THIẾT KẾ QUY TRÌNH CÔNG NGHỆ GIA CÔNG CHI TIẾT HỘP GIẢM TỐC 157
NỘI DUNG ĐỒ ÁN
THIẾT KẾ QUY TRÌNH CÔNG NGHỆ GIA CÔNG CHI TIẾT HỘP GIẢM TỐC 157, đồ án môn học công nghệ chế tạo máy HỘP GIẢM TỐC, bài tập lớn công nghệ chế tạo máy HỘP GIẢM TỐC, thiết kế quy trình công nghệ gia công chi tiết HỘP GIẢM TỐC
I. PHÂN TÍCH CHI TIẾT GIA CƠNG.
1) Phân tích vật liệu:
- Vật liệu chế tạo vỏ hộp tốc độ là GZ60-03. Trong đó:
GZ: Kí hiệu là gang dẻo theo TCVN
15: Giới hạn độ bền kéo k = 60 kg/mm2
32: Giới hạn độ bền uốn u = 30 kg/mm2
Gang dẻo là hợp chất của sắt (Fe) và lưu huỳnh (S) cùng các nguyên tố khác với hàm lượng như sau:
Cacbon ( C ): 3.2 ÷ 3.4%
Silic (Si): 1.4 ÷ 2.2%
Mangan (Mn): 0.75 ÷ 1%
Photpho(P): ≤0.2%
Lưu huỳnh (S): ≤0.15%
2) Cơ tính yêu cầu:
Gang dẻo có độ bền cơ học kém, nhưng có chung ưu điểm là chịu mài mòn, dễ cắt gọt.
Độ cứng của gang dẻo là: HB = 150 ÷ 200 kg/cm3
3) Tính chất và công dụng:
GZ60-03 : Có cấu tạo graphit dạng tấm
a.Tính chất:
- Ưu điểm: Làm tăng độ chịu mài mòn của gang, phoi gang dễ vụn khi cắt gọt, dập tắt rung động của máy nhanh và giảm độ co ngót khi đúc,do
- Khuyết điểm : Có độ bền kéo nhỏ
b. Công dụng:
cơ tính của gang khá cao nên được dung để chế tạo các chi tiết chịu mi mịn v va đập và chịu kéo như vỏ hộp tốc độ.
II. PHÂN TÍCH YÊU CẦU KỸ THUẬT CỦA CHI TIẾT GIA CÔNG
1. Phân tích độ chính xác về kích thước:
a)Các kích thước có sai lệch chỉ dẫn:
Theo bản vẽ chi tiết ta có các kích thước:Þ35±0.01mm; Þ40+0.06mm ;Þ56+0.07mm;
* Đối với kích thước : Þ35±0.01mm
+ Kích thước danh nghĩa : DN = 35 mm.
+ Sai lệch giới hạn trên : ES = 0.01 mm
+ Sai lệch giới hạn dưới : EI = -0.01 mm
+ Dung sai ITD = ES – EI = 0.01-( – 0 .01)= 0.02 mm
Tra bảng 1 theo TCVN 2245 – 99 ta có kích thước Þ35±0.01 mm thuộc miền dung sai JS có cấp chính xác 7. Kí hiệu: IT7.
Vậy Þ35±0.01 = 35JS7.
* Đối với kích thước : Þ37±0.02mm
+ Kích thước danh nghĩa : dN = 37 mm.
+ Sai lệch giới hạn trên : es = 0.02 mm
+ Sai lệch giới hạn dưới : ei = -0.02 mm
+ Dung sai ITd = es – ei = 0.02-( – 0 .02)= 0.04 mm
Tra bảng 1 theo TCVN 2245 – 99 ta có kích thước Þ37±0.02 mm thuộc miền dung sai js có cấp chính xác 7. Kí hiệu: IT7.
Vậy Þ32±0.02 = 37js7.
* Đối với kích thước : Þ40+0.06mm
+ Kích thước danh nghĩa : DN = 40 mm.
+ Sai lệch giới hạn trên : ES = 0.06 mm
+ Sai lệch giới hạn dưới : EI = 0 mm
+ Dung sai ITD = ES – EI = 0.06 – 0 = 0.06 mm
Tra bảng 1 theo TCVN 2245 – 99 ta có kích thước Þ40+0.06 mm thuộc miền dung sai H có cấp chính xác 7. Kí hiệu: IT7.
