Thông báo

Tất cả đồ án đều đã qua kiểm duyệt kỹ của chính Thầy/ Cô chuyên ngành kỹ thuật để xứng đáng là một trong những website đồ án thuộc khối ngành kỹ thuật uy tín & chất lượng.

Đảm bảo hoàn tiền 100% và huỷ đồ án khỏi hệ thống với những đồ án kém chất lượng.

Thiết kế kỹ thuật máy uốn ống sắt thép, năng suất 120 ống/h

mã tài liệu 300600400015
nguồn huongdandoan.com
đánh giá 5.0
mô tả 500 MB Bao gồm tất cả file thuyết minh, quy trình sản xuất, bản vẽ nguyên lý, thiết kế, các chi tiết trong máy, kết cấu, động học máy.......Bản thuyết minh Cung cấp thêm thư viện dao và đồ gá tiêu chuẩn.... Ngoài ra còn nhiều tài liệu như tra cứu chế độ cắt, tra lượng dư, hướng dẫn làm qui trình công nghệ và làm đồ gá.................
giá 989,000 VNĐ
download đồ án

NỘI DUNG ĐỒ ÁN

Thiết kế kỹ thuật máy uốn ống sắt, năng suất 120 ống/h, thuyết minh Thiết kế kỹ thuật máy uốn ống sắt, năng suất 120 ống/h, động học Thiết kế kỹ thuật máy uốn ống sắt, năng suất 120 ống/h, kết cấu Thiết kế kỹ thuật máy uốn ống sắt, năng suất 120 ống/h

PHIẾU ĐÁNH GIÁ ĐỒ ÁN TỐT NGHIỆP

Họ, tên sinh viên : Võ Khắc Tiến                      Lớp   :

Mã số sinh viên   :  45DC235                             Khóa :

Chuyên ngành     :  Chế tạo máy

   Tên đề tài            :  Thiết kế kỹ thuật máy uốn ống sắt, năng suất 120 ống/h.

   Số trang               : 134                                           Số chương: 05

   Số tài liệu tham khảo: 17

 

NHẬN XÉT CỦA CÁN BỘ HƯỚNG DẪN

……………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………...

Kết luận: ……………………………………………………………………………

                                                                         Nha trang, ngày… tháng… năm 2012

                                                                           CÁN BỘ HƯỚNG DẪN

                                                              

 

       
     
 
 

ĐIỂM

CHUNG

Bằng số

Bằng chữ

 

 

 

 

                                                                              Nha trang, ngày… tháng… năm 2012

                                                                           CHỦ TỊCH HỘI ĐỒNG

                                                                

PHIẾU ĐÁNH GIÁ ĐỒ ÁN TỐT NGHIỆP

Họ, tên sinh viên :                              Lớp   :

MSSV                 :                                      Khóa : 

Chuyên ngành     : Chế tạo máy

Tên đề tài            : Thiết kế kỹ thuật máy uốn ống sắt, năng suất 120 ống/h.

Số trang               :  134                                                  Số chương: 05

Số tài liệu tham khảo: 17

 

NHẬN XÉT CỦA CÁN BỘ PHẢN BIỆN

LỜI NÓI ĐẦU

         Trong thời kỳ hội nhập kinh tế Đông, Tây và toàn cầu hóa, cùng với công cuộc đổi mới đất nước, nước ta đang ra sức phát triển các ngành công nghiệp mũi nhọn như: Công nghệ hóa chất, công nghệ luyện kim, cơ khí, may mặc, hàng tiêu dùng,… đã và đang đạt được nhiều kết quả rất đáng khích lệ, phần nào nâng cao đời sống của nhân dân, tạo công ăn việc làm cho hàng triệu người lao động.

         Một trong những ngành phát triển mạnh mẽ đó, chính là ngành cơ khí nói chung và ngành chế tạo máy nói riêng. Từ khi mới thành lập đến nay ngành chế tạo máy phần nào tạo ra những sản phẩm có chất lượng tốt, năng suất cao và được xuất khẩu ra nhiều thị trường lớn như: EU, Châu Á, hay các thị trường khắc nghiệt như Mỹ,... Ngày nay khoa học kỹ thuật ngày càng phát triển vì vậy mà các doanh nghiệp cơ khí đòi hỏi phải cải tiến phương thức sản xuất, thay thế các thiết bị lạc hậu, cũ kỹ bằng các thiết bị công nghệ cao để đảm bảo chất lượng, độ chính xác gia công cũng như thẫm mỹ của sản phẩm. Tuy nhiên để cải tiến công nghệ thì chi phí đầu tư ban đầu cho việc mua sắm các thiết bị rất cao do các máy hiện nay chủ yếu là nhập từ nước ngoài nên lợi nhuận thấp vì vậy mà nhiều doanh nghiệp không đầu tư hoặc đầu tư không nổi.

