THIẾT KẾ QUY TRÌNH CÔNG NGHỆ GIA CÔNG CHI TIẾT NẮP HỘP TỐC ĐỘ
NỘI DUNG ĐỒ ÁN
THIẾT KẾ QUY TRÌNH CÔNG NGHỆ GIA CÔNG CHI TIẾT NẮP HỘP TỐC ĐỘ, hướng dẫn thiết kế đồ gá
đồ án môn học công nghệ chế tạo máy, bài tập lớn công nghệ chế tạo máy, thiết kế quy trình công nghệ gia công chi tiết, hướng dẫn quy trình công nghệ chế tạo máy,
ĐỒ ÁN MÔN HỌC
CÔNG NGHỆ CHẾ TẠO MÁY
SỐ:
Họ và tên sinh viên:………………………………....... Lớp:
Khoá: 12 Khoa: Cơ Khí
Giáo viên hướng dẫn:
NỘI DUNG
THIẾT KẾ QUY TRÌNH CÔNG NGHỆ GIA CÔNG CHI TIẾT
Tên chi tiết:………………………………………….........
Điều kiện: - Sản lượng trong một năm: 8500 chi tiết
- Thiết bị: Các loại máy gia công truyền thống
Yêu cầu thực hiện:
I. Phần thuyết minh:
- Phân tích yêu cầu kỹ thuật của chi tiết.
- Phân tích sản phẩm, xác định dạng sản xuất và thiết kế bản vẽ lồng phôi (lượng dư các mặt gia công được phép tra bảng, chỉ tính lượng dư cho một bề mặt do giáo viên chỉ định)
- Xác định đường lối gia công, thứ tự gia công và lập QTCN gia công chi tiết theo phương án đã chọn, phân tích các điều kiện đảm bảo cho từng nguyên công (Trong mỗi nguyên công gồm có: sơ đồ gia công, phương pháp định vị, kẹp chặt, chọn máy, chọn dụng cụ cắt, chế độ cắt và tính thời gian gia công). Lập sơ đồ kiểm tra và phương pháp kiểm tra cho một kích thước (Do giáo viên chỉ định).
-Thiết kế đồ gá cho một nguyên công (Do giáo viên chỉ định), tính lực kẹp và chế độ cắt cho nguyên công đó.
II. Phần bản vẽ:
TT |
Tên bản vẽ |
Khổ giấy |
Số lượng |
1 |
Bản vẽ chi tiết và lồng phôi |
A0 |
1¸2 |
2 |
Bản vẽ sơ đồ nguyên công |
A0 |
1¸2 |
3 |
Bản vẽ đồ gá 2D, 3D |
A0 |
1 |
Chương I :PHÂN TÍCH SẢN PHẨM
I.Phân tích công dụng & Điều kiện làm việc của chi tiết gia công
-Thân hộp bao gồm các chi tiết có hình khối rỗng thường làm nhiệm vụ của chi tiết cơ sowrddeer lắp các đơn vị lắp ( như nhóm , cụm, bộ phận) của những chi tiết khác lên tạo thành một bộ phận máy nhằm thực hiện nhiệm vụ động học nào đó của toàn máy.
II.Phân tích vật liệu
1.Ưu điểm:
-Vì chi tiết THÂN HỘP II này được chế tạo bằng gang xám
nên có độ bền rất cao , độ cứng của kết cấu, độ chống rung,, chống mài mòn cuuar cac bề mặt. Gang xám là vật liệu có gia thanh rẻ, có tính đúc rất tốt, cho phép tạo phôi có hình dạng phức tạp. Gang xám rất dễ gia công và có tính chống rung tốt cho nên thân máy của các may gia công kim loại, máy nông nghiệp, máy bơm…Thương chế tạo tư các loại gang xám GX15-32, GX18-36, GX21-40.
2.Nhược điểm :
- Kém bền trong điều kiện làm việc tải trọng động , khả năng chịu va
đập kém .
-Do graphit ở dạng tấm nên gang xám có cơ tính thấp nhiều hơn thép.
3.Giải thích ký hiệu : GX 21-40
+ GX: chỉ ký hiệu gang xám .
+ 21: chỉ giới hạn bền kéo của gang xám dk =21 kg/mm2
+ 40: chỉ giới hạn bền uốn của gang xám bu= 40 kg/mm2
+ Độ cứng của bề mặt chi tiết không ghi trên bản vẽ , do đó độ cứng
được lấy trong khoảng HB= 163÷229 kg/mm2
Chọn HB=185 kg/mm2
+ Thành phần hóa học cơ bản của gang xám GX 21-40 sắt (Fe),
cacbon ( C) trong đó:
• Cacbon (C) : 3.5 ÷ 3.7 %
• Phót pho (P) : 0.3 %
• Lưu huỳnh (S): 0.15 %
• Man gang (Mn) : 0.5 ÷ 0.8 %
• Si lic (Si) : 2 ÷ 4%
Còn lại là sắt (Fe)
III. Phân tích yêu cầu kỹ thuật
Chi tiếc gia công của chúng ta phải đảm bảo 4 yếu tố :
- Độ chính xác về kích thước
-Độ chính xác về hình dáng hình học
-Độ chính xác về vị trí tương quan
-Độ chính xác về chất lượng bề mặt chi tiếc gia công
Chương II : XÁC ĐỊNH DẠNG SẢN XUẤT
I. Xác định dạng sản xuất
- Mục đích của phần này là xác định hình thức tổ chức sản xuất ( đơn chiếc, hàng loạt ( vừa ,lớn, nhỏ) , và hang khối ) .Để từ đó cải thiện tính công nghệ của chi tiết .
- Để thực hiện việc này trước hết ta cần xác định sản lượng chi tiết cần chế tạo trong một năm của nhà máy theo công thức sau :
N = N1 x m ( 1+ ) chiếc / năm
Ở đây :
N : là số chi tiết được sản xuất trong 1 năm
N1 : là số sản phẩm ( số máy) được sản xuất trong 1 năm
m: là số chi tiết trong 1 sản phẩm
β : số chi tiết được chế tạo thêm để dụ trữ ( 5 % đến 7 % ). Nếu
tính số a % phế phẩm chủ yếu trong các phân xưởng đúc thì ta
có công thức sau:
N = N1 – m (1 + )
Trong đó a = 3% đến 6 %
N : với dạng sản xuất hang loạt vừa ( tra bảng 2. trang 13 sách
thiết kế đồ án công nghệ chế tạo máy)
Ta có N1 = 200 đến 500 (chiếc / năm)
m = 1
a + b = 10%
Vaäy n = 500 x 1 = 500 chiếc/năm
CHƯƠNG III :CHỌN PHÔI VÀ PHƯƠNG
PHÁP CHẾ TẠO PHÔI
1.Chọn phôi:
- Căn cứ vào điều kiện làm việc và số lượng chi tiết , căn cú vào tính chất vật liệu : độ bền, độ cứng vững của kết cấu, độ chống rung và độ chống mài mòn, ta chọn phương pháp đúc.
-dựa vao tính chất chất của vật liệu , gang xam là vật liệu cơ bản để chế tạo các chi tiết dang hộp.
2. Phương pháp chế tạo phôi:
- Trong công nghệ đúc ta có các phương pháp đúc:
+ Đúc trong khuôn cát :
• Ưu điểm :
Có thể tạo được vật đúc lớn
Độ phức tạp cao
• Nhược điểm :
Độ chính xác thấp
Chất lượng bề mặt kém
Năng xuất không cao
Đòi hỏi bậc thợ cao
+Đúc trong khuôn kim loại:
•Ưu điểm:
Tốc độ kết tinh của hợp kim đúc lớn
Tốc độ bề mặt , độ chính xác của lồng khuôn cao nên tạo ra chất lượng vật đúc tốt tuổi bền của khuôn kim loại cao
Do tiết kiệm thời gian làm khuôn nên năng suất cao, giá thành sản phẩm giảm
• Nhược điểm:
Không đúc được vật đúc có dạng phức tạp , thành mỏng và có khối lượng lớn
Khuôn kim loại không có tính lún , không có khả năng thoát khí nên dể nứt , công , vênh vật đúc
Giá thành chế tạo khuôn cao
+ Đúc áp lực :
• Ưu điểm :
Đúc được vật đúc phức tạp thành mỏng( 1- 5 mm) đúc được các loại lỗ có kích thước nhỏ
Độ bóng và độ chính xác cao
Cơ tính vật đúc cao vì mật độ vật đúc lớn
Năng suất cao nhờ điền đầy nhanh và khả năng cơ khí hóa thuận lợi
• Nhược điểm :
Không dùng được lõi cát vì dòng chảy có áp lực
Khuôn chống mài mòn do dòng chảy áp lực của hợp kim ở nhiệt độ cao
.................................................................................................................................
Chương 4 : CHỌN PHƯƠNG ÁN VÀ PHƯƠNG PHÁP GIA CÔNG
Phương án gia công :
......................................................................................
CHƯƠNG 6 .TÍNH TOÁN CHẾ ĐỘ CẮT
1.Nguyên công 2: Phay mặt A
Chọn máy phay 6H12, công suất máy N = 7 kw.
Chọn dao phay mặt đầu răng chắp mảnh hợp kim cứng BK 6.Có thông số dao Dd = 110 mm, z=12 răng, B = 55mm, T = 180 phút.
– Chọn t = 4,5 mm
– Lượng chạy dao :
Theo bảng 6 – 5( chế độ cắt) ta có : SZ = 0,24 ÷0,29
Chọn SZ = 0,26
– Vận tốc cắt :
Theo bảng 2.84 trang 201 sổ tay gia công cơ ta có : V = 141 (mm/phút)
=>Số vòng quay trục chính :
n = 1000xV/ðD = 1000x141/ð146 = 308 (vòng/phút)
Theo TMT máy ta chọn n = 375 vòng/phút
2. Nguyên công 3: Khoan khoét doa 2 lỗ D22
Chọn máy khoan đứng 2A135
- Chọn mũi khoan thép gió đường kính 10,6mm
- Chiều sâu cắt t(mm):
t = 5,3 mm
- Lượng chạy dao S (mm/vòng ) :
S = 0,31 mm/vòng ( bảng 8-3 trang 88 sổ tay chế độ cắt gia công cơ )
- Tốc độ cắt V(m/ phút):
V = 30 mm/phút
=> Số vòng quay trục chính :
n = 1000xV/ðD = 1000x30/ð10,6 = 901 (vòng/phút)
Theo TMT máy ta chọn n =750 vòng/phút
- Thời gian gia công cơ bản tm(phút):
Tm = 0,00056. D. L = 0,00056. 10,6. 45 = 0,28 phút.
+Khoét lỗ = 10,9 mm:
- Chọn mũi khoét thép gió có đường kính 10.9 mm
- Chiều sâu cắt t ( mm ):
t = 0,15 mm
- Lượng chạy dao S (mm/vòng ) :
S = 0,6 mm/vòng ( bảng 8-3 trang 88 sổ tay chế độ cắt gia công cơ )
- Tốc độ cắt V(m/ phút):
V =22 mm/phút
=> Số vòng quay trục chính :
n = 1000xV/ðD = 1000x22/ð10,9 = 643 (vòng/phút)
Theo TMT máy ta chọn n =530 vòng/phút
- Thời gian gia công cơ bản tm(phút):
Tm = 0,00056. D. L = 0,00021. 10,9. 45 = 0,103 phút.
+ Doa thô lỗ = 11 mm:
.........................................................................................................................
Chương 7 : TÍNH VÀ THIẾT KẾ ĐỒ GÁ KHOÉT, DOA 2 LỖ 22
Máy khoan đứng 2Ạ135
Khoảng cách từ trục chính tới bàn máy: 700-1120 mm
Phương pháp định vị
1 chốt trụ ngắn + mặt phẳng tỳ
Tính lực kẹp:
Khi khoét và doa thì phôi chịu tác động của momen xoắn. Lực chạy dao và lực kẹp tác động cùng phương và có xu hướng ép phôi vào mặt