THIẾT KẾ QUY TRÌNH CÔNG NGHỆ GIA CÔNG CHI TIẾT Ổ TRƯỢT SPK

THIẾT KẾ QUY TRÌNH CÔNG NGHỆ GIA CÔNG CHI TIẾT Ổ TRƯỢT, hướng dẫn thiết kế đồ gá

đồ án môn học công nghệ chế tạo máy, bài tập lớn công nghệ chế tạo máy, thiết kế quy trình công nghệ gia công chi tiết, hướng dẫn quy trình công nghệ chế tạo máy,

PHÂN TÍCH SẢN PHẨM

1. Phân tích kết cấu và điều kiện làm việc:
   • Là chi tiết dạng hộp.
   • Dùng để đỡ các trục trong cơ cấu.
   • Trượt lên bề mặt  chi tiết khác trong kết cấu để làm việc.
2. Phân tích vật liệu chế tạo sản phẩm:
   • Ổ trượt được chế tạo bằng gang xam GX15-32. Vì trong quá trình làm việc chi tiết chịu bền, cứng vững và chịu tải trọng không lớn và có tính công nghệ. Mà gang là loại vật liệu có tính công nghệ tốt và giá thành thấp. Do đó, gang được chọn để chế tạo chi tiết ổ trượt.
   • 
3. Phân tích yêu cầu kĩ của chi tiết gia công:

Ta tiến hành phân tích 4 yêu cầu kĩ thuật của chi tiết gia công:

1. Độ chính xác về kích thước: Ta tiến hành phân tích những kích thước có sai lệch không chỉ dẫn và sai lệch có chỉ dẫn.

5. Kích thước có sai lệch không chỉ dẩn:

• Kích thước 138±0.5:

• Là kích thước khoảng cách được xác định giữa hai bề mặt chưa qua gia công cắt gọt đạt cấp chính xác 14.
• Tra bảng 1.4 trang 11 (Sách STDSLG) ta có: IT= 1 mm.
• TRa bảng 1.5 trang 17 ta được sai lệch cơ bản là Js. Miền dung sai Js 138 có IT = 1 mm.Vậy miền dung sai Js 138 và có kích thước 138±0.5

• Kích thước 14±0.1:

• Là kích thước khoảng cách được xác định giữa hai bề mặt đã qua gia công cắt gọt đạt cấp chính xác 12.
• Tra bảng 1.4 trang 11 (Sách STDSLG) ta có: IT= 0.18 mm.
• TRa bảng 1.5 trang 17 ta được sai lệch cơ bản là Js. Miền dung sai Js14 có IT = 0.18 mm.Vậy miền dung sai Js14 và có kích thước 14±0.1

• Kích thước 74±0.15:

• Là kích thước khoảng cách được xác định giữa hai bề mặt đã qua gia công cắt gọt đạt cấp chính xác 12.
• Tra bảng 1.4 trang 11 (Sách STDSLG) ta có: IT= 0.3 mm.
• TRa bảng 1.5 trang 17 ta được sai lệch cơ bản là Js. Miền dung sai Js74 có IT = 0.3 mm.Vậy miền dung sai Js 74 và có kích thước 74±0.15

• Kích thước 17±0.14:

• Là kích thước khoảng cách được xác định giữa một bề mặt đã qua gia công cắt gọt với một bề mặt khơng gia cơng đạt cấp chính xác 13.
• Tra bảng 1.4 trang 11 (Sách STDSLG) ta có: IT= 0.27 mm.
• TRa bảng 1.5 trang 17 ta được sai lệch cơ bản là Js. Miền dung sai Js18 có IT = 0.27 mm.Vậy miền dung sai Js18 và có kích thước 17±0.14

• Kích thước 46±0.13:

• Là kích thước khoảng cách được xác định giữa hai bề mặt đã qua gia công cắt gọt đạt cấp chính xác 12.
• Tra bảng 1.4 trang 11 (Sách STDSLG) ta có: IT= 0.25 mm
• TRa bảng 1.5 trang 17 ta được sai lệch cơ bản là Js. Miền dung sai Js46 có IT=0.25mm.Vậy miền dung sai Js46 và có kích thước 46±0.13

• Kích thước 89±0.5:

• Là kích thước khoảng cách được xác định giữa một bề mặt chưa qua gia công cắt gọt với một bề mặt đ gia cơng đạt cấp chính xác 13.
• Tra bảng 1.4 trang 11 (Sách STDSLG) ta có: IT= 0.54 mm.
• TRa bảng 1.5 trang 17 ta được sai lệch cơ bản là Js. Miền dung sai Js 89 có IT = 0.54 mm.Vậy miền dung sai Js 89 và có kích thước 89±0.3