         Đứng trước thực trạng nền kinh tế nước ta như vậy, Đảng và Nhà nước ta đã coi trọng hàng đầu là việc phát triển ngành cơ khí chế tạo, đặc biệt là trong thời kỳ Công nghiệp hóa, hiện đại hóa đất nước như hiện nay và đã tạo ra được nhiều máy móc, thiết bị phục vụ cho sự phát triển đất nước để đưa nước ta trở thành một nước phát triển trong tương lai không xa. Để hiểu thêm về máy móc thiết bị cũng như nắm vững các nguyên lý thiết kế, chính vì vậy mà Nhà trường, Khoa giao cho em thực hiện đề tài: “Thiết kế máy uốn ống sắt, năng suất 120 ống/h”. Hiện nay các loại máy này có độ chính xác và năng suất cao chủ yếu là ở nước ngoài. Mục đích của việc nghiên cứu đề tài là thiết kế được máy có chất lượng, năng suất cao nhưng giá thành thấp phục vụ trong nước và có thể xuất khẩu ra nước ngoài.

         Trong đề tài này tôi xin đề cập đến các nội dung chính sau:

  1. Chương 1: Tổng quan  về máy uốn ống phổ biến hiện nay
  2. Chương 2: Lựa chọn phương án thiết kế
  3. Chương 3: Thiết kế kỹ thuật máy
  4. Chương 4: Lập quy trình công nghệ gia công chi tiết điển hình
  5. Chương 5: Kết luận và đề xuất ý kiến

            Tuy nhiên do yêu cầu về thời gian hạn hẹp, kiến thức còn nhiều hạn chế, việc tìm tài liệu về máy uốn là rất khó khăn nên việc nghiên cứu đề tài chắc chắn còn nhiều thiếu sót. Vì vậy rất mong được sự đóng góp ý kiến của thầy, cô cùng các bạn để đề tài được hoàn thiện hơn.  
            Qua đề tài này em xin chân thành cảm ơn Thầy Nguyễn Thắng Xiêm, cùng các thầy, cô, cùng các bạn đã giúp đỡ trong thời gian vừa qua để em hoàn thành tốt đề tài của mình.


DANH SÁCH CÁC HÌNH

 

Hình 1.1: Thép được sử dụng trong xây dựng  ............................................................... 2

Hình 1.2: Thép được sử dụng làm cầu đường  ............................................................... 2

Hình 1.3: Máy uốn ống sử dụng động cơ thủy lực  ....................................................... 3

Hình 1.4: Máy uốn ống bán tự động  ............................................................................... 4

Hình 1.5: Máy uốn ống điện thủy lực RAPID T10/M  .................................................. 5

Hình 1.6: Máy uốn ống tự động CNC32B3  ................................................................... 5

Hình 1.7: Máy uốn ống sáu đầu trục ............................................................................... 7

Hình 1.8: Máy uốn ống do công ty Khataco chế tạo .................................................... 7

Hình 2.1: Cơ cấu truyền lực bằng tay ............................................................................. 10

Hình 2.2: Cơ cấu truyền lực bằng cơ ............................................................................... 11

Hình 2.3: Cơ cấu truyền lực bằng thủy lực .................................................................... 12

Hình 2.4: Nguyên lý hoạt động khuôn uốn  ................................................................... 13

Hình 2.5: Cơ cấu truyền lực bằng khí nén  ..................................................................... 14

Hình 3.1: Biểu đồ σ – ε   .................................................................................................... 16

Hình 3.2: Biểu đồ P – Δl  .................................................................................................. 17

Hình 3.3: Chuyển động tròn của điểm ............................................................................ 17

Hình 3.4: Phát thảo sơ bộ kết cấu trục ............................................................................ 35

Hình 3.5: Sơ đồ tính toán trục .......................................................................................... 35

Hình 3.6: Biểu đồ mômen trục IV .................................................................................... 37

Hình 3.7: Các kích thước cơ bản của rãnh then  ........................................................... 38

Hình 3.8: Sơ đồ chịu lực của tấm ..................................................................................... 42

Hình 3.9: Hộp giảm tốc khai triển hai cấp  .................................................................... 43

Hình 3.10: Sơ đồ phát thảo hộp giảm tốc khai triển hai cấp  ...................................... 55

Hình 3.11: Sơ đồ tính toán trục I ..................................................................................... 56

Hình 3.12: Sơ đồ tính toán trục II .................................................................................... 56

Hình 3.13: Sơ đồ tính toán trục III ................................................................................... 56

Hình 3.14: Biểu đồ mômen trục I  ................................................................................... 58

Hình 3.15: Biểu đồ mômen trục II  .................................................................................. 60

Hình 3.16: Biểu đồ mômen trục III  ................................................................................. 62

Hình 3.17: Sơ đồ chịu lực của ổ I .................................................................................... 70

Hình 3.18: Cấu tạo chung của ổ lăn ................................................................................ 71

Hình 3.19: Sơ đồ chịu lực của ổ II ................................................................................... 71

Hình 3.20: Sơ đồ chịu lực của ổ III .................................................................................. 72

Hình 4.1: Bản vẽ chế tạo bánh răng ................................................................................ 77

Hình 4.2: Bản vẽ đánh số bề mặt chi tiết gia công ........................................................ 80

Hình 4.3: Mâm cặp 3 chấu tự định tâm ........................................................................... 83

