Áp lực (p_xz) do lớp hỗn hợp tác dụng lên thành bên tỉ lệ với áp lực do chày ép gây ra (p_z) trên lớp hỗn hợp, p_xz = ξ.p_z (thực nghiệm ξ = 0,30÷0,50)

-Hệ số ma sát giữa hỗn hợp và thanh khuôn f không đổi (f = 0,70÷0,80)

Thể tích viên than V = π.H(R² – n.r²)

-dp­_z.F = p_zxfUdz = ξp­_zfUdz

Trong đó:

p_z – áp suất nén tại mặt cắt cách bề mặt trên một khoảng z.

p_xz – áp suất nén từ thành bên p_xz = ξ.p_z (thực nghiệm ξ = 0,30÷0,50 – hằng số phụ thuộc vào tiếp xúc thành khuôn – hỗn hợp).

f – hệ số ma sát thành khuôn – hỗn hợp.

U – chu vi thành khuôn.

F – diện tích mặt cắt ngang khuôn .

Giải phương trình vi phân trên ta có:

p_z = p_k.e^-az            (1) [10]

trong đó: a = ξ.f

p_k – áp suất từ chày ép lên mặt trên khuôn.

Công thức trên thiết lập trên cơ sở không xét đến ảnh hưởng của lực ma sát giữa chày ép – hỗn hợp và tấm đáy – hỗn hợp. Trong thực tế do ảnh hưởng này, ở phần trên và phần dưới khuôn có 2 vùng hình nón (khuôn có tiết diện ngang hình tròn) hoặc hình chóp (khuôn có tiết diện ngang đa giác) trong đó các phần tử của hỗn hợp hầu như không dịch chuyển ngang (gọi là hình nón hoặc hình chóp biến dạng) dẫn tới áp lực lên thành bên của khuôn và do đó lực ma sát giữa hỗn hợp và thành bên khi hỗn hợp chuyển động giảm.

Trong trường hợp này, trong vùng trên (có chiều cao h₁), người ta thừa nhận áp lực ngang p_zx = k₁.ξp_z (với 0 ≤≤ 1), khi đó:

p_­z = p­_k.

b = ξ.f =

Tại độ sâu h­₁, ứng suất nén p­_z = p_z1 = p_k.

Tương tự trong vùng dưới (chiều cao h₂),  p_zx= k₂.ξp_z (với 0 ≤ k₂ =≤ 1), ta có:

p_z  = p_z2.  

b = ξ.f =

p_z2 - ứng suất nén tại đỉnh hình côn biến dạng dưới (độ sâu H – h₂)

Trong vùng giữa tuân theo quy luật hàm mũ đơn giản ở trên:

p­_z = p_z1.

b) Quan hệ áp lực ép và độ đầm chặt

Phương trình thực nghiệm N.P.AKXENOB:

б = 1 + C.p^0,25 (g/cm³) (2)  [10]

б – độ đầm chặt của hỗn hợp (g/cm³)

C – hệ số đầm chặt, phụ thuộc vào kích thước chiếu sáng của khuôn, chiều cao khuôn, tính chất hỗn hợp (C = 0,40 ÷0,60). Khi H tăng thì C giảm (C.H = 0,92)

p – áp lực nén kg/cm²

c) Tính toán p_k  và  б

* Độ đầm chặt yêu cầu б_yc

Thể tích viên than: V = π.H(R² – n.r²) = 3,14.10.(6² – 19.0,6²) = 1007 (cm³)

Thực nghiệm viên than có khối lượng 1,65 kg.

Vậy    б =  = 1,64 (g/cm³)

Tăng khả năng ép ta dự trữ thêm hệ số K = 1,1. Như vậy б_yc = 1,1.1,64 = 1,80 (g/cm³)

* Xác định độ đầm chặt theo lý thuyết б_tb

Xác định độ đầm chặt ứng với 10 lớp, mỗi lớp 1cm, ta có kết quả với p_k  = 5÷9 (kg/cm²).

Trong đó p_z tính theo công thức (1) sau đó tính б theo công thức (2) với C =  ta có bảng sau:

	-	1,0	2,0	3,0	4,0	5,0	6,0	7,0	8,0	9,0	10,0	бtb
pk =5 ­	1,81	1,79	1,77	1,75	1,74	1,72	1,70	1,69	1,67	1,65	1,64	1,72
pk =6 ­	1,85	1,83	1,81	1,79	1,77	1,75	1,73	1,72	1,70	1,69	1,67	1,75
pk =7 ­	1,88	1,86	1,84	1,82	1,80	1,78	1,76	1,75	1,73	1,71	1,70	1,78
pk =8 ­	1,91	1,89	1,87	1,85	1,83	1,81	1,79	1,77	1,75	1,74	1,72	1,81
pk =9	1,94	1,91	1,89	1,87	1,85	1,83	1,81	1,79	1,78	1,76	1,74	1,83

 

Như vậy để ép được thì б_{tb  ≥} б_{yc ­}^­.

Theo bảng chọn lực ép p_k = 8 (kg/cm²) ứng với độ đầm chặt б = 1,81 (g/cm³)

1.2.5 Sử dụng than tổ ong

Viên than tổ ong được kết dính từ những bột than lại với nhau mục đích là để tăng bề mặt tiếp xúc với không khí và tạo hình dạng viên than. Khi than cháy nhiệt của viên than tập trung ở giữa vì vậy 19 lỗ của viên than phân bố không đều, số lỗ tập trung bên ngoài nhiều hơn ở giữa.

Tùy theo nhu cầu thực tế mà người ta có thể sử dụng lò một viên hoặc lò 3 viên than. Đối với lò 1 viên than được dùng với việc nấu nướng thông thường với thời gian khoảng 3 tiếng, nếu như ta che miệng lò lại ngăng gió thì có thể sử dụng được 4 tiếng.  Nếu cần dùng lượng nhiệt lớn thì dùng lò 3 viên.

Khi đun nấu cần phải mồi than từ 10 – 15 phút. Trường hợp nếu cần nấu với thời gian dài thì khi viên than đầu tiên cháy gần hết thì đưa viên than tiếp theo vào mồi.

  

Chương II:                  QUY TRÌNH SẢN XUẤT THAN TỔ ONG

 

Yêu cầu đặt ra là không ngừng nâng cao chất lượng than, hình dạng, kích thước viên than phù hợp với yêu cầu người sử dụng trong những điều kiện thích hợp. Đối với nước ta hiện nay, việc sản xuất than là vấn đề cần thiết vì than có thể thay thế một số nguyên liệu khác như củi, dầu.. nhiệt tỏa ra nhiều và đồng đều.

Việc sản xuất than giúp giải quyết công ăn việc làm cho người lao động, cải thiện điều kiện làm việc và khả năng làm việc của người lao đông. Từ tầm quan trọng của than nói trên nên để thiết lập một quy trình công nghệ sản xuất than tối ưu là việc cần thiết.

Quy trình sản xuất than tổ ong bắt đầu từ than nguyên liệu khai thác ở hầm mỏ, sau đó đưa về kho chứa nguyên liệu, đưa lên băng tải đến máy nghiền, từ máy nghiền qua máy sàng để lọc than và những tạp chất khác, sau đó đưa tới máy trộn, trộn thêm các chất phụ gia và nước làm đều thêm hỗn hợp và sau đó đến máy ép tạo ra viên than, sau đó đẩy xuống băng tải để đưa sản phẩm đi phơi và đưa vào kho bảo quản sản phẩm và đưa sản phẩm tới nơi tiêu thụ.