Vậy Þ40+0.06 = 40H7
* Đối với kích thước : Þ56+0.07mm
+ Kích thước danh nghĩa : DN = 56 mm.
+ Sai lệch giới hạn trên : ES = 0.07 mm
+ Sai lệch giới hạn dưới : EI = 0 mm
+ Dung sai ITD = ES – EI = 0.07 – 0 = 0.07 mm
Tra bảng 1 theo TCVN 2245 – 99 ta có kích thước Þ56+0.07 mm thuộc miền dung sai H có cấp chính xác 7. Kí hiệu: IT7.
Vậy Þ56+0.07 = 56H7
b) Các kích thước không chỉ dẫn:
Đối với những kích thước không chỉ dẫn gồm các kích thước:
- Kích giữa hai mặt đã gia công.
- Kích thước giữa một mặt đã gia công đến một mặt không gia công.
- Kích thước giữa hai mặt không gia công gia công.
- Kích thước của các bán kính góc lượn, vát mép…
Theo quy định trong TCVN 2244 – 77 và 2245 – 77 thì đối với những kích thước không chỉ dẫn ta chọn cấp chính xác từ 12 ÷ 17.
* Đối với kích thước xác định khoảng cách giữa hai mặt đã gia công ta chọn cấp chính xác 12.
Lấy theo sai lệch cơ bản là js thuộc miền dung sai js12 có cấp chính xác 12 gồm các kích thước: 118;95;90;84;58;51.
* Đối với kích thước : 118mm
+ Kích thước danh nghĩa : dn = 118 mm.
+ Sai lệch giới hạn trên : es = 0.18 mm
+ Sai lệch giới hạn dưới : ei =- 0.18 mm
+ Dung sai IT = es-ei= 0.8- 0.8 = 0.36 mm
Tra bảng 2 theo TCVN 2245 – 99 ta có kích thước 118±0.18mm thuộc miền dung sai js có cấp chính xác 12. Kí hiệu: IT12.
Vậy 118±0.18 =118js12
* Đối với kích thước : 95mm
+ Kích thước danh nghĩa : dn = 95 mm.
+ Sai lệch giới hạn trên : es = 0.18 mm
+ Sai lệch giới hạn dưới : ei =- 0.18 mm
+ Dung sai IT = es-ei= 0.18+0.18 = 0.36 mm
Tra bảng 2 theo TCVN 2245 – 99 ta có kích thước 95±0.36 mm thuộc miền dung sai js có cấp chính xác 12. Kí hiệu: IT12.
Vậy 95±0.36=95js12
* Đối với kích thước : 84mm
+ Kích thước danh nghĩa : dn = 84 mm.
+ Sai lệch giới hạn trên : es = 0.18 mm
+ Sai lệch giới hạn dưới : ei = -0.18 mm
+ Dung sai IT = es-ei= 0.18+0.18 = 0.36 mm
Tra bảng 2 theo TCVN 2245 – 99 ta có kích thước 84±0.36 mm thuộc miền dung sai js có cấp chính xác 12. Kí hiệu: IT12.
Vậy 84±0.36=84js12
* Đối với kích thước : 58mm
+ Kích thước danh nghĩa : dn = 58 mm.
+ Sai lệch giới hạn trên : es = 0.15 mm
+ Sai lệch giới hạn dưới : ei =- 0.15 mm
+ Dung sai IT = es-ei= 0.15+0.15 = 0.3 mm
Tra bảng 2 theo TCVN 2245 – 99 ta có kích thước 58±0.15 mm thuộc miền dung sai js có cấp chính xác 12. Kí hiệu: IT12.
Vậy 58±0.15=58js12
* Đối với kích thước : 51mm
+ Kích thước danh nghĩa : dn = 58 mm.
+ Sai lệch giới hạn trên : es = 0.15 mm
+ Sai lệch giới hạn dưới : ei =- 0.15 mm
+ Dung sai IT = es-ei= 0.15+0.15 = 0.3 mm
Tra bảng 2 theo TCVN 2245 – 99 ta có kích thước 51±0.15 mm thuộc miền dung sai js có cấp chính xác 12. Kí hiệu: IT12.
Vậy 51±0.15=51js12
* Đối với kích thước xác định khoảng cách giữa một mặt đã gia công đến một mặt không gia công ta chọn cấp chính xác 14. Gồm các kích thước 69,10:
* Đối với kích thước : 10mm
+ Kích thước danh nghĩa : dn = 10 mm.