Hình 4.4: Dao tiện ngoài thân cong ................................................................................. 83

Hình 4.5: Dao tiện ngoài thân cong có góc nghiêng 900 .............................................. 84

Hình 4.6: Dao tiện ngoài thân thẳng  .............................................................................. 85

Hình 4.7: Dao bào rãnh then thân cong  ......................................................................... 86

Hình 4.8: Mũi khoan ruột gà   .......................................................................................... 88

Hình 4.9: Mũi ta rô ............................................................................................................ 89

Hình 4.10: Dao phay đĩa mô đun ..................................................................................... 90

Hình 4.11: Đá mài prôfin thẳng ....................................................................................... 91

Hình 4.12: Đá mài răng 2П ............................................................................................... 92

Hình 4.13: Bản vẽ phôi ..................................................................................................... 101

Hình 5.1: Phần mềm Bentech EZ3D ................................................................................ 113

Hình 5.2: Phần mềm Bentech Pro .................................................................................... 114

DANH SÁCH CÁC BẢNG

 

Bảng 3.1: Một số công thức xác định chiều dài khai triển phôi uốn  ......................... 21

Bảng 3.2: Thông số động học và động lực học các cấp của hệ truyền dẫn  .............. 29

Bảng 3.3: Thông số kỹ thuật của ổ bi 202 cỡ nhẹ  ........................................................ 70

Bảng 3.4: Thông số kỹ thuật của ổ bi 204 cỡ nhẹ  ........................................................ 72

Bảng 3.5: Thông số kỹ thuật của ổ bi 207 cỡ trung  ..................................................... 73

Bảng 3.6: Đặc tính kỹ thuật của nối trục đĩa ................................................................. 73

Bảng 4.1: Bảng đặc tính của thép C45 ............................................................................ 78

Bảng 4.2: Các phương án thiết kế .................................................................................... 79

Bảng 4.3: Thông số của dao tiện ngoài thân cong ......................................................... 82

Bảng 4.4: Thông số của dao tiện ngoài thân cong có góc nghiêng 900 ...................... 82

Bảng 4.5: Thông số của dao tiện ngoài thân thẳng ....................................................... 83

Bảng 4.6: Thông số của dao bào rãnh then .................................................................... 85

Bảng 4.7: Thông số của mũi khoan ruột gà .................................................................... 86

Bảng 4.8: Thông số của mũi ta rô .................................................................................... 86

Bảng 4.9: Thông số cơ bản của dao phay đĩa mô đun .................................................. 88

Bảng 4.10: Thông số của đá mài profin thẳng ............................................................... 89

Bảng 4.11: Các thông số của đá mài 2П đá phẳng hai mặt vát côn ............................ 90

Bảng 4.12: Bảng tính lượng dư trung gian và kích thước trung gian Ø56 .................. 95

Bảng 4.13: Bảng tính lượng dư trung gian và kích thước trung gian Ø246 ............... 96

Bảng 4.14: Bảng tính lượng dư trung gian và kích thước trung gian L = 90 .............. 97

Bảng 4.15: Bảng tính lượng dư trung gian và kích thước trung gian Ø100 ............... 98

Bảng 4.16: Bảng chế độ cắt cho bước nguyên công tiện thô Ø56 .............................. 100

Bảng 4.17: Bảng chế độ cắt cho bước nguyên công tiện bán tinh Ø56 ...................... 101

Bảng 4.18: Bảng chế độ cắt cho bước nguyên công tiện tinh Ø56 ............................. 102

Bảng 4.19: Bảng chế độ cắt cho bước nguyên công mài thô Ø56 ............................... 103

Bảng 4.20: Bảng chế độ cắt cho bước nguyên công mài tinh Ø56 ............................. 103

Bảng 4.21: Bảng chế độ cắt cho bước nguyên công tiện thô Ø246 ............................ 104

Bảng 4.22: Bảng chế độ cắt cho bước nguyên công tiện bán tinh Ø246 ................... 104

Bảng 4.23: Bảng chế độ cắt cho bước nguyên công tiện tinh Ø246 ........................... 105

Bảng 4.24: Bảng chế độ cắt cho bước nguyên công tiện thô L = 90 ..........................  105

Bảng 4.25: Bảng chế độ cắt cho bước nguyên công tiện bán tinh L = 90 .................. 105

Bảng 4.26: Bảng chế độ cắt cho bước nguyên công tiện thô Ø100 ............................ 106

Bảng 4.27: Bảng chế độ cắt cho bước nguyên công tiện tinh Ø100 ........................... 106

Bảng 4.28: Bảng chế độ cắt cho bước nguyên công bào rãnh then ............................ 107

Bảng 4.29: Bảng chế độ cắt cho bước nguyên công khoan Ø12 ................................. 107

Bảng 4.30: Bảng chế độ cắt cho bước nguyên công ta rô ren M12............................. 108

Bảng 4.31: Bảng chế độ cắt cho bước nguyên công phay thô ..................................... 108

Bảng 4.32: Bảng chế độ cắt cho bước nguyên công phay tinh .................................... 109

Bảng 4.33: Bảng chế độ cắt cho bước nguyên công mài thô răng .............................. 109