5. Kích thước chỉ dẫn:

• Kích thước Þ54: Là kích thước được xác định đã qua gia công cắt gọt đạt cấp chính xác 7 vì tham gia lắp ghép trong quá trình làm việc sau này do đó đòi hỏi độ chính về kích thước và độ bóng bề mặt khá cao. Tra bảng sai lệch cơ bản là H có miền dung sai H7 có IT=+0.03.
• Kích thước 19: Là kích thước khoảng cách được xác định giữa hai bề mặt đã qua gia công cắt gọt đạt cấp chính xác 7 vì tham gia lắp ghép trong quá trình làm việc sau này do đó đòi hỏi độ chính về kích thước và độ bóng bề mặt khá cao. Tra bảng sai lệch cơ bản là H miền dung sai H7 có IT= +0.021s
  2. Độ chính xác về vị trí tương quan:

• Độ vuông góc giữa tâm lỗ  Þ54 với mặt đầu ≤ 0.1 mm.
• Độ song song giữa đường tâm lỗ Þ54 với mặt A ≤ 0.05 mm.

3. Độ chính xác về hình dáng hình:

• Sai lệch độ phẳng của mặt A ≤ 0.1 mm

4. Độ chính về tính chất cơ tính:

• Mặt  lỗ Þ54 có độ bóng bề mặt Ra1.6. Tra bảng có cấp độ nhám 7.
• Mặt  rãnh 19  có độ bóng bề mặt là Ra1.6. Tra bảng đạt cấp độ nhám 7.....................
• ................................................

CHỌN PHÔI VÀ PHƯƠNG PHÁP CHẾ TẠO PHÔI

1. Phân tích việc chọn  phôi :
   1. Phôi rèn:             Chỉ dùng cho phôi thép, kim loại và kim loại màu. Phôi rèn dập bằng tay hay bằng máy đều cho độ bền cao, tạo nên ứng xuất dư trong chi tiết nhưng lại tạo cho chi tiết dẻo và tính đàn hồi tốt . Nhưng phôi rèn phù hợp với nền sản xuất hàng trung trở xuống .Vì chi tiết phải sản xuất hàng loạt lớn trở lên  nên phương pháp này không phù hợp.
   2. Phôi cán : Củng chỉ sử dụng vật liệu thép, kim loại màu nhưng phương pháp này không thể tạo ra được đúng hình dáng của phôi cần gia công. Chính vì vậy mà củng không hợp lý.
   3. Phôi đúc:
      • Phôi đúc không có cơ tính cao bằng phôi rèn  và dập nhưng việc chế tạo khuôn cho phôi có hình dạng phức dể dàng, thiết bị khá đơn giản. Phương pháp này rất phù hợp với chi tiết cần gia công  vì nó có nhiều ưu điểm hơn như là giá thành rẻ, thiết bị đơn giản, dùng phổ biến, độ đồng đều phôi cao, lượng dư phân bố đều, tiết kiệm vật liệu .
      • Nhượt điểm: của việc chế tạo phôi đúc là khi đúc xong sản phẩm ta khó phát hiện khuếch tật bên trong sản phẩm. Chỉ phát hiện khi gia công  nên làm giảm năng xuất và hiệu quả.
      • Từ các phương pháp trên ta thấy phôi đúc thích hợp với chi tiết đã cho nhất. Vì có nhiều ưu điểm hơn các phương pháp khác.Vậy ta chọn phương pháp này để chế tạo chi tiết ổ trượt.

1. Phân tích việc chọn phương pháp chế tạo phôi:

Ta có rất nhiều phương pháp chế tạo phôi đúc như: đúc trong khuôn cát, đúc trong khuôn kim loại, đúc khuôn ly tâm, đúc áp lực, đúc mẫu chảy ……

1. Đúc trong khuôn cát mẫu kim loại: Nếu công việc thực hiện bằng máy thì có cấp chính khá cao, loại này phù hợp với sản xuất hàng loạt vừa và lớn.
2. Đúc trong khuôn cát mẫu gỗ:
   • Khuôn được làm bằng cát, mẫu làm bằng gỗ khi đúc các bề mặt rỗng phải có lỏi.
   • Khuôn được làm bằng tay hay bằng máy: chất lượng bề mặt đúc không cao, giá thành thấp, trang thiết bị đơn giản, thích hợp cho dạng sản xuất đơn chiếc và loạt nhỏ.Đạt cấp chính xác IT15, IT16.

1. Đúc trong khuôn kim loại:

• Khuôn được làm bằng hợp kim nhôm
• Phôi đạt độ chính xác và độ nhẳn cao
• Chủ yếu đúc khuôn kim loại và hợp kim loại màu
• Không phù hợp khi đúc phôi có kích thước và khối lượng lớn
• Nhưng giá thành đầu tư lớn
• Loại này phù hợp với sản hàng loạt lớn và hàng khối.
• Đạt cấp chính xác IT14, IT15

4. Đúc khuôn ly tâm:

• Khuôn đúc có chuyển động quay.
• Lực ly tâm làm hợp kim và kim loại bắn ra bám vào thành khuôn.
• Chủ yếu dùng để đúc các phôi có kích thước và khối lượng nhỏ.
• Chỉ đúc được các loại phôi có dạng  ống và dạng bạc
• Phôi có độ bền chặt tốt nhưng mặt ngoài  dễ bị chai cứng (biến cứng)

5. Đúc áp lực:

• Máy đúc áp lực có hệ thống ép kim loại vào khuôn
• Phôi đúc độ chính xác và độ nhẳn cao
• Phôi có độ chặt tốt ít phế phẩm
• Chủ yếu chỉ đúc hợp kim và kim loại màu
• Không phù hợp khi đúc phôi có kích thước và khối lượng lớn
• Phương pháp này chỉ thích hợp với chi tiết có độ phức tạp cao
• Trang thiết bị đắt tiền nên giá thành sản phẩm cao

6. Đúc mẫu chảy:

• Khuôn làm bằng cát
• Mẫu làm bằng chất dễ cháy (paraffin)
• Sau khi làm xong khuôn được sấy để mẩu chảy ra
• Đúc được các chi tiết có cơ cấu phức tạp
• Tốn nhiều thời làm mẩu chảy nên năng xuất không cao
• Loại này thích hợp cho việc sản xuất hàng loạt lớn  và hàng khối

3. Kết luận:

• Với những yêu cầu kĩ thuật của chi tiết đã cho tính kinh tế cũng như dạng sản xuất đã chọn ta chọn phương pháp chế tạo phôi là: Đúc trong khuôn cát, mẫu kim loại làm khuôn bằng máy.
• Phôi đúc đạt cấp chính xác II.
• Cấp chính xác về kinh tế IT15, IT16.

4. Lượng dư các bề mặt gia công:

Tra bảng 1.33/T/34 Sch STGC Cơ ta xác định lượng dư của các bề bặt gia công là:

• Chọn mặt A khi đúc có lượng dư là 4 mm.
• Chọn mặt B khi đúc có lượng dư là 2,5 mm. 
• Chọn mặt C khi đúc có lượng dư là 3 mm.
• Chọn mặt D khi đúc có lượng dư là 3 mm.
• Mặt trên   khi đúc có lượng dư là 2 mm.
• ..................................................................
• 

LẬP BẢNG TIẾN TRÌNH CÔNG NGHỆ - BẢNG QUY TRÌNH CÔNG NGHỆ

1. Bảng tiến trình công nghệ: (được trình bày ở trang sau)
2. Bảng quy trình công nghệ: (được trình bày ở trang sau)
3. Sơ đồ kiểm tra: Sau khi hoàn thành việc gia công ta tiến hành kiểm tra chi tiết như sau:

Kiểm tra độ không vuông góc cuả đường tâm lỗ với mặt đầu

TÀI LIỆU THAM KHẢO

1. TL 1: Hướng dẫn thiết kế đồ án môn học Công Nghệ Chế Tạo Máy – Đại Học Bách Khoa TP Hồ Chí Minh (Đặng Văn Nghìn – Lê Trung Thực )
2. TL 2: hướng dẫn thiết đồ án môn học Công Nghệ Chế Tạo Máy – Đại Học Bách Hà Nội (PGS-PTS Trần Văn Địch)
3. TL 3: Sổ Tay Công Nghệ Chế Tạo Máy – Tập I – Trường Đại Bách Khoa Hà Nội
4. TL 4: Sổ Tay Công Nghệ Chế Tạo Máy – Tập II – Trường Đại Bách Khoa Hà Nội
5. TL 5: Giáo trình  Công Nghệ Chế Tạo Máy (PGS-PTS Trần Văn Địch)
6. TL 6: Đồ Gá Cơ Khí Hoá và Tự Động Hoá – Nhà Xuất Bản Khoa Học Và Kĩ Thuật PGS-PTS Lê Văn Tiến ; PGS-PTS Trần Văn Địch;PTS Trần Xuân Viện
7. TL 7: Đồ Gá Gia Công Cơ (PGS-PTS Trần Văn Địch)
8. TL 8: Vẽ Kĩ Thuật Cơ Khí Tập I (Trần Hữu Quế)
9. TL 9: Vẽ Kĩ Thuật Cơ Khí Tập II (Trần Hữu Quế)
10. TL 10: Alas Dồ Gá (PGS-PTS Trần Văn Địch)
11. TL 11: Chế Độ Cắt Gia Công Cơ Khí (ĐHSPKT TP. Hồ Chí Minh )
12. TL 12: Nguyên Lí Cắt Kim Koại (Lưu Chí Đức)
13. TL 13: Máy Cắt Kim Loại (Nguyễn Ngọc Cẩn)
14. TL 14: Giáo Trình Dung Sai Lắp Ghép Và Vẽ Kĩ Thuật Đo Lường (NXBGD)