+ Sai lệch giới hạn trên : es = 0.18 mm
+ Sai lệch giới hạn dưới : ei = -0.18 mm
+ Dung sai IT = es-ei=0.18+0.18= 0.36 mm
Tra bảng 2 theo TCVN 2245 – 99 ta có kích thước 10±0.18 mm thuộc miền dung sai js có cấp chính xác 14. Kí hiệu: IT14.
Vậy 10±0.36=10js14
* Đối với kích thước : 69mm
+ Kích thước danh nghĩa : dn = 69 mm.
+ Sai lệch giới hạn trên : es = 0.37 mm
+ Sai lệch giới hạn dưới : ei = -0.37 mm
+ Dung sai IT = es-ei=0.37+0.37= 0.74 mm
Tra bảng 2 theo TCVN 2245 – 99 ta có kích thước 69±0.37 mm thuộc miền dung sai js có cấp chính xác 14. Kí hiệu: IT14.
Vậy 69±0.37=14js14
* Đối với kích thước xác định khoảng cách giữa hai mặt không gia công ta chọn theo cấp chính xác của phôi.
* Sai lệch của các kích thước góc lượn, mép vát … Theo TCVN 2244 – 77 và 2245 – 77 .
+ Kích thước R3 ÷ R5 có sai lệch giới hạn : ±0.2 ÷ ±0.3
+ Kích thước R10 có sai lệch giới hạn : ±0.5
+ Kích thước R20 có sai lệch giới hạn : ±0.5
2) Phân tích độ chính xác về hình dáng hình học
Tiến hành phân tích độ chính xác về hình dáng hình học quan trọng của chi tiết gia công ta có:
- Độ trụ của £ 0.025 mm
- Độ trụ của £ 0.025 mm.
- Độ trụ của £ 0.025 mm
- Dung sai dộ vuơng gĩc :
Dung sai độ vuong góc gữa tâm trục I v tm trục II ≤0.02
4) Phân tích về độ nhám và độ chính xác bề mặt của chi tiết gia công:
* Ra : sai lệch trung bình số học của profin
Ra là trị số trung bình của khoảng cách từ các điểm trên đường nhấp nhô đến đường trung bình.
Lỗ mm , mm va sau khi gia công đạt độ nhám Ra1.25 theo TCVN 2511 – 78 đạt độ nhám 7
- Rz : Chiều cao trung bình nhám theo 12 điểm.
Rz là chiều cao trung bình của 5 khoảng cách từ 5 điểm cao nhất đến 5 điểm thấp nhất.
5)Xác định sản lượng trong năm:
Dung phần mềm 3D pro 5.0 tính thể tích chi tiết ta được:
V=0.33
Khối lượng riêng của gang là: =7÷7.4
Lấy =7.2
Vậy =.V=7.2x0.33=2.4 kg
Với dạng sản xuất hng loạt trung:
Tra bảng xác định sản lượng năm ứng với khối lượng chi tiết gia cơng l 2.4 kg:
Sản lượng năm sấp sỉ 1000 ctgc/năm.
PHẦN 2:CHỌN PHÔI,PHƯƠNG PHÁP CHẾ TẠO PHÔI VÀ XÁC ĐỊNH LƯỢNG DƯ
I. CHỌN PHÔI:
Phôi là đối tượng sản xuất mà từ đó người ta thay dổi hình dáng kích thước, độ nhám bề mặt và cơ tính để chế tạo chi tiết. Nó là cái đầu tiên trong chế tạo cơ khí.Vì vậy việc chế tạo phôi là hết sức cần thiết.
Trong nghành cơ khí chế tạo thường sử dụng 3 loại phôi gồm:
+ Phôi đúc
+ Phôi rèn
+ Phôi cán
Trong đó:
- Phôi đúc chế tạo được vật liệu dẻo, dòn, có hình dáng phức tạp và có khối lượng lớn.
- Phôi rèn, cán chỉ chế tạo được vật liệu dẻo, không chế tạo được vật liệu dòn.
Phân tích hình dáng và vật liệu chế tạo của chi tiết Thân tĩnh Êtô Bàn Khoan B90 ta thấy Êtô Bàn Khoan B90 được chế tạo từ vật liệu là Gang Xám, đây là loại vật liệu dòn. Do đó phôi của thân tĩnh Êtô Bàn Khoan B90 chỉ có thể chọn là phôi đúc.