Bảng 4.34: Bảng chế độ cắt cho bước nguyên công mài tinh răng ............................. 109


Chương 1:

  TỔNG QUAN VỀ MÁY UỐN ỐNG PHỔ BIẾN HIỆN NAY

 

1.1. Tầm quan trọng của sắt, thép

      - Ngày nay sắt, thép là một thiết bị, dụng cụ không thể thiếu đối với con người, chúng ta có thể dễ dàng tìm thấy chúng khắp mọi nơi, trên các thiết bị của ô tô, xe máy, tàu thủy, nhà cửa hay đồ dùng gia đình …Sắt, thép còn đóng góp trong sự tiến hóa của loài người. Có thể nói tầm quan trọng của sắt thép với con người là rất lớn.

      - Theo Bộ Công Nghiệp, thị trường sắt thép Việt Nam hàng chục năm liền mất cân đối giữa phôi và thép thành phẩm, giữa thép xây dựng và thép cao cấp khác như thép tấm lá cán nớng cán nguội nói chung và thép ống nói riêng nên Chính phủ đã chỉ đạo Bộ công nghiệp cùng VSC (Tổng công ty thép Việt Nam) khẩn trương xây dựng khu liên hiệp thép Hà Tĩnh với nguồn tài nguyên quặng sắt của mỏ Thạch Khê, Hà Tĩnh với trữ lượng 500 triệu tấn để sản xuất phục vụ cho nhu cầu kinh tế, đồng thời VSC chọn đối tác nước ngoài là Tập đoàn TATA là tập đoàn hàng đầu của Ấn Độ về sản xuất thép.

      - Cũng theo Bộ Công Nghiệp, ngành thép Việt Nam vẫn chưa sản xuất được thép tấm cán nóng, năm 2005 VSC đã đưa nhà máy thép cán nguội Phú Mỹ với công suất 205 000 tấn/năm vào sản xuất nhưng mới chỉ đáp ứng được 25%  nhu cầu trong nước. Đến năm 2010 nhu cầu về thép tấm khoảng 5 triệu tấn/năm và đến năm 2015 thì con số này lên đến 7,5 triệu tấn/năm.

      -  Mặc dù thị trường thép ở nước ta là rất lớn nhưng do chưa đáp ứng đủ vì vậy có hơn 93% thép nhập từ các nước Trung Quốc, Nhật Bản, Hàn Quốc. Theo số liệu của Hiệp hội thép Việt Nam, năm 2006 Việt Nam nhập 2586 triệu tấn thép trị giá 1264 tỉ USD, riêng quý I/2007  nhập 1124 triệu tấn trị giá 572 triệu USD. Nhận thấy được sự cấp thiết này vì vậy Nhà Nước đã có những chủ trương phù hợp nhằm cân đối thị trường thép thành phẩm và hạn chế đến mức thấp nhất sự lãng phí nguồn ngoại tệ.

      - Theo Bộ Xây Dựng, trong lĩnh vực xây dựng dân dụng và công nghiệp, từ những năm 90 trở lại đây việc sử dụng các kết cấu trong trình bằng thép đã có những tiến bộ nhanh chóng vượt bậc. Nhiều công trình xây dựng nhà xưởng, nhà thi đấu, hội trường, các dàn khoan dầu khí,…đã ứng dụng thành công các sản phẩm kết cấu thép. Trong thời gian tới việc sử dụng các kết cấu thép vào các công trình rất quan trọng đặc biệt là xây dựng 44 cầu trên tuyến đường sắt Hà Nội – Tp HCM và việc xây dựng tòa nhà 30 tầng tại Tp HCM và một trong những công trình cũng không kém phần quan trọng là cảng biển. Nhận thức rõ ý nghĩa và tầm quan trọng của sắt thép trong xây dựng, công nghiệp vì vậy hiện nay Bộ Giao Thông Vận Tải chỉ đạo một mặt nghiên cứu kết cấu thép đồng thời phải thường xuyên học hỏi cập nhật công nghê tiên tiến của các nước phát triển.

      - Một số sản phẩm thép được dùng trong xây dựng dân dụng, cầu đường:

Hình 1.1: Thép được sử dụng trong xây  dựng

Hình 1.2: Thép được sử dụng làm cầu đường

1.2. Tình hình sử dụng máy uốn ống trên thế giới và Việt Nam

1.2.1. Tình hình sử dụng máy uốn ống trên thế giới

      - Hiện nay trên thế giới, ống được sử dụng rộng rãi trong các ngành công nghiệp và trong xây dựng trang trí nội thất với rất nhiều chủng loại ống khác nhau có đường kính cũng như vật liệu làm ống rất đa dạng, nhận thấy được tầm quan trọng của sắt thép chính vì vậy việc chế tạo máy uốn phù hợp với nhu cầu rất cần thiết. Trên thế giới hiện nay máy uốn ống đa dạng từ bằng tay, đến động cơ rồi đến NC hay CNC có thể uốn ống với nhiều bán kính khác nhau với độ chính xác và năng suất rất cao.