2.1 Vận chuyển sản phẩm trên băng tải

Giới thiệu sơ lược: Máy vận chuyển liên tục phục vụ quá trình chuyển vật liệu rời trong phạm vi không lớn. Căn cứ vào nguyên lý làm việc, máy vận chuyển liên tục chia làm 2 loại:

 - Máy vận chuyển liên tục bằng cơ khí.

- Máy vận chuyển liên tục bằng thủy lực hoặc khí nén.

 Máy vận chuyển liên tục bằng thủy lực và khí nén dùng để vận chuyển vật liệu rắn nhờ dòng chảy của chất lỏng hay khí trong đường ống. Nước và không khí đẩy và cuốn vật liệu làm chúng chuyển động trong đường ống theo quỹ đạo phức tạp. Máy vận chuyển liên tục bằng cơ khí chia làm 2 loại:

+ Máy vận chuyển có bộ phận kéo, như băng tải, máy vận chuyển kiểu gàu, mấy vận chuyển kiểu tấm…

+ Máy vận chuyển không có bộ phận kéo như vít tải, con lăn tải máng lắc.

Để vận chuyển than, đất sét đến máy nghiền và trộn một cách nhẹ nhàng, không bụi, giảm bớt sức lực cho công nhân, ta cho băng tải hoạt động liên tục, làm đều thêm thành phần hỗn hợp.

Nguyên lý hoạt động của băng tải:

Tấm băng được vòng qua các con lăn, tang quay. Trong đó có 1 tang chủ động được truyền từ động cơ qua hộp giảm tốc tới bộ truyền xích. Tấm băng được đỡ bởi các con lăn đỡ. Thông thường hệ thống dẫn động được đặt ở đầu tấm băng. Ở đây dùng hệ thống truyền động là hộp giảm tốc, bộ truyền đai. Nhiệt độ làm việc băng tải thấp chọn loại băng tải vải bọc cao su.

2.2 Nghiền than thô

Bộ phận nghiền thô:

Bộ phận này gồm 2 lô cán được gắn với hệ dẫn động là động cơ và hộp giảm tốc qua bộ truyền xích đến 2 trục cán quay ngược chiều nhau và có khe hở phù hợp.  Trên lô cán có gắn thêm các tấm thép tạo ma sát và nghiền than được dễ dàng hơn.

Yêu cầu lô nghiền phải bền cơ học như chịu mòn, chịu nhiệt tốt. Các trục của lô cán phải cân bằng và đảm bảođộ song song. Nếu không sẽ ảnh hưởng đến khe hở giữa các lô cán không đều.

Khi động cơ hoạt động, bộ phận truyền động làm băng tải chạy vận chuyển than rơi xuống máng chứa bộ phận nghiền thô, 2 lô cán quay làm than xuống đều chuyển than vụn hơn.

2.3 Nghiền tinh

Than đá sau khi đã qua bộ phận nghiền thô rơi xuống máy nghiền vào bộ phận nghiền tức là sự tương tác giữa chóng quay và đá, đá và thanh bao máy nghiền làm hạt than vỡ vụn ra nhỏ hơn sau đó rơi xuống lưới sang qua bộ phận trộn chuẩn bị cho công đoạn ép và đẩy ra ngoài. Những hạt lớn sau khi lọc ở lưới sang thì lại tiếp tục nghiền và làm đều hỗn hợp. Máy hoạt động trên cơ sở va đập.

Yêu cầu kỹ thuật của các chi tiết, thành máy và cánh quạt phải chịu được nhiệt và mài mòn.

 

 

2.4 Sàng lọc hạt lớn và tạp chất

Than đá sau khi được nghiền qua quá trình sàng lọc để tách hạt lớn và tạp chất, đảm bảo máy hoạt động không bị vướng làm quá tải máy và hư hỏng.

Trong quá trình sàng sẽ di chuyển tịnh tiến khứ hồi làm các hạt mịn nhỏ hơn lỗ sàng rớt xuống còn các hạt lớn sẽ bị giữ lại. Nguyên lý hoạt động như sau:

Máy hoạt động dựa trên cơ sở tay quay – thanh truyền: Đường truyền từ động cơ qua hộp giảm tốc đến cơ cấu cam, truyền chuyển động quay qua thanh truyền thành chuyển động tịnh tiến khứ hồi làm sàn dịch chuyển để lọc than.

2.5 Trộn than

Than đá sau khi đã sàng lọc kỹ thành bột than sẽ được hòa trộn thêm các chất phụ gia, nước đến máy trộn để làm đều hỗn hợp chuẩn bị cho quá trình ép sản phẩm.

Máy hoạt động truyền chuyển động từ động cơ qua bộ truyền đai tới hộp giảm tốc và đến thùng quay có gắn các tấm đảo, khi chuyển động sẽ khuấy trộn hỗn hợp.

2.6 Ép sản phẩm

Giới thiệu chung về máy ép than:

Đã từ lâu con người dùng phương pháp thủ công ép bột than thành viên than nhưng năng suất thấp và tốn sức lao động, không đáp ứng đủ nhu cầu thị trường nên các nhà thiết kế đã cho ra một số loại máy ép. Ép than tổ ong là một bước quan trọng trong quy trình công nghệ, nó quyết định hầu như toàn bộ chất lượng, năng suất và giá thành sản phẩm. Đối với cơ cấu truyền lực cho chày ép là tay quay – thanh truyền đảm bảo máy cứng vững, không cồng kềnh, lực ép lớn.

Yêu cầu bột than trước khi đưa vào máy ép phải trộn đúng tỉ lệ với nước và phụ gia để đảm bảo chất lượng viên than.

2.7 Phơi và bảo quản

Than sau khi ép được đẩy xuống băng tải và đưa đi phơi, sau đó đưa vào kho bảo quản.

Than khi ép ra phải kiểm tra cơ tính viên than, hình dạng viên than đảm bảo góc cạnh, và điều chỉnh độ ẩm cho phù hợp để đảm bảo việc mồi than và thời gian sử dụng than. Kho chứa phải cao ráo, thoáng mát, che nắng mưa tới khi đưa đi tiêu thụ.

 

 

 

 

PHẦN B

 TÍNH TOÁN

 

 

 

Chương I:        PHÂN TÍCH LỰA CHỌN PHƯƠNG ÁN THIẾT KẾ

 

1.1 Giới thiệu chung về các phương pháp ép than tổ ong

Than tổ ong được sử dụng rộng rãi ở Đà Nẵng do nhiều ưu điểm và rẻ. Trước đây than được sản xuất chủ yếu từ các phương pháp thủ công, dùng sức người là chính. Than được trộn đều bằng các dụng cụ thô sơ, sau đó đổ vào khuôn, dùng nắp khuôn lèn chặt, sau đó mở ra lấy viên than ra ngoài. Hiện nay phương pháp thủ công ít được sử dụng do chất lượng viên than thấp, tốn sức nên chỉ làm ở cơ sở nhỏ, phục vụ với nhu cầu ít.

Nguồn cung cấp than chính là công ty than miền Trung, các chi nhánh rải rác khác ở Đà Nẵng như Hòa Phát, Non Nước… Than được nghiền và trộn tại chỗ hay chuyển từ nơi khác tới. Sau đó chuyển than về nơi sản xuất than tổ ong. Tại đây dùng máy ép than tổ ong ép thành sản phẩm. Cơ cấu chính của máy ép gồm 1 cần ép và một cần đẩy. Năng suất làm việc tùy khả năng của máy. Ở đây yêu cầu là 1000 viên/giờ. Sau khi ép thì đẩy than xuống băng tải và đi phơi. Sau một thời gian sử dụng thì các chốt bị mòn đi, do đó các lỗ trên viên than bị nhỏ lại, khi này ta cần thay bộ chốt mới.

 

 

          Hình 1.1 :  Một số máy ép than tổ ong thông dụng trên thị trường.

 

 

1.2 Lựa chọn phương án thiết kế các cơ cấu chính của máy

1.2.1 Phương án lựa chọn kiểu ép

Phương án 1: ép kiểu trục vít đùn

 

                      1-Động cơ, 2- Cửa nạp liệu, 3- Buồng ép, 4-trục vít đùn, 5-khuôn.

 

Nguyên lý hoạt động:

Máy được truyền từ động cơ sang hộp giảm tốc đến trục vít ép. Hỗn hợp than sau khi được đưa vào cửa nạp liệu xuống buồng ép nhờ vít ép quay, bước xoắn của trục vít tác động liên tục lên hỗn hợp tạo ra lực ép đẩy hỗn hợp ra khuôn ép, sau khi đạt kích thước chiều dài ta cắt từng viên.

Ưu điểm:

- kết cấu đơn giản, dễ chế tạo, dễ tháo lắp, sửa chữa.

 - máy hoạt động êm, năng suất của máy có thể cao hơn phương pháp thủ công khi ta tăng thêm vận tốc trục vít.

- vốn đầu tư ít, cách vận hành đơn giản, máy làm việc liên tục không gián đoạn.

Nhược điểm:

- Do sự tiếp xúc của than với vít ép, than với thành máy lớn tạo ra ma sát nên các bộ phận này bị mài mòn nhanh, chịu nhiệt lớn.

- Khuôn cắt viên than làm cho viên than bị biến dạng nhiều, ít kết dính nên sẽ bị hỏng một lượng tương đối. Khắc phục ta cần nghiền than mịn và tăng độ kết dính hơn.

- Loại máy này không thể điều khiển tự động.

Phạm vi sử dụng: loại này trong thực tế hiện nay cũng ít dùng vì sản lượng tạo phế phẩm nhiều.

Phương án 2: ép dùng thủy lực

1 – Sống trượt ; 2 – Piston ; 3 – Hệ thống thủy lực ; 4 – Chày ép ; 5 – Khuôn ép

 

Dùng thủy lực tác dùng lên chày ép xuống khuôn ép tạo ra sản phẩm.

Nguyên lý hoạt động:

Động cơ hoạt động làm quay bơm dầu, dầu được hút từ bể lên qua bộ lọc, van đảo chiều vào xi lanh tác động lên piston đẩy chày ép đi xuống khuôn và tạo ra sản phẩm.

Ưu điểm:

- Lực ép ổn định và lớn.

- Chuyển động êm, ít gây ồn.

- Dễ điều khiển tự động, có thể đảo chiều nhanh phòng khi quá tải.

- Tốc độ nhanh, năng suất cao.

Nhược điểm:

- Hệ thống thủy lực phức tạp, cồng kềnh với hệ thống bể dầu và các bộ phận hút, xả dầu.

- Giá thành tương đối cao.

- Yêu cầu kỹ thuật cao.

Phạm vi sử dụng: Máy ép thủy lực được dùng trong phạm vi rộng rãi của cơ khí, tự động hóa và các ngành khác không chỉ ép than tổ ong.

Phương án 3: ép dùng cơ cấu tay quay – thanh truyền

 

1 – Động cơ ; 2- Bộ truyền đai ; 3 – Hộp giảm tốc ; 4 – Bộ truyền bánh răng thẳng

5 – Tay quay ; 6 – Thanh truyền ; 7 – Con trượt ; 8 – Chày ép ; 9 – Khuôn ép

 

 

Nguyên lý hoạt động:

Dựa trên nguyên lý biến chuyển động quay thành chuyển động tịnh tiến nhờ thanh truyền. Khi bánh răng truyền động bởi động cơ qua hộp giảm tốc làm cho thanh truyền chuyển động lên xuống đồng thời cần ép cũng lên xuống để ép tạo ra sản phẩm.

Ưu điểm:

- Kết cấu đơn giản, nhỏ gọn.

- Năng suất rất cao tùy khả năng công nghệ của máy.

- Đảm bảo độ cứng vững và hạn chế máy rung.

- Dễ điều khiển tự động.

- Giá thành vừa phải, dễ sử dụng.

Nhược điểm:

- Các chi tiết máy khá lớn.

- Làm việc không liên tục.

- Một số cơ cấu tương đối phức tạp.

- Vận tốc làm việc chậm.

Phạm vi sử dụng: Máy ép được sử dụng rộng rãi do năng suất cao, đáp ứng nhu cầu sử dụng than đang tăng lên.

1.2.2 Phương án truyền động mâm quay

1.2.2.1 Truyền động bằng cơ cấu bánh răng

 

 

1.2.2.2 Truyền động bằng cơ cấu cam

 

 

1.2.3 Phương án thiết kế số lỗ trên mâm quay

Số lỗ trên mâm quay cũng chính là khuôn để thực hiện quá trình tạo thành hình dạng

viên than. Ta có các phương án thiết kế số lỗ  gồm : 2 lỗ, 3 lỗ và 4 lỗ. Tùy vào năng

suất yêu cầu mà ta có các phương án lựa chọn hợp lý .

 

 

 

 

1.2.4  Kết luận

Tùy nhu cầu cung cấp sản phẩm, vốn đầu tư mà việc chọn phương án thiết kế rất quan trọng, nó quyết định giá sản phẩm, năng suất, vốn đầu tư.

Theo các phương án đã nêu ở trên cùng với sản lượng sản phẩm đã cho là 1000 viên/ giờ, để chọn phương án phù hợp. Vận tốc ép là một nhân tố cần thiết. Nếu vận tốc nhỏ thì chất lượng viên than tốt, nhưng sản lượng không đạt yêu cầu, nếu vận tốc lớn thì phế phẩm nhiều, chất lượng không đảm bảo, từ đó ta cần chọn vận tốc cho phù hợp. Như vậy cơ cấu máy ép thủy lực và cơ cấu ép dùng tay quay – thanh truyền là đạt yêu cầu. Nhưng để có máy ép thủy lực thì vốn đầu tư khá cao, chiếm nhiều diện tích, mà sản lượng không lớn nên vận tốc không cần nhanh. Với cơ cấu ép tay quay – thanh truyền thì vốn đầu tư vừa phải, đảm bảo sản lượng yêu cầu, cơ cấu cứng vững cũng như không chiếm diện tích nhiều.

  

Chương II:                        LẬP SƠ ĐỒ ĐỘNG HỌC TOÀN MÁY

 

2.1  Nguyên lý hoạt động của máy

Hình 2.1 Sơ đồ động học của máy

 

1 – Động cơ ; 2 – Bộ truyền đai ; 3 – Hộp giảm tốc ;

4 – Cặp bánh răng trụ răng thẳng

5 – Cơ cấu tay quay – thanh truyền ; 6 – Khuôn ép ; 7 – Cần đẩy ; 8 – Cần ép

9 – Thùng trộn ; 10 – Bộ truyền bánh răng khuyết ; 11 – Cặp bánh răng dẫn động băng tải 12 – Bộ truyền bánh răng nón răng thẳng

 

 

Hệ thống dẫn động gồm: Động cơ quay truyền chuyển động qua bộ truyền đai rồi sang hộp giảm tốc. Qua khớp nối trục đàn hồi vào các trục truyền động của máy. Tại đây chuyển động được truyền cho cặp bánh răng trụ răng thẳng 4, cơ cấu tay quay – thanh truyền 5 thực hiện chuyển động quay thành tịnh tiến đưa các cần đẩy 7 và cần ép 8 đồng thời chuyển động lên xuống. Các cặp bánh răng nón răng thẳng 12 truyền chuyển động cho thùng trộn và khuôn ép. Trước khi vào khuôn ép qua bộ truyền bánh răng khuyết 10 để biến chuyển động liên tục thành gián đoạn đảm bảo thời gian ép và đẩy viên than. Cặp bánh răng khuyết mỗi lần quay làm khuôn ép quay sang vị trí mới cách vị trí cũ góc quay 90⁰. Thùng trộn có các tấm đảo khi quay trộn đều hỗn hợp than và cấp liên tục cho khuôn Trong khi đó cặp bánh răng trụ răng thẳng 11 truyền chuyển động làm quay băng tải ra sản phẩm, đưa sản phẩm ra ngoài.

2.2 Tính toán công suất dẫn động của máy

2.2.1 Công suất dẫn động băng tải

                   N₁ = N₀ + N_m = .(W + W_m) [3]

Trong đó:

f là hệ số ma sát ổ đỡ các con lăn.

W là khối lượng các bộ phận chuyển động của băng tải (kg)

W_m là khối lượng vật phẩm trên một đơn vị chiều dài băng (kg/m)

V là vận tốc băng (m/ph)

l là chiều dài băng tải theo phương ngang (m)

l_o là chiều dài băng điều chỉnh (m)

* Tính W và W­_m

                    W =   +  + 2W₁  [3]

                  W_m = 

W₁ là khối lượng phân bố của băng tải (kg/m)

W_c là khối lượng các chi tiết quay của cụm con lăn đỡ tải

W_r là khối lượng các chi tiết quay của cụm con lăn đỡ không tải

l_c là bước các con lăn đỡ tải

l_r là bước các con lăn đỡ không tải

Các số liệu tra trong tài liệu [3] với chiều rộng băng 400 mm, ta có như sau:

f = 0,022 ; l₀ = 66 m ; W_c  = 6,6 kg ; W_r = 5 kg ; W₁ = 4,5 kg/m ; l_c = 1,35 m ; l_r = 3 m ;

Q_T = 1,65 tấn/giờ ; V = 6 m/ph.

Thay số ta có:

                   N₁ = .( +  + 2.4,5 + ) = 0,3 (kW)

2.2.2 Công suất dẫn động thùng trộn

                             N₂ =   [10]

Trong đó:

k là hệ số (k = 2,5 ÷ 3 s/m³)

A₃ là thông số hình học của tấm đảo, tính như sau (chọn loại 4 tấm đảo)

A₃ = h₁.( - ) + h₂.( - ) + h₃.( - )]

Với h_i  là chiều cao tấm đảo thứ i

       r_ij là khoảng cách từ điểm j của tấm đảo thứ i tới tâm quay

Độ nghiêng của các tấm đảo phải đảm bảo điều kiện góc nghiêng α nhỏ hơn góc ma sát φ.

Với hệ số ma sát là f = 0,7 ÷ 0,8

α ≤ arctgφ  = arctg (0,7 ÷ 0,8) = 35⁰ ÷ 39⁰

Chọn α = 35⁰

Chọn các thông số của tấm đảo như sau:

h₁ = 0,1 m ; r₁₂ = 0,35 m ; r₁₁ = 0,2 m

h₂ = 0,08 m ; r₂₂ = 0,4 m ; r₂₁ = 0,25 m

h₃ = 0,12 m ; r₃₂ = 0,3 m ; r₃₁ = 0,18 m

Thay số ta có:

A₃= 0,1²(0,35² – 0,2²) + 0,08²(0,4² – 0,25²) + 0,12²(0,3² – 0,18²)] =0,01(m)

G_mẻ = V_mẻ.ρ – khối lượng mẻ trộn (kg)

V_mẻ là thể tích mẻ trộn - V_mẻ = 0,2 m³

ρ là khối lượng riêng hỗn hợp - ρ = (1,1÷1,3).10³ kg/m³

Vậy G_mẻ = 0,2.1,3.10³ = 260 (kg)

Chọn ω = 5 rad/s

  →   N₂ =  = 1,91 (kW)

2.2.3 Công suất dẫn động cơ cấu ép

a) Công suất tiêu hao cho đầm chặt

                          N_ép =  [10]

Trong đó:  A₁ là công ép chặt (Nm)

t₁ là thời gian ép trong một vòng quay (s)

Công ép chặt:   A₁ = F._z.ds

s = H₀.(1 - )   →  ds = H₀.₀.

p_z = ()⁴  → A₁ = ⁴.d

→ A₁ = .[³ - 2² + 6 -  - 4ln - ] = 1489 KG.cm = 148,9 (Nm)

t₁ =

với: ₁ là góc hợp bởi giữa tay quay và phương thẳng đứng tại vị trí bắt đầu ép – Chọn ₁ = 80⁰.

T là thời gian quay 1 vòng (s) – T =

Với 1 vòng quay/1 lần ép được 1 viên than, với sản lượng 1000viên/giờ, như vậy T = 3,6s.

→   N_ép =  = 0,19 (kW)

b) Công suất tiêu hao cho tháo sản phẩm

                          N_đẩy =  [10]

Trong đó:  A₂ là công tháo sản phẩm (Nm)

t₂ là thời gian đẩy trong một vòng quay (s)

Lực tháo viên than giảm từ P­_max(lúc bắt đầu đẩy) → 0 khi viên than ra khỏi khuôn.

P_max = P_ms = .p.F_xq.f = 0,4.8.2.3,14.6.10.0,8 = 965 (KG)

Công tháo sản phẩm: A₂ = . P_ms.H = 0,5.965.10 = 4823 (KG.cm) = 482,3 (Nm)

Tương tự ta chọn ₂ = 90⁰, T = 3,6s.

→   N_đẩy =  = 0,54 (kW)

Vậy công suất tiêu hao hệ thống ép là:

                   N₃ = N_ép + N_đẩy = 0,19 + 0,54 = 0,73 (kW)

2.3 Tính chọn động cơ và phân phối tỷ số truyền

a) Tính chọn động cơ

Công suất tổng cộng của hệ dẫn động:

   N = 0,3 + 0,2 + 0,73 + 1,91 = 3,14 (kW)

Hiệu suất của máy:  η =   

Trong đó: η₁ là hiệu suất ổ lăn – η₁ = 0,995

                 η₂ là hiệu suất bộ truyền bánh răng trụ - η₂ = 0,99

                 η₃ là hiệu suất khớp nối – η₃ = 1

                 η₄ là hiệu suất bộ truyền đai – η₄ = 0,94

                 η₅ là hiệu suất hộp giảm tốc – η₅ = 0,85

                 η₆ là hiệu suất bộ truyền bánh răng nón – η₆ = 0,97

→ η = 0,995². 0,99². 1². 0,94². 0,85². 0,97² = 0,6

Vậy công suất cần thiết của động cơ là:

 N_ct =  =  = 5,28 (kW)

Trong giáo trình [8] chọn loại động cơ che kín có quạt gió hiệu AO2 – 51 – 6, công suất N = 5,5 kW, số vòng quay n = 970 v/ph.

b) Phân phối tỷ số truyền

Ta có số vòng quay trục dẫn động cơ cấu ép cố định, do 1 vòng quay ép 1 viên than nên số vòng quay trục này là: n_t = 16,7 (v/ph)

Tỉ số truyền của hệ dẫn động:

                                           i_t =   =  = 58,08.

Với   i_t = i_đai.i_hgt.i_br = 58,08.

Chọn i_đai = 2,5 ; i_hgt =14 → i_{br =} 1,66.

 

 

 

Chương III:                THIẾT KẾ BỘ TRUYỀN ĐAI VÀ HỘP GIẢM TỐC      

 

3.1 Thiết kế bộ truyền đai

Thông số tính toán: N = 5,28 kW , n_v = 970 v/ph , i_đai = 2,5.

  Chọn bộ truyền đai cho máy thiết kế là bộ truyền đai hình thang .Để có một bộ truyền đai tối ưu ta thiết kế hai phương án bằng cách chọn loại đai, xác định chiều dài đai, xác định khoảng các trục, định kích thước bánh đai, xác định lực tác dụng .

a) Chọn loại đai

   Đai hình thang chia làm 7 loại , theo kích thước từ nhỏ đến lớn : O, A ,   , B ,   ,   , E với kích thước tiết diện đai , chiều dài đai đã được tiêu chuẩn hóa .

Theo công suất truyền ta chọn loại đai Б và có kích thước tiết diện như sau: (bảng 5.11)[8]

 

Loại đai Б

a0 = 14

h = 10,5

a = 17

h0 = 4,1

F = 138(mm2)

b) Định đường kính bánh đai

Đường kính D₁ của bánh đai nhỏ được chọn theo bảng 5.14[8].

D₁ = 140(mm)

Kiểm nghiệm vận tốc của đai theo điều kiện sau đây :

Ta có :

V_Б =  < V_max = (30¸35) (m/s)

Vậy điều kiện được thỏa mãn .

Đường kính bánh đai lớn được tính theo công thức .

D₂ = i_đ.D₁(1 - ε)

Trong đó :

i_đ = 2,5 . Tỷ số truyền của bộ truyền đai .

ε = 0,02 . Hệ số trượt của đai hình thang .

Vậy :

D₂ = 2,5.140(1 - 0,02) = 343(mm)

Ta chọn lại giá trị đường kính bánh đai hình thang theo tiêu chuẩn cho ở bảng 5.15[8].

D₂ = 345(mm) .

Với đường kính đã có ta xác định lại số vòng quay thực n₂^/ của bánh bị dẩn trong 1 phút theo công thức (5 - 8)[8].

n₂^/ = (1 - ε).n₁

Ta có :

n^/₂ = (1 - 0,02) .

Xét sai số giữa số vòng quay tính được so với số vòng quay đã có .

Ta có :

 

 

Vậy việc chọn đường kính đai là hợp lý .

c) Sơ bộ chọn khoảng cách trục A

Khoảng cách trục A là một yếu tố quan trọng của bộ truyền đai và phải thỏa mãn điều kiện

A = 1,2 D₂

A= 1,2 . D₂  = 1,2 . 345 = 414(mm) .

Kiểm nghiệm điều kiện khoảng cách trục A.

0,55.(140 + 345) + 10,5 2.(140 + 345)

 278 970

Vậy điều kiện được thỏa mãn .

d) Định chính xác chiều dài đai L và khoảng các trục A

* Chiều dài đai được xác định theo công thức 5 – 1[8].

L = 2 . 414 +

L_P = 1615(mm) .

Qui tròn giá trị chiều dài L của đai theo bảng 5 – 12[8]:        L = 1640(mm) .

Chiều dài đai chọn phải thỏa mãn điều kiện số vòng chạy của đai trong một giây phải nhỏ hơn 10(m/s) công thức kiểm tra 5 – 20[8].

U = < U_max = 10(m/s) .

Vậy chiều dài đai chọn được thõa mãn .

* Khoảng cách trục A được tính chính xác theo chiều dài đai dựa vào công thức 5 – 2[8] :

+ Khoảng cách trục A  của loại đai  :

A  =

A   = 424(mm) .

A tính được vẫn thỏa mãn điều kiện.

e) Xác định và kiểm nghiệm góc ôm

Góc ôm của dây đai xác định theo công thức 5 – 3[8].

a₁ = 180⁰ -

a₂ = 180⁰ +

Kiểm nghiệm góc ôm theo điều kiện a_{1/ 2} ³ 120⁰ .

a₁  = 180⁰ -  = 152⁰ > 120⁰ .

a₁  = 180⁰ +  = 207,55⁰ > 120⁰ .

Vậy góc ôm của  đai thỏa mãn điều kiện .

f) Xác định số đai cần thiết

Số đai được xác định theo điều kiện tránh xảy ra trượt trơn giữa đai và bánh đai.

Trong đó :

P₁ - Công suất truyền (KW) - P₁ = 5,28 kW

[P]₀ là công suất cho phép - [P]₀ = 2,2 kW

k_đ – hệ số tải trọng động – k_đ = 1,25

Các hệ số: C_α = 1 – 0,0025(180 – α₁) = 0,93

C₁ = 0,95 ; C_u = 1,12 ; C_z = 0,95.

Vậy ta có :

Z  =

Chọn :    Z  = 3 (đai) .

g) Xác định các kích thước chủ yếu của bánh đai

Vật liệu làm bánh đai là gang đúc.

Chiều rộng bánh đai.

B = (Z - 1)t + 2S (mm)

B  = (3 - 1).15 + 2.10 = 50(mm) .

Đường kính ngoài của bánh đai :

D_n = D + 2h₀(mm)                                       

D _n1 = 140 + 2.4,1 = 148,2(mm) .

D _n2 = 345 + 2.4,1 = 353,2(mm) .

Đường kính trong của bánh đai :

D_t = D_n – 2a(mm) .

D_t1  = D _n1 – 2a  = 148,2 - 2.17 = 114,2(mm) .

D_t2  = D _n2 – 2a  = 353,2 - 2.17 = 319,2(mm) .

 

h) Tính lực căng ban đầu và lực tác dụng lên trục

Lực căng ban đầu:                   F₀  =

 F_v = q_m.V² = 0,178.8,12² = 11,74(N)

Vậy  F₀  =  = 114,45 (N)

Lực tác dụng lên trục:

F_r = 2F₀.Z.sin() = 888,4 (N)

3.2 Thiết kế hộp giảm tốc

Chọn hộp giảm tốc loại khai triển để đơn giản hóa thiết kế.

3.2.1 Thiết kế các bộ truyền bánh răng

a) Thiết kế bộ truyền bánh răng cấp nhanh( răng nghiêng)

* Chọn vật liệu

  - Theo yêu cầu thì bộ truyền bánh răng nghiêng phải truyền được công suất tối đa là công suất truyền của trục I là 4,87(kW)cho nên chọn vật liệu làm bánh răng thuộc nhóm I có độ cứng đạt HB £ 350

Chọn vật liệu như sau:

   Bánh nhỏ : Thép C45 thường hóa đạt độ rắn  HB₁ = 245 có:

          s_b1 = 850 MPa ;s_ch1 = 580 MPa.    

    Bánh lớn :  Thép C35, thường hóa đạt độ rắn HB₂ = 230 (độ rắn bánh lớn thấp hơn bánh nhỏ để đảm bảo khả năng chạy mòn của răng ) có:

           s_b2 = 750 MPa ;s_ch2 = 450 MPa.    

* Xác định ứng suất tiếp xúc cho phép

        ;

Chọn sơ bộ:      Z_RZ_VK_xH = 1  

Với S_H là hệ số an toàn theo bảng 6.2[9] đối với vật liệu đã chọn thì S_H = 1,1

Z_R  Hệ số kể đến độ nhám mặt răng làm việc.

Z_V  Hệ số kể đến ảnh hưởng của vận tốc vòng.

K_XH Hệ số kể đến kích thước bánh răng.

Þ 

Theo bảng 6.2[3] ta có:

     = 2.HB + 70

Þs^°_{H lim1} = 2.245 + 70 = 560 MPa;

     s^°_{H lim2} = 2.230 + 70 = 530 MPa;

Hệ số tuổi thọ K_HL :

K_HL=  

với m_H = 6 (bậc của đường cong mỏi).

Số chu kỳ thay đổi ứng suất cơ sở :

N_HO = 30. H ;

Þ

N_HE: Số chu kì thay đổi ứng suất tương đương.

C: Số lần ăn khớp trong một vòng quay.

     T_i , n_i, t_i : Lần lượt là mômen xoắn , số vòng quay và tổng số giờ làm việc ở chế độ i của bánh răng đang xét.

Do đó K_HL2 = 1, suy ra N_HL1 > N_HO1, do đó K_HL1 = 1.

  Þ  [s_H]₁ =   MPa;   [s_H]₂ =   MPa;  

Do đây là cặp bánh răng trụ răng nghiêng nên ứng suất tiếp xúc cho phép xác định như sau:

                         = 495,4MPa < 1,25

* Xác định ứng suất uốn cho phép

Trong đó: - [s_Flim] là ứng suất uốn ứng với số chu kỳ cơ sở.

- S_F = 1,75 tra bảng 6.2[9]

Chọn sơ bộ Y_R.Y_S.K_xF = 1    Þ  .

Theo bảng 6.2[3] có:      s^°_{F lim1} = 1,8.HB₁  = 1,8.245  = 441 (MPa).

                           s^°_{F lim2} = 1,8.HB₂  = 1,8.230  = 414 (MPa).

Hệ số chu kỳ làm việc của bánh răng được xác định như sau:

K_FL=  

N_FO = 4.10⁶ (xác định cho mọi loại thép).

Trong đó:      - c là số lần ăn khớp trong một vòng quay. Nên ta có c =1.

- T_i là mômen xoắn ở chế độ i của bánh răng đang xét.

- n_i là số vòng quay ở chế độ i của bánh răng đang xét.

- t_i là tổng số giờ làm việc ở chế độ i của bánh răng đang xét.

- m_F là bậc của đường cong mỏi khi thử về uấn ở đây m_F = 6.

Vậy với bánh răng lớn (lắp với trục II) ta có:  

Ta có : N_FE2 > N_FO do đó K_FL2 = 1, tương tự K_FL1 = 1.

Thay số vào ta sẽ xác định được ứng suất cho phép của bánh răng như sau:

(MPa)

(MPa)

* Xác định sơ bộ khoảng cách trục

   Công thức xác định khoảng cách trục a_w  của bộ truyền bánh răng trụ răng nghiêng bằng thép ăn khớp ngoài như sau:

a_w1 = 43(u₁ + 1)

Trong đó:        - T_1­ là mômen xoắn trên trục bánh  chủ động (là trục I)

          - Y_ba = b_w/a_w là hệ số chiều rộng bánh răng - bảng 6.6[9]

- K_Hb là hệ số kể đến sự phân bố tải trọng không đều trên chiều rộng vành răng khi tính về tiếp xúc.

          - u₁ là tỉ số truyền của cặp bánh răng.

Ở đây ta đã có:

- T₁ = 119867 (Nmm); u₁ = 4,1; y_ba = 0,3 và [s_H] = 494,5 (MPa)

-Y_d = 0,53.Y_ba.(u+1) = 0,53.0,3.(4+1) = 0,695 » 0,7 Tra bảng 6.7[9] ta xác định được K_Hb = 1,15 (Sơ đồ 5).

Thay số vào công thức xác định được khoảng cách giữa 2 trục a_w:

a_w1 = 43.(4,1+1). (mm)

Vậy ta chọn sơ bộ a_w = 180 (mm).

* Xác định các thông số ăn khớp

- Môđun : m = (0,01 ¸ 0,02). a_w1 = (0,01 ¸ 0,02).180 = 1,80 ¸ 3,60 (mm)

   Chọn môđun m = 2,0

Vậy chọn sơ bộ b = 10^o Þ cos b = 0,9848, khi đó ta có:

Số răng trên bánh nhỏ và bánh lớn lần lượt là Z₁ và Z₂

. Chọn Z₁ = 35.

Z₂ = u₁.Z₁ = 4,1.35 = 143,5 chọn Z₂ = 144.

Þ Z_t = Z₁ + Z₂  = 35 + 144= 179.

Khi đó góc nghiêng răng thực tế có giá trị xác định như sau:

b = arccos[(m.Z_t)/(2.a_w)] = arccos[(2,0.179/(2.180)] = 6,04⁰.

* Kiểm nghiệm răng về độ bền tiếp xúc

Yêu cầu cần phải đảm bảo điều kiện s_H£ [s_H] = 495,4 (MPa).

Do  s_H  = Z_M Z_H Z_e;

Trong đó :       - Z_M  : Hệ số xét đến ảnh hưởng cơ tính vật liệu;

                  - Z_H  : Hệ số kể đến hình dạng bề mặt tiếp xúc;

                  - Ze  : Hệ số kể đến sự trùng khớp của răng;

                  - K_H : Hệ số tải trọng tính về tiếp xúc, với KH= K_Hb.K_HV.K_Ha

                  - b_w : Chiều rộng vành răng.

                  - d_w1 : Đường kính vòng chia của bánh chủ động.

Ta đã tính được các thông số:

- T₁ =119867 (N.mm)

- b_w = 0,3.a_w = 0,3.180 = 54 mm .

- d_w1 = 2.a_w/(u₁+1) = 2.180/(4,1+1) = 70,58(mm).

- Z_M = 274 Mpa^1/3  Vì bánh răng là thép, tra Bảng 6.5[9]

- , trong đó:

a_t = a_tw =  arctg(tga/cosb) = arctg(tg20/cos6,04) » 20

      tgb_b= cosa_t.tgb = cos(20).tg(6,04) = 0,1 Þb_b = 5,68^o.

- Z_e =

Vì  e_a  = [1,88 – 3,2 (1/Z₁ +1/Z₂ )].cosb

     = [1,88 – 3,2 (1/35 +1/144 )].cos6,04⁰=1,43

Vận tốc bánh dẫn : v = ; 

vì v < 4 m/s tra bảng 6.13[9] chọn cấp chính xác 9, bảng 6.14[9] ta xác định được : K_Ha = 1,13.

K_HV =1+

Trong đó =0,002 (HB₁ < 350HB, dạng răng nghiêng)

  g_o = 73, tra bảng 6.16[9].

 Þ = 0,002.73.0,87.0,977

 ÞK_HV = 1+ = 1,24

K_H = K_Hb.K_HV.K_Ha = 1,24.1,13.1,15 = 1,61

Thay số : s_H = 274.1,5.0,836.= 442,59 MPa

Tính chính xác ứng suất tiếp xúc cho phép : [s_H] = [s_H]. Z_RZ_VK_xH.

Với v = 0, 87 m/s Þ Z_V = 1 (vì v < 5m/s ), Với cấp chính xác động học là 9, chọn mức chính xác tiếp xúc là 8. Khi đó cần gia công đạt độ nhám là  R_a = 2,5¸ 1,25 mm. Do đó Z_R = 0,95 với d_a< 700mm Þ K_xH = 1.

mà  [s_H] = 495,4.1.0,95.1 = 470,63MPa.

Do đó s_H [s_H]  nên răng thoả mãn độ bền tiếp xúc.

* Kiểm nghiệm răng về độ bền uốn

Theo 6.43 ta có:

s_{F 1} =

Yêu cầu s_F1 [s_F1] ; s_F2 [s_F2]

Tính các thông số :

 Theo bảng 6.7[9]: K_Fb = 1,28 ; với  v < 2,5 m/s tra bảng 6.14[9] cấp chính xác 9 thì K_Fa = 1,37; K_FV = 1,04 bảng phụ lục P2.3[9].

K_F =K_Fb.K_Fa.K_FV = 1,28.1,37.1,04 = 1,824

Với e_a = 1,43Þ Y_e = 1/e_a = = 0,7;

Y_b = 1 - b^o/140 = 1- 6,04^o/140 = 0,748;

Số răng tương đương:

Z_V1 = = 36,07

Z_V2 = =  148,4

Tra bảng 6.18 [9], hệ số dịch chỉnh x₁= x₂= 0 thì  Y_F1 = 3,63, Y_F2 = 3,60.

       Þ  s_{F 1} =  = 115,38 MPa

            s_F2 = s_F1.Y_F2/Y_F1 = 115,38.3,60/3,63 = 114,42 MPa.

Do ứng suất uốn thực tế bánh răng có thể chịu được khi làm việc xác định như sau :

[s_F1]= [s_F1].Y_S .Y_xF.Y_R    và  [s_F2]= [s_F2].Y_S .Y_xF. Y_R.

Với m = 2,0 Þ Y_S = 1,08 – 0,0695.Ln(2,0) » 1,02. Còn Y_R = 1 và K_xF = 1

Þ [s_F1] = [s_F1].1,02.1.1 = 252.1,02 = 257,04 MPa.

Þ [s_F2] = [s_F2].1,02.1.1 = 236,6.1,02 = 241,33 MPa.

Như vậy s_{F 1}< [s_{F 1}] ; s_{F 2}< [s_{F 2}] nên răng thoả mãn độ bền uốn.

* Kiểm nghiệm răng về quá tải

Ứng suất quá tải cho phép :

[s_H]_max = 2,8 s_ch2 = 2,8. 450 = 1260 MPa;

[s_F1]_max = 0,8 s_ch1 = 0,8. 580 = 464 Mpa.

[s_F2]_max = 0,8 s_ch2 = 0,8. 450 = 360 MPa;

        K_qt=T_max/T=2,2                                                                                                                                                                                                                                                                                                                                                                                                                                                                                                                                                                                                                                                                                                                                                       

s_H1max = s_H . MPa < [s_H]_max = 1260 MPa;

s_F1max = s_F1. K_qt =115,38 . 2,2 = 253,84 Mpa.

s_F2max = s_F2. K_qt = 114,42. 2,2 = 251,72 MPa

vì s_F1max < [s_F1]_max ,s_F2max < [s_F2]_max nên thoả mãn quá tải.

Kết luận: Vậy cặp bánh răng ta đã tính toán được ở trên hoàn toàn đảm bảo được rằng bộ truyền cấp nhanh làm việc an toàn.

¨ Thông số cơ bản của bộ truyền cấp nhanh

-         Khoảng cách trục:             a_w1 = 180 mm.

-         Môđun pháp bánh răng:     m =2,0 mm.

-         Chiều rộng bánh răng:       b_w = 54mm.

-         Số răng bánh răng:            Z₁ = 35 và Z₂ = 144.

-         Góc nghiêng của răng:      b  = 6,04⁰.

-         Góc prôfin gốc :                a =  20^°.

-         Góc ăn khớp                     a_t = a_tw = arctg(tga/cosb) = 20⁰.   

-         Đường kính chia :

      d₁ = m.Z₁/cosb  = 2,0.35/ cos 6,04⁰= 70,71mm.   

      d₂ = m.Z₂/cosb =2,0.144/ cos 6,04⁰= 290,91 mm.

- Đường kính đỉnh răng :  

      d_a1 = d₁ + 2.m = 70,71  + 2.2,0 = 74,71 mm.                                                                                                           d_a2 = d₂ + 2.m = 312 + 2.2,0 = 294,91 mm.

- Đường kính đáy răng :   

      d_f1 = d₁ – 2,5. m = 70,71  - 2,5.2,0 = 65,71mm.                             

      d_f2 = d₂ - 2,5.m = 290,91 - 2,5.2,0 = 285,91 mm

b) Thiết kế bộ truyền bánh răng cấp chậm (răng thẳng)

*Chọn vật liệu

 Tương tự như đối với cặp bánh răng cấp nhanh ta chọn vật liệu như sau :

   Bánh nhỏ : Thép C45 thường hóa đạt độ rắn HB₁ = 245 có:

   s_b1 = 850 MPa ;s_ch1 = 580 Mpa

   Bánh lớn :  Thép 45, thường hóa đạt độ rắn HB₂ = 230 có:

   s_b2 = 750 Mpa ;s_{ch 2} = 450 MPa.        

* Xác định ứng suất tiếp xúc cho phép

        ;

Chọn sơ bộ:      Z_RZ_VK_xH = 1  

Với S_H là hệ số an toàn theo bảng 6.2[9] đối với vật liệu đã chọn thì S_H = 1,1

Z_R  Hệ số kể đến độ nhám mặt răng làm việc.

Z_V  Hệ số kể đến ảnh hưởng của vận tốc vòng.

K_XH Hệ số kể đến kích thước bánh răng.

Þ 

Theo bảng 6.2[9] ta có:

     = 2.HB + 70

Þs^°_{H lim1} = 2.245 + 70 = 560 MPa;

     s^°_{H lim2} = 2.230 + 70 = 530 MPa;

Hệ số tuổi thọ K_HL :

K_HL=  

với m_H = 6 (bậc của đường cong mỏi).

Số chu kỳ thay đổi ứng suất cơ sở :

N_HO = 30. H ;

Þ

N_HE: Số chu kì thay đổi ứng suất tương đương.

C: Số lần ăn khớp trong một vòng quay.

     T_i , n_i, t_i : Lần lượt là mômen xoắn , số vòng quay và tổng số giờ làm việc ở chế độ i của bánh răng đang xét.

Do đó K_HL2 = 1, suy ra N_HL1 > N_HO1, do đó K_HL1 = 1.

  Þ  [s_H]₁ =   MPa;   [s_H]₂ =   MPa;  

 

Vì bộ truyền là bánh răng trụ răng thẳng nên :

(MPa).

* Xác định ứng suất uốn cho phép

Trong đó: - [s_Flim] là ứng suất uốn ứng với số chu kỳ cơ sở.

- S_F = 1,75 tra bảng 6.2[9]

Chọn sơ bộ Y_R.Y_S.K_xF = 1    Þ  .

Theo bảng 6.2[9] có:      s^°_{F lim1} = 1,8.HB₁  = 1,8.245  = 441 (MPa).

                           s^°_{F lim2} = 1,8.HB₂  = 1,8.230  = 414 (MPa).

Hệ số chu kỳ làm việc của bánh răng được xác định như sau:

K_FL=  

N_FO = 4.10⁶ (xác định cho mọi loại thép).

Trong đó:      - c là số lần ăn khớp trong một vòng quay. Nên ta có c =1.

- T_i là mômen xoắn ở chế độ i của bánh răng đang xét.

- n_i là số vòng quay ở chế độ i của bánh răng đang xét.

- t_i là tổng số giờ làm việc ở chế độ i của bánh răng đang xét.

- m_F là bậc của đường cong mỏi khi thử về uấn ở đây m_F = 6.

Vậy với bánh răng lớn ta có:      

Ta có : N_FE2 > N_FO do đó K_FL2 = 1, tương tự K_FL1 = 1.

Thay số vào ta sẽ xác định được ứng suất cho phép của bánh răng như sau:

(MPa)

(MPa)

Ứng  suất quá tải cho phép:

     [s_H]_max = 2,8 . s_ch2 = 2,8 . 450 = 1260 MPa.

     [s_F]_1max = 0,8 . s_ch1 = 0,8 . 580 = 464 Mpa.

     [s_F]_2max =  0,8 . s_ch2 = 0,8 . 450 = 360 Mpa.

* Xác định sơ bộ khoảng cách trục

a_w2 = K_a(u₂+1)

Với:  T_2­  : Mômen xoắn trên trục bánh  chủ động( trục II), Nmm

          T₂ = 479519 (Nmm)

    K_a : hệ số phụ thuộc vào loại răng ; K_a = 43 (bảng 6.5)[9]

    Hệ số Y_ba = b_w/a_w; tra bảng 6.6[9]

    u₂ là tỉ số truyền của cặp bánh răng ta đang xét, u₂ = 3,4

 

Tra ở sơ đồ 5 (bảng 6.7)[9] ta được K_Hb=1,15

 [s_H]=481,8 MPa       

Thay số ta định được khoảng cách trục :

a_w2= 43.(3,4+1). mm

Chọn  a_w2 = 252 mm

* Xác định các thông số ăn khớp

- Môđun :  m = (0,01 ¸ 0,02).a_w2 = 2,52 ¸5,04 (mm). Chọn  m = 3

- Tính số răng của bánh răng: trên bánh nhỏ và bánh lớn lần lượt là Z₁và Z₂ ta có :

 chọn Z₁ = 38

Þ Z₂ = u₂ Z₁ = 3,4.38 = 129,2. Chọn Z₂ = 130.

Vậy Z_t = Z₁ + Z₂ = 38 + 130 = 168 ;

- Tính lại khoảng cách trục  a_w2= m.Z_t/2= 3.168/2 = 252 (mm)

* Kiểm nghiệm răng về độ bền tiếp xúc

Yêu cầu cần phải đảm bảo s_H  [s_H]

 s_H  = Z_M Z_H Z_e ;

Trong đó: T₁=479519 Nmm;

b_w2 = Y_ba.a_w = 0,3.252 = 75,6

 ...........................................................

 

PHẦN D

HƯỚNG DẪN SỬ DỤNG VÀ BẢO DƯỠNG MÁY

 

 

 

Chương I:      LẮP ĐẶT, VẬN HÀNH, BẢO QUẢN VÀ ĐÁNH GIÁ VỀ MÁY

1.1 Lắp đặt máy

Trong quá trình lắp đặt, trước hết cần tạo mặt bằng để lắp thân máy cố định trên nền bê tông. Tạo mặt đế bằng nền móng xi măng trong đó bu lông nền được chôn cố định với nền cho tới khi đảm bảo độ cứng vững rồi lắp thân máy lên nền. Trong quá trình lắp ráp nên chú ý các điểm sau:

a) Bánh răng nón

Khi lắp cần chú ý kiểm tra độ ăn khớp của cặp bánh răng nón cũng như độ hở.

Kiểm tra độ vuông góc của cặp bánh răng nón.

b) Bánh răng trụ

Kiểm tra sự ăn khớp

Kiểm tra độ không song song giữa các trục.

c) Cần ép và cơ cấu bánh răng chuyển vị trí

Đối với cần ép và cần đẩy thì đảm bảo tâm của chúng trùng với tâm lỗ khuôn trên mâm quay tương ứng.

Chú ý cơ cấu bánh răng khuyết đảm bảo ăn khớp, tránh bị kẹt khi vào ra khớp. Cơ cấu lò xo hãm xác định vị trí cũng cần chính xác. Nếu lực lớn quá thì cơ cấu bánh răng không làm việc được.                                    

1.2 Vận hành máy

Khi lắp máy xong, các chi tiết được lau chùi, vệ sinh sạch sẽ ngăn bụi bám vào. Bôi trơn các bộ phận ổ làm việc, các bộ truyền.

Khi kết thúc kiểm tra và bôi trơn, tiến hành chạy thử không tải để kiểm tra xem máy làm việc có vấn đề gì không, nếu phát hiện ra lỗi cần tắt máy và điều chỉnh ngay.

1.3 Bảo quản máy

Để máy làm việc ổn định lâu dài, các chi tiết đảm bảo điều kiện làm việc cần bảo dưỡng máy theo quy trình sau:

- Bôi trơn các bộ truyền định kỳ tùy khối lượng làm việc hằng ngày của máy.

- Sau một thời gian nhất định cần kiểm tra độ mài mòn, ăn khớp, sự biến dạng và độ chùng của dây đai.

- Kiểm tra định kỳ để thay thế các chi tiết hư hỏng.

-Nếu một thời gian không sử dụng máy thì cần tháo máy ra, bảo quản các ổ, những chi tiết dễ bị gỉ cần bảo quản kỹ, khung máy nên sơn lại.

Bảo dưỡng máy là khâu quan trọng trong sản xuất về độ chính xác, tuổi thọ máy, khả năng làm việc..

1.4 An toàn lao động

- Hệ thống điện tránh bị nhiễu vì độ ẩm tại máy lớn.

- Có các chi tiết bảo vệ khi máy đang làm việc như: dây curoa, bộ truyền bánh răng.

- Có biển chỉ dẫn chi tiết vận hành máy và an toàn về máy.

- Trang bị bảo hộ cá nhân: kính, khẩu trang, quần áo bảo hộ…

- Giày, ủng, găng tay..

- Lắp ráp, sửa chữa máy, thử máy:

An toàn khi di chuyển tháo lắp

Ngắt điện hoàn toàn trước khi sửa máy.

Thử máy cũng cần chú ý qua các giai đoạn: chạy không tải, non tải, quá tải an toàn. Không được sử dụng quá công suất máy.

1.5 Đánh giá máy ép than tổ ong bằng cơ cấu tay quay – thanh truyền

Máy ép than tổ ong loại cơ cấu tay quay – thanh truyền có ưu điểm khá lớn là máy gọn nhẹ, làm việc ổn định, năng suất cao, giá thành vừa phải, dễ chế tạo các chi tiết.

Bên cạnh đó máy ép loại này cũng có nhiều nhược điểm như: Do các bộ truyền chỉ làm việc một chiều nên dễ khi có tạp chất lẫn vào bột than dễ gây ra quá tải, giảm tuổi thọ máy và động cơ, hao mòn các chi tiết, giảm độ chính xác của máy, khi làm việc máy gây ra nhiều tiếng ồn, lực tạo ra không lớn và ổn định như phương pháp thủy lực.

Nhưng nhờ ưu điểm giá thành máy so với phương pháp thủy lực với những phần tử cồng kềnh, đắt thì ta có thể cải tiến để nhược điểm của máy sẽ được hạn chế.

 

 

 

 

TÀI LIỆU THAM KHẢO

 

                   [1] – Công nghệ chế tạo máy – Lưu Đức Bình

                   [2] – Dung sai lắp ghép – Ninh Đức Tốn                  

                   [3] – Hướng dẫn thiết kế băng tải – Nguyễn Văn Dự

                   [4] – Lắp đặt và sửa chữa máy  – Đinh Minh Diệm

                   [5] – Sổ tay CNCTM tập 1,2,3                 

                   [6] – Thiết bị dập tạo hình: Máy ép cơ khí – Phạm Văn Nghệ

                   [7] – Thiết lập các bản vẽ đồ án chi tiết máy – Nguyễn Văn Yến                          

                   [8] – Thiết kế chi tiết máy – Nguyễn Trọng Hiệp

                   [9] – Tính toán thiết kế hệ dẫn động cơ khí tập 1 – Trịnh Chất

                   [10] – Tính toán thiết kế hệ dẫn động cơ khí tập 2 – Trịnh Chất

                   [11] – Trang bị phân xưởng đúc.

                   [12] – Vật liệu học cơ sở – Nghiêm Hùng .