KL:vậy ta chọn phôi đúc là phù hợp nhất vì chi tiết ny cĩ hình dạng phức tạp.
II. CHỌN PHƯƠNG PHÁP CHẾ TẠO PHÔI
Trong công nghệ đúc ta cũng có nhiều phương pháp đúc như:
+ Đúc khuôn cát.
+ Đúc khuôn kim loại
+ Đúc áp lực.vv…
Trong đó:
* Đúc trong khuôn cát có:
- Ưu điểm: đúc được các phôi có kích thước và khối lượng lớn, có hình dáng phức tạp đặc biệt là đúc được các phôi có lỗ rỗng dễ dàng, chi phí chế tạo phôi ít.
- Khuyết điểm: độ chính xác của phôi không cao lắm và có năng suất thấp hơn so với các phương pháp đúc khác.
* Đúc trong khuôn kim loại có:
- Ưu điểm:
- Tốc độ kết tinh của hợp kim đúc lớn nhờ khả năng trao đổi nhiệt của hợp kim lỏng với thành khuôn cao. Do vậy, lớp bề mặt của vật đúc có độ hạt nhỏ, cơ tính cao.
- Độ bóng của bề mặt, độ chính xác của lòng khuôn cao nên tạo ra chất lượng vật đúc tốt.
- Tuổi bền của khuôn kim loại cao.
- Do tiết kiệm thời gian làm khuôn nên nâng cao năng suất, giá thành sản phẩm giảm.
- Nhược điểm : Đúc trong khuôn kim loại cũng có một số nhược điểm:
- Không đúc được các vật đúc có hình dạng quá phức tạp, thành mỏng và có khối lượng lớn.
- Khuôn kim loại không có tính lún và không có khả năng thoát khí, điều này dễ gây nứt, cong, vênh vật đúc.
- Giá thành chế tạo khuôn cao.
Phương pháp này thích hợp trong dạng sản xuất hàng loạt với vật đúc đơn giản, nhỏ hoặc trung bình.
* Đúc áp lực có các đặc điểm sau:
- Ưu điểm:
- Đúc được vật đúc phức tạp, thành mỏng ( 1 ¸ 5 mm ), đúc được các loại lỗ có kích thước nhỏ.
- Độ bóng và độ chính xác cao.
- Cơ tính vật đúc cao nhờ mật độ đúc lớn.
- Năng suất cao nhờ điền đầy nhanh và khả năng cơ khí hoá thuận lợi.
- Khuyết điểm:
- Không dùng được lõi cát vì dòng chảy có áp lực. Do vậy hình dạng lỗ hoặc mặt trong phải đơn giản.
- Khuôn chóng bị mài mòn do dòng chảy áp lực của hợp kim ở nhiệt độ cao.
So sánh ưu khuyết điểm của các phương pháp ta thấy:
Đúc bằng khuôn cát có ưu điểm là đúc được các phôi có kích thước và khối lượng lớn, có hình dáng phức tạp đặc biệt là đúc được các phôi có lỗ rỗng dễ dàng, chi phí chế tạo phôi ít. Nhưng nó có khuyết điểm là độ chính xác của phôi không cao lắm và có năng suất thấp hơn so với các phương pháp đúc khác. Còn các phương pháp đúc khác thì đúc có năng suất cao và phôi có độ chính xác tương đối cao, nhưng nhược điểm là không hoặc khó đúc được các phôi có hình dáng phức tạp, có khối lượng lớn, có lỗ rỗng, chi phí chế tạo phôi nhiều.
Vỏ hộp tốc độ được chế tạo từ vật liệu là gang dẻo, hình dáng tương đối phức tạp và căn cứ vào máy móc trang thiết bị tự chọn ta chọn phương pháp đúc trong khuôn cát.
SƠ ĐỒ ĐÚC
III. XÁC ĐỊNH KÍCH THƯỚC PHÔI
1) Xác định kích thước danh nghĩa :
Để xác định kích thước danh nghĩa của phôi ta phải xác định lượng dư gia công.
Ta căn cứ vào các yếu tố sau :
- Cấp chính xác phôi đúc : cấp II
- Kích thước lớn nhất của chi tiết gia công. ( 118mm ).
- Đúc trong khuôn cát.
2) Xác định lượng dư tổng cho các bề mặt phôi
Tra bảng 3 – 95 sách Sổ tay công nghệ chế tạo máy tập I trang 252 : Lượng dư gia công của vật đúc cấp chính xác cấp II (mm). Ta có lượng dư của các kích thước như sau:
* Đối với mặt C có kích thước lớn nhất của chi tiết là 118 mm , kích thước danh nghĩa 58 mm với vị trí khi rót kim loại là mặt tren có lượng dư t = 4.5mm ,dung sai ±0.8 mm
* Đối với bề mặt A,C,D,G,H kích thước lớn nhất của chi tiết là 118 mm , kích thước danh nghĩa 84,70,26 với vị trí khi rót kim loại là mặt ben có lượng dư t = 3mm ,dung sai ± 0.8 mm
* Đối với bề mặt E kích thước lớn nhất của chi tiết là 118 mm , kích thước danh nghĩa Þ80 với vị trí khi rót kim loại là mặt ben có lượng dư t = 4mm ,dung sai ±0.8 mm
* Đối với bề mặt lỗ có kích thước lớn nhất của chi tiết là 118 mm , kích thước danh nghĩa Þ56 mm có lượng dư t = 3mm ,dung sai ±0.8 mm
* Đối với bề mặt lỗ có kích thước lớn nhất của chi tiết là 118 mm , kích thước danh nghĩa Þ40 va Þ35 có lượng dư t = 3mm ,dung sai ±0.8 mm
IV. TÍNH HỆ SỐ XỬ DỤNG VẬT LIỆU
Dung2 phần mềm pro 5.0 để tính khối lượng chi tiết lồng phôi ta được:
2.5 kg
Hệ số sử dụng vật liệu:
K= = =0.95.
BẢN VẼ CHI TIẾT LỒNG PHƠI
CHƯƠNG III
LẬP QUY TRÌNH CÔNG NGHỆ GIA CÔNG CƠ
Quy trình công nghệ gia công một chi tiết cụ thể thì có nhiều phương án. Nhưng đối với Thân Tĩnh Êtô Bàn Khoan B90 người thực hiện đề tài này đưa ra phương án cơ bản nhất cho việc tiến trình công nghệ gia công Thân Tĩnh Êtô Bàn Khoan B90.
TIẾN TRÌNH CÔNG NGHỆ
|
STT |
NỘI DUNG |
CHUẨN |
|
I |
Chuẩn bị phôi: - Mài bỏ các phần thừa, bavia. - Làm sạch phôi đúc. - Kiểm tra các kích thước của phôi. - Kiểm tra khuyết tật của phôi. - Ủ phơi. |
|
|
II |
Phay thô mặt A |
Mặt B (khử 3 bậc) Mặt F (khử 2 bậc)
|
|
III |
Phay thô mặt C,D |
Mặt A (khử 3 bậc) Mặt E (khử 2 bậc) Mặt F (khử 1 bậc) |
|
IV |
Khoet, doa hệ lỗ Þ40+0.06 |
Mặt A (khử 3 bậc) Mặt C (khử 2 bậc) Mặt K (khử 1 bậc) |
|
V |
Phay thô mặt A |
Lỗ Þ40 (khử 4 bậc) Mặt C (khử 1 bậc) |
|
VI |
Phay thô mặt E
|
Lỗ Þ40 (khử 4 bậc) Mặt C (khử 1 bậc) Mặt F (khử 1 bậc) |
|
VII |
Khoan 4 lỗ,khoet, doa 2 lỗ Þ9 |
Lỗ Þ40 (khử 4 bậc) Mặt C (khử 1 bậc) Mặt E (khử 1 bậc) |
|
VIII |
Phay thô mặt H |
Mặt A (khử 3 bậc) 2 Lỗ Þ9 cho nhau (khử 3 bậc) |
|
IX |
Phay thô mặt G |
Mặt A (khử 3 bậc) 2 Lỗ Þ9 cho nhau (khử 3 bậc) |
|
X |
Khoet, doa đồng thời hệ lỗ Þ56+0.07 v Þ35+0.02 |
Mặt A (khử 3 bậc) 2 Lỗ Þ9 cho nhau (khử 3 bậc) |
|
XI |
Khoan, taro 4 lỗ M4 |
Mặt A (khử 3 bậc) 2 Lỗ Þ9 cho nhau (khử 3 bậc) |
|
XII |
Khoan, taro 4 lỗ M4 |
Mặt A (khử 3 bậc) 2 Lỗ Þ9 cho nhau (khử 3 bậc) |
|
XIII |
Khoan, taro 4 lỗ M4 |
Mặt A (khử 3 bậc) 2 Lỗ Þ9 cho nhau (khử 3 bậc) |
|
XIV |
Khoan, taro lỗ M12 |
Mặt A (khử 3 bậc) 2 Lỗ Þ9 cho nhau (khử 3 bậc) |
|
XV |
Khoan, taro lỗ M9 |
Mặt A (khử 3 bậc) 2 Lỗ Þ9 cho nhau (khử 3 bậc) |
|
XVI |
Tổng kiểm tra: - Kiểm tra các kích thước 100±0.03 mm, , 166+0.04 mm. - Kiểm tra độ bóng bề mặt Ra £ 3.2; Rz £ 20 - Kiểm tra độ không // giữa 2 mặt A và B £ 0.02 mm - Kiểm tra độ không // giữa 2 lỗ Þ80± 0.03 mm, v 100±0.03 mm £ 0.012 mm -Kiểm tra dung sai độ trụ của 2 lỗ Þ80± 0.03 mm, v 100±0.03 mm£ 0.012 mm. |
|
CHƯƠNG IV
BIỆN LUẬN QUY TRÌNH CÔNG NGHỆ
I. NGUYÊN CÔNG I: CHUẨN BỊ PHÔI
* Mài bỏ các phần thừa, bavia: Phôi đúc sau khi đúc xong sẽ để lại trên bề mặt những đậu rót, đậu hơi, ba via do hai hòm khuôn ráp lại khi rót. Do đó cần phải mài bỏ những phần thừa còn lại của đậu rót, đậu ngót và cắt bỏ các rìa mép trên mặt phân khuôn.
* Làm sạch phôi đúc :Vì đúc trong khôn cát nên khi lấy phôi ra sẽ làm cho bề mặt phôi có cát bám, vì đảm bảo cho việc gia công chính xác ở các nguyên công sau ta phải làm sạch phôi trên máy mài 2 đá với kích thước của đá mài là :
D = 400 (mm)
d = 12 (mm)
B = 50 (mm)
* Kiểm tra các kích thước của phôi :Để đảm bảo quá trình gia công chính xác ở các nguyên công sau ta phải kiểm tra kích thước phôi sau khi đúc, phôi sau khi được đúc ra phải có các kích thước đúng với yêu cầu đã được ghi trên bảng vẽ lồng phôi .
* Kiểm tra khuyết tật của phôi : Phôi sau khi đúc xong thường có những hiện tượng rỗ khí, rỗ co do trong quá trình rót kim loại vào khuôn dòng kim loại chảy tầng vào hòm khuôn làm cho kim loại nổi những bọt khí, vì vậy phôi đúc ra trên bề mặt có những chỗ lồi lõm khuyết tật. Phôi không đạt loại ra khỏi sản phẩm đúc.
...........................................................
B/NGUYÊN CÔNG III:PHAY THƠ ĐỒNG THỜI MẶT C,D
I/ Thành phần của đồ gá phay
+ Cơ cấu định vị
Cơ cấu định vị dùng xác định vị trí tương đối giữa chi tiết so với máy hoặc dụng cụ cắt. Cơ cấu này bao gồm 3 chốt tỳ đầu khía nhám, 2 phiến tỳ xẻ rnh.
+ Cơ cấu kẹp chặt
Cơ cấu kẹp chặt có tác dụng chỉ cho chi tiết không bị xê dịch trong quá trình gia công, cơ cấu kẹp chặt ở đây ta sử dụng mỏ kẹp liên động .
+ Cơ cấu dẫn hướng :
Cơ cấu này giữ cho hướng tiến của dao không bị lệch ở đây sử dụng là then dẫn hướng
+ Thân đồ gá và đế đồ gá :
Thân đồ gá và đế đồ gá có tên gọi là các chi tiết cơ sở, các chi tiết cơ sở thường là có dạng hình vuông, hình chữ nhật khơng cĩ rnh , chi tiết cơ sở là chi tiết gốc để nối liền các bộ phận khác nhau thành đồ gá.
+ Các chi tiết nối ghép :
Đây là các bu lông, đai ốc,vít … dùng để nối các bộ phận của đồ gá lại với nhau, thông thường các chi tiết này chế tạo theo tiêu chuẩn.
II/PHƯƠNG PHÁP ĐỊNH VỊ CHI TIẾT GIA CÔNG
- Chọn chuẩn gia công:
- Chọn chuẩn định vị là mặt A hạn chế 3 bậc tự do chống tịnh tiến theo phương Oz, chống xoay quanh Oy, chống xoay quanh Oz. Mặt E hạn chế 2 bậc tự do chống tịnh tiến theo phương Oy, chống xoay quanh Ox. Mặt F hạn chế 1 bậc tự do chống tịnh tiến theo phương Ox .
- Chọn chi tiết định vị :
- Mặt A đã qua gia công tinh và có vị trí tương đối là phù hợp nhất nên ta chọn phiến tỳ để định vị hạn chế 3 bậc tự do.
- Mặt E va mặt F chưa qua gia công cắt gọt nên ta dùng 3 chốt tỳ khía nhám để định vị hạn chế 3 bậc tự do.
* Chọn kiểu lắp ghép :
- Lắp ghép giữa chốt tỳ với thn g ta chọn kiểu lắp ghp .
- Lắp ghép giữa chốt tỳ khía nham với thân gá ta chọn kiểu lắp ghép .
- Tính sai số chuẩn :
Ta chọn chuẩn định vị như hình vẽ :
Þ Chuẩn định vị trùng với gốc kích thước.
Do đó sai số chuẩn xc = 0
Vậy với các bước Khoét – Doa lỗ Æ40 đạt được.
III/PHƯƠNG PHÁP KẸP CHẶT
1. Tính toán chế độ cắt
a. *) Về kích thước : Trong nguyên công này khi phay cần phải đạt kích thước 90±0.07mm
*) Về độ nhám: ( tính chất cơ lý) Khi phay cần phải đạt độ nhám là Ra10.
a. Chọn máy
Ta chọn máy phay 6H82
Công suất động cơ: Nđc = 7 KW
Hiệu suất của máy = 0,75
Số vòng quay trục chính v/ph
ntc = 30 – 37,5 – 47,5 – 60 – 75 – 95 – 118 – 150 – 190 – 235 – 300 – 375 – 475 – 600 – 753 – 950 – 1180 – 1500 v/p.
Bước tiến của bàn máy mm/ph
30 – 37,5 – 47,5 – 60 – 75 – 95 – 118 – 120 – 190 – 235 – 300 – 375 – 475 – 600 – 750 – 900.
b. Chọn dao
- Chọn dao phay hợp kim cứng
Có D = 160 mm z=20 răng
c. tính lực cắt
Lực cắt khi phay (lực cắt tiếp tuyến)
Pz =
+ D =160 mm - đường kính dao phay
+ Z =20 răng - số răng trên dao phay
+ B = 3 mm - chiều rộng phay
+ t = 3 mm - chiều sâu cắt
=> Pz = =793 N
- Các thành phần lực khác:
Lực hướng kính: Py =(0,2-0,4)Pz
Lực chạy dao: Ps =(0,3-0,4)Pz
Lực vuông góc với lực chạy dao: Pv =(0,85-0,9) Pz
G: trọng lượng bản thân chi tiết
n: phản lực khối V tác dụng lên chi tiết
W1,W2 : các lực kẹp
- Vì bề mặt gia công là hình vành khăn, phân tích lực cắt rất phức tạp nên ta xem bề mặt gia công là cả vòng tròn Æ64 .Khi đó,lực cắt khi phay sẽ liên tục
- nhìn vào sơ đồ phân tích lực ta thấy:
+ Lực chạy dao Ps góp phần làm giảm lực kẹp chitiết
+ Lực vuông góc với lực chạy dao Ov sẽ làm cho chi tiết có xu hướng chuyển động ngang thoát khỏi khối V nhưng do 2 cạnh của khối V sẽ giúp giữ chi tiết tại vị trí cũ.Tuy nhiên, bản thân chi tiết sẽ bị xoay đi do moment xoắn Mx sinh ra khi phay ( thực chất là do Pz gây ra)
- Do vậy lực kẹp khi phay phải có giá trị nhỏ nhất nào đó để giữ chi tiế không xoay
- Mặt khác , để chitiết không bị xoay đi thì moment ma sát (giữa chi tiết và khối V) phải thắng được moment xoắn Mx ,nghĩa là
Mms ³ Mx (*)
Khi phay chi tiết sẽ bị xoay và nhận tâm của lỗ làm tâm quay tức thời:
* Mms = fms .N.
với + N xác định từ phương trình
2N sin450 =G+W1+W2+Ps
= G+W+Ps
=> N=
+ fms – hệ số ma sát giữa chi tiết và khối V
Bảng 34 [2,tr86]: fms =0,5-0,8
=> fms =0,8
+ D = 160 mm đường kính dao phay
* Mx moment xoắn khi phay:
Mx = , Nm
+ K=K0.K1. K2. K3. K4. K5. K6
K0 =1,5 hệ số an toàn
K1 - hệ số phụ thuộc tình trạng của phôi do vật liệu khác nhau
K1 =1,2-1,4 [1,tr127] => K1 =1,4
K2 – hệ số tính đến việc tăng lực cắt khi mòn dao K2 =1,2
K3 - hệ số tính đến việc tăng lực cắt khi mặt gia công gián đoạn K3 =1,2
K4 –hệ số tính đến dạng kẹp chặt K4 =1,3
K5 – hệ số ảnh hưởng góc xoay khi kẹp chặt bằng tay K5 =1,2
K6 – hệ số kể đến ảnh hưởng của độ lớn mặt tiếpxúc của phôi với đồ gá K6 =1
- K6 =1,5.1,4.1,2.1,2.1,3.1,2.1=4,72
(*) =>
W=
= =5068 N
W1 .l1.=W2.l2
W=W1+W2 =W1+ W1 => W1 = = =3213 N
W2 =W-W1 =1855 N
* Tính đường kính bulong kẹp chặt:
Ta co cong thức:
d C. =1.4* =15mm
vậy ta chon 2 bulong mỏ kẹp có đường kính: 15mm
IV/HƯỚNG DẪN SỬ DỤNG VÀ BẢO QUẢN ĐỒ GÁ
- Công dụng của đồ gá : Đồ gá được dùng để định vị và kẹp chặt chi tiết lên máy và phay 2 mặt phẳng đối diện nhau. Đồ gá được sử dụng ở đây là đồ gá phay đứng.
- Hướng dẫn sử dụng đồ gá : Đồ gá được đặt cố định trên băng máy . Sau khi lắp ráp các chi tiết đồ gá ta đặt chi tiết gia công lên đồ gá sao cho các phiến tỳ va chốt tỳ đầu khía nhm khử tất cả các bậc tự do . Sau đó ta siết đai ốc M16 . Chi tiết gia công được định vị trên 2 phiến tỳ sẽ được hạn chế 3 bậc tự do hai phiếm tỳ được lấp trên thân đồ gá thông qua 4 con vít, mặt K hạn chế 2 bậc tự do thơng qua 2 chốt tỳ đầu khía nhám. va mặt H hạn chế 1 bậc tự do ta dùng chốt định vị đầu khía nham bắt vào đồ gá.
- Khi tho chi tiết chỉ cần nới lỏng đai ốc M16,kéo mỏ kẹp ra khỏi chi tiết . lấy chi chi tiết ra theo phương đứng.
- Cách bảo quản đồ gá :Khi sử dụng đồ gá phải thao tác nhẹ nhàng tránh làm biến dạng các chi tiết định vị. Đặc biệt là cơ cấu dẫn hướng là then dẫn hướng và các cơ cấu định vị là phiến tỳ xẻ rnh v cc chốt tỳ đầu khía nhám. Sau khi sử dụng đồ gá xong phải lau chùi cẩn thận, vệ sinh sạch sẽ, tra dầu mỡ. Khi vận chuyển đồ gá tránh để đồ gá rơi làm hỏng các chi tiết định vị và kẹp chặt. Để sử dụng được đồ gá lâu dài phải bảo quản trong điều kiện tốt.
- Thiết kế đồ án công nghệ
(PGS. Ts Trần Văn Địch) NXB Khoa Học và kỹ thuật.
- Sổ tay công nghệ tập 1 và tập 2
(Nhà xuất bản Đại Học Bách Khoa Hà Nội 1970)
- Sổ tay công nghệ tập 1
(Tác giả GS.Ts Nguyễn Đắc Lộc
PGS.Ts. Ninh Đức Tôn
PGS.Ts Trần Xuân Việt
Nhà Xuất bản khoa học và Kỹ thuật.)
- Đồ gá gia công cơ
(Tác giả : PGS.Ts. Trần Văn Địch) NXB Khoa học và kỹ thuật.
- Sử dụng Autocad
(Tác giả : Ts. Nguyễn Hữu Lộc) NXB TP. Hồ Chí Minh.