      - Máy uốn ống bán tự động NC dùng để uốn ống có độ chính xác cao, kích thước ống tương đối lớn máy được sử dụng động cơ thủy lực vì vậy tạo ra lực uốn tác dụng lên ống đồng đều ít sinh ra khuyết tật trong khi uốn, điều kiển máy tương đối đơn giản sử dụng bằng bàn đạp chân, máy uốn có sử dụng đầu phân độ vì vậy ống được xoay theo các dạng khác nhau để uốn những ống có nhiều đoạn co

Hình 1.3: Máy uốn ống sử dụng động cơ thủy lực

      - Máy uốn ống, ống tuýt tròn bán tự động sử dụng động cơ điện, điều khiển bằng bàn đạp chân hay nút điều khiển cho phép bạn uốn cong đến 1900, máy sử dụng puli và cử chắn dưới giúp cho ống uốn không bị bẹp, đạt độ chính xác cao. Máy có thiết kế thêm bộ phận tay dẫn ống phía sau giúp cho phần không uốn cong không bị biến dạng. Tay uốn của máy có cữ chắn linh hoạt giúp cho việc điều chỉnh góc uốn dễ dàng, máy làm việc với độ ổn định cao, linh kiện thay thế đơn giản.

Hình 1.4: Máy uốn ống bán tự động

      - Ngoài ra có một loại máy hoạt động theo nguyên lý khác là không quay khuôn để uốn cong chi tiết mà dùng pittông thủy lực đẩy khuôn để uốn cong chi tiết đó là máy uốn ống điện thủy lực được dẫn động bằng động cơ RAPID T100M được lắp hộp giảm tốc điện thủy lực, điều khiển từ xa bằng bộ phân phối 2 chiều, là thiết bị được thiết kế cho độ chính xác đặc biệt. Hộp giảm tốc bao gồm các pittông với van giới hạn cho phép xả dầu tự động để đạt ứng suất làm việc lớn nhất và duy trì áp lực làm việc. Một trong những model này được lắp ráp với một bàn gia công 2 tầng chắc chắn. Hộp số thủy lực được lắp ở tầng dưới, trong khi máy uốn ống được lắp ở tầng trên. Loại máy RAPID T10/M là loại máy mới trên thị trường có thể vận hành bằng tay khi cần thiết.

      + Máy uốn có các chốt thay đổi vì vậy có thể thay đổi khuôn uốn một cách dễ dàng, máy uốn được dùng để uốn ống có kích thước lớn vì chế tạo khuôn uốn tương đối đơn giản hơn các loại khuôn uốn kiểu quay.

  

Hình 1.5: Máy uốn ống điện thủy lực RAPID T10/M

- Máy uốn ống CNC 32B8 được lập trình trên phần mềm Bendtech EZ3D đây là phần mềm mô phỏng 3D chính xác điểm uốn và góc uốn, thao tác và lập trình thông qua màn hình cảm ứng. Sản phẩm uốn chính xác, bề mặt không có nết nhăn, có thể uốn một ống góc độ uốn không giới hạn tiết kiệm được thời gian tháo lắp ống. Máy có thể nhớ trên 1000 chương trình sản xuất khác nhau và có khả năng phát hiện lỗi khi lập trình khi hoạt động.

Hình 1.6: Máy uốn ống tự động CNC32B3

1.1.2. Tình hình sử dụng máy uốn ống ở nước ta

       - Ở nước ta ống cũng được sử dụng rất nhiều không chỉ riêng trong công nghiệp mà trong trang trí nội thất, xây dựng cũng được sử dụng rộng rãi. Theo thống kê của ngành công nghiệp ô tô chỉ riêng hãng Toyota thì một loại ống dẫn nước làm mát cho động cơ hình dạng chỉ có 3 chỗ uốn với 3 bán kính cong khác nhau theo đơn đặt hàng thì phải đến 10.000sp/năm. Như vậy từ số liệu trên cho ta thấy ở Việt Nam hiện nay nhu cầu sử dụng ống là rất lớn, nếu lấy trung bình thì cả nước ta cần tối thiểu là 90.000sp/năm, cho 9 công ty lớn lắp ráp và sản xuất ô tô tại Việt Nam như izuzu, ford, misubisi, honda,... Nhưng số liệu này cũng cho ta thấy chỉ có một loại ống mà cần tới số lượng ống đáng kể như trên thì trong cả một chiếc ô tô có rất nhiều loại ống hình dạng và kích thước khác nhau, ngoài ra chúng ta chưa kể đến xe gắn máy hay tàu lửa, tàu thủy … thì lượng ống cung cấp cho các công ty này lớn đến mức nào  nhưng hiện nay theo thống kê của Bộ xây dựng thì các loại ống này chủ yếu là nhập khẩu.

      - Theo tư liệu của các nhà chế tạo máy công nghiệp thì trong một dự án chế tạo một thiết bị dây chuyền thì cần ít nhất 20 chủng loại ống khác nhau mỗi chủng loại có khoảng 4000 chi tiết cần uốn với các bán kính cong và góc uốn khác nhau, nếu đem ra nước ngoài gia công cũng như đầu tư máy uốn hiện đại thì chi phí đầu tư lớn do đó các nhà thiết kế sử dụng các máy móc sẵn có trên thị trường làm sản phẩm có độ chính xác rất thấp, chất lượng sản phẩm kém, không có thẩm mỹ vì vậy cho nên hầu hết các dự án có vốn đầu tư nước ngoài có chất lượng tốt hơn trong nước.

      - Theo thống kê của ngành xây dựng trang trí nội thất, thiết bị phục vụ xây dựng thì nhu cầu uốn ống là rất lớn, hiện nay đang phát triển nhu cầu về xây dựng nhà, xây dựng cầu hay các công trình rất nhiều có tới hơn 100.000 chủng loại khác nhau từ các loại thép định hình, ống, dẹt, … được uốn theo nhiều kiểu hoa văn đa dạng, phong phú và số lượng ống này thay đổi từng ngày mà ta không thể thống kê hết được.

      - Hiện nay nước ta cũng có một số công ty cũng sản xuất máy uốn ống như xưởng cơ khí Lâm Quân – Tp HCM sản xuất máy uốn ống 6 đầu trục, được dùng để uốn ống thép, Inox… dùng trong dân dụng làm lan can, cầu thang, ban công,…và được dùng trong sản xuất công nghiệp. Một số đặc điểm kỹ thuật máy:

       + Kích thước máy (cao x rộng x ngang): 700 x 700 x 600, cm

       + Trọng lượng: 80Kg

        + Công suất máy: 1,1Kw

Hình 1.7: Máy uốn ống sáu đầu trục

      - Máy uốn ống do công ty Khataco – Khánh Hòa nghiên cứu, chế tạo có thể uốn ống với đường kính uốn 42(mm), góc uốn có thể đạt được 1800. Ưu điểm của loại máy này là: Chế tạo tương đối đơn giản, vốn đầu tư thấp tuy nhiên loại máy này có nhiều nhược điểm như: Độ chính xác thấp, không gia công ống có đường kính lớn, lực tác dụng lên ống không đều nên dễ sinh ra khuyết tật. Loại máy thường được sử dụng trong sản xuất đơn chiếc và hàng loạt nhỏ.   

Hình 1.8: Máy uốn ống do công ty Khataco – Khánh hòa chế tạo

      - Như vậy có thể khẳng định rằng nhu cầu sử dụng ống ở nước ta là rất lớn nhưng qua tìm hiểu thực tế ở Khánh Hòa mà rộng hơn là ở nước ta thì hiện nay chưa có công ty hay tổ chức nào chuyên sản xuất hay nghiên cứu về máy uốn ống, do vậy mà tài liệu cũng như chủng loại về máy uốn còn rất nhiều hạn chế. Ở nước ta chỉ có các cơ sở uốn ống nhỏ lẻ, thiết bị lạc hậu, năng suất thấp, chất lượng cũng như thẩm mỹ kém, không thể uốn ống có đường kính ống lớn chủ yếu là các thiết bị bằng tay hay tự thiết kế, không đáp ứng được nhu cầu trong nước cũng như cạnh tranh với nước ngoài. Nhưng hiện nay trên thị trường có rất nhiều loại máy nhập từ nước ngoài về có thể uốn nhiều loại ống có đường kính khác nhau với các bán kính uốn, góc uốn khác nhau với nhiều hình dạng từ đơn giản đến phức tạp, các loại máy này đều có năng suất cao và khả năng đạt độ chính xác cao nhưng giá thành khá đắt vì vậy mà nhiều công ty không dám đầu tư.

Chương 2:

LỰA CHỌN PHƯƠNG ÁN THIẾT KẾ

 

2.1. Yêu cầu đối với máy cần thiết kế

2.1.1. Các chỉ tiêu về hiệu quả sử dụng

    - Máy thiết kế phải có năng suất và hiệu suất tương đối cao, ít tốn năng lượng, kích thước máy cố gắng thật nhỏ, gọn, chi phí đầu tư thấp, vận hành tương đối dễ dàng …

    - Để làm được điều này người thiết kế cần hoàn thiện về sơ đồ kết cấu của máy đồng thời chọn các thông số thiết kế và các quan hệ về kết cấu hợp lý.

2.1.2. Khả năng làm việc

    - Máy có thể hoàn thành các chức năng đã định mà vẫn giữ được đồ bền, không thay đổi kích thước cũng như hình dạng của máy, ngoài ra vẫn giữ được sự ổn định, có tính bền mòn, chịu được nhiệt và chấn động. 

    - Để máy có đủ khả năng làm việc cần xác định hợp lý hình dạng, kích thước chi tiết máy, chọn vật liệu thích hợp chế tạo chúng và sử dụng các biện pháp tăng bền như nhiệt luyện, …

2.1.3. Độ tin cậy

     - Độ tin cậy là tính chất của máy vừa thực hiện chức năng đã định đồng thời vẫn giữ được các chỉ tiêu về sử dụng (như năng suất, công suất, mức độ tiêu thụ năng lượng, độ chính xác, …) trong suốt quá trình làm việc hoặc trong quá trình thực hiện công việc đã quy định.

     - Độ tin cậy được đặc trưng bởi xác suất làm việc không hỏng hóc trong một thời gian quy định hoặc quá trình thực hiện công việc.

2.1.4. An toàn trong sử dụng

          Một kết cấu làm việc an toàn có nghĩa là trong điều kiện sử dụng bình thường thì kết cấu đó không gây ra tai nạn nguy hiểm cho người sử dụng, cũng như không gây hư hại cho thiết bị, nhà cửa và các đối tượng xung quanh.

2.1.5. Tính công nghệ và tính  kinh tế

   - Đây là một trong những yêu cầu cơ bản đối với máy để thỏa mãn yêu cầu về tính công nghệ và tính kinh tế thì máy được thiết kế có hình dạng, kết cấu, vật liệu chế tạo phù hợp với điều kiện sản suất cụ thể, đảm bảo khối lượng và kích thước nhỏ nhất, ít tốn vật liệu nhất, chi phí về chế tạo thấp nhất kết quả cuối cùng là giá thành thấp.

   - Máy nên thiết kế với số lượng ít nhất các chi tiết, kết cấu đơn giản, dễ chế tạo và lắp ráp, chọn cấp chính xác chế tạo cho phù hợp nhưng vẫn đảm bảo được điều kiện và quy mô sản xuất cụ thể.

2.2. Các phương án thiết kế

2.2.1. Phương án 1: Cơ cấu truyền lực bằng tay

a) Sơ đồ nguyên lý:

Hình 2.1: Cơ cấu truyền lực bằng tay

                              1: Ống uốn                                                           4: Bánh xe di động 

                              2: Vòng hãm                                                        5: Tay quay

                              3: Bánh xe cố định                                             6: Tay cầm để quay  

b) Nguyên lý hoạt động:

         Cơ cấu truyền lực bằng tay chỉ áp dụng cho một số ống có đường kính nhỏ, yêu cầu độ chính xác của góc uốn thấp. Cơ cấu truyền lực bằng tay được hoạt động như sau: Sau khi kiểm tra ống ta đưa ống vào khi đó quay tay quay (6) bánh xe di động (4) sẽ lăn trên bánh xe cố định (3), bánh xe cố định (3) được gá trên thân máy sẽ làm cong ống tạo thành góc uốn cần thiết, để giữ ống ta dùng vòng hãm (2). Để lấy ống ra ta quay tay quay (6) về vị trí ban đầu và lấy ống ra.

c) Ưu điểm và nhược điểm:  

      - Ưu điểm: + Nguyên lý hoạt động tương đối đơn giản.                               

                        + Rẻ tiền phù hợp cho sản xuất đơn chiếc và hàng loạt nhỏ.

      - Nhược điểm: + Độ chính xác thấp, năng xuất  thấp.

                              + Không xác định được sai số đàn hồi sau khi uốn.

                                 + Phải dùng lực bằng tay

                                 + Dễ sinh ra khuyết tật trong khi uốn.

2.2.2. Phương án 2: Cơ cấu truyền lực bằng cơ

a) Sơ đồ nguyên lý:

Hình 2.2: Cơ cấu truyền lực bằng cơ

            1: Động cơ                                                                 2: Hộp giảm tốc

            3: Tay quay                                                               4: Khuôn uốn tĩnh

            5: Khuôn uốn động                                                  6: Cơ cấu ly hợp

            7: Cặp bánh răng

b) Nguyên lý hoạt động:

             Khi nhận được bản vẽ và các thông số cần chế tạo của sản phẩm uốn ta điều chỉnh góc uốn mà ta cần uốn từ cơ cấu ly hợp cam. Máy uốn làm việc được truyền động từ động cơ điện (1) qua hộp giảm tốc (2) rồi đến cơ cấu truyền lực bằng cơ, trong cơ cấu lựa chọn ta dùng cặp bánh răng (7), cơ cấu bánh răng (7) được nối với khuôn uốn động (5). Để hãm ống trong quá trình uốn ta dùng tay quay (3) đưa khuôn uốn tĩnh (4) gần khuôn uốn động để hãm chi tiết. Ngoài ra để đảm bảo góc uốn ta có cơ cấu ly hợp (6) ngắt động cơ khi góc uốn đúng như ban đầu tính toán.

c) Ưu điểm và nhược điểm:   

      - Ưu điểm:  + Kết cấu tương đối đơn giản.

                           + Độ chính xác, năng suât tương đối cao phù hợp cho sản xuất loạt vừa và nhỏ.             

                         + Giá thành hạ.

      - Nhược điểm: + Lực tác dụng lên ống không đồng đều.

                                 + Mức độ chuyên môn hóa chưa cao.  

2.2.3. Phương án 3: Cơ cấu truyền lực bằng thủy lực

a) Sơ đồ nguyên lý

Hình 2.3: Cơ cấu truyền lực bằng thủy lực

            1: Nút on/off                                                 2: Tay điều khiển

            3: Piston thủy lực                                         4: Cánh tay quay

            5: Bản lề chữ U                                             6: Bulông ép

            7: Chốt di chuyển                                         8: Chốt xoay

            9: Cánh tay chính                                         10: Bán kính khuôn uốn

            11: Khối nén                                                 12: Động cơ thủy lực

b) Nguyên lý hoạt động:

         - Máy uốn ống thủy lực hoạt động dựa trên nguyên tắc hoạt động của pittông- xi lanh thủy lực. sau khi cung cấp nguồn cho động cơ thủy lực (12) sau đó nhờ cơ cấu điều khiển (2) đi qua pittông thủy lực (3) và được truyền đến cánh tay quay (4) làm uốn chi tiết. Trên cánh tay quay (4) có lắp bản lề chữ U (5) và bulông ép (6) nhằm giữ ống trong quá trình uốn.Trên  cánh tay quay (4) cũng như trên cánh tay chính (9) có các lỗ vì vậy có thể dễ dàng thay khuôn uốn một cách đơn giản.

         - Nguyên lý khuôn uốn hoạt động như sau: Sau khi ống được làm sạch và kiểm tra không bị khuyết tật, ống (13) được đưa vào khuôn ta đóng bản lề chữ U (5) và xiết bulông hãm (6) nếu cần. Có thể cho dung dịch trơn nguội vào khuôn trước khi uốn để giảm ma sát giữa ống và khuôn để ống không bị nhăn trong qua trình uốn.  

c) Ưu điểm và nhược điểm:

      - Ưu điểm: + Lực tác dụng lên ống tương đối đồng đều.

                             + Có độ chính xác cao, năng suất cao.

      - Nhược điểm: + Kết cấu phức tạp, thiết kế tương đối khó.

                                   + Khá đắt tiền.

                                   + Bảo dưỡng máy tương đối tốn kém.

2.2.4. Phương án 4: Cơ cấu truyền lực bằng khí nén

a) Sơ đồ nguyên lý:

Hình 2.5: Cơ cấu truyền lực bằng khí nén

            1: Động cơ khí nén                                                      2: Hộp điều khiển khí nén

            3: Pittông khí nén                                                        4: Đĩa phân độ

            5: Khuôn uốn động                                                     6: Khuôn uốn tĩnh

b) Nguyên lý hoạt động:

             Máy uốn ống truyền lực bằng khí nén được truyền động từ động cơ khí nén (1) qua cơ cấu điều khiển khí nén (2), sau đó qua bộ phận ống dẫn đến pittông (3), có 2 pittông truyền lực một pittông truyền cho khuôn uốn động (5), một pittông được truyền cho giá quay trên đó có khuôn uốn tĩnh (6) vì vậy tạo ra vật uốn cần thiểt. Để đảm bảo góc uốn chính xác ta có đĩa phân độ (4). Hiện nay máy uốn ống truyền lực bằng khí nén rất ít được dùng vì có cơ cấu khí nén rất phức tạp, máy dùng cơ cấu thủy lực hiện nay được sử dụng nhiều nhất.

c) Ưu điểm và nhược điểm:

      - Ưu điểm: + Lực tác dụng lên ống tương đối đồng đều.

                          + Có độ chính xác cao, năng suất cao.

      - Nhược điểm: + Kết cấu phức tạp.

                                + Khá đắt tiền.

                                + Ít được dùng vì van điều chỉnh khí nén khá phức tạp

2.2.3. Lựa chọn phương án thiết kế 

      - Như vậy với yêu cầu đối với máy cần chế tạo, qua thực tiễn và nghiên cứu 4 phương án ta thấy phương án 2 chọn cơ cấu truyền lực bằng cơ có kết cấu đơn giản, có độ chính xác tương đối cao nhưng gía thành thấp phù hợp với điều kiện sản xuất vừa và nhỏ ở nước ta mặt khác nghiên cứu cơ cấu truyền lực bằng cơ đi sát với chương trình học hơn vì vậy em chọn phương án thiết kế dùng cơ cấu truyền lực bằng cơ để thiết kế và có thể đưa vào sản xuất thực tiễn ở nước ta từ đó có thể làm cơ sở cho việc nghiên cứu máy uốn sử dụng động cơ thủy lực vì động cơ thủy lực ít tạo ra khuyết tật trong khi uốn, việc điều chỉnh máy tương đối dễ dàng sau đó là việc nghiên cứu đến máy bán tự động và tự động trong tương lai.

Chương 3:

THIẾT KẾ KỸ THUẬT MÁY

3.1. Tính toán các thông số động học

3.1.1. Các khái niệm cơ bản

   - Uốn ống hay dập tạo hình đều được tạo ra từ biến dạng dẻo của kim loại để tạo ra hình dạng kích thước mong muốn ban đầu, để tạo nên hình dạng này ta cần có khuôn tạo hình. Khuôn tạo hình được tạo thành từ hai thành phần là: cối và chày.

   - Biến dạng đàn hồi, biến dạng dẻo và phá hủy là 3 quá trình nối tiếp nhau xảy ra trong kim loại và phần lớn hợp kim dưới tác dụng của tải trọng gây ra. Dưới tác dụng của tải trọng xảy ra 3 quá trình: Biến dạng đàn hồi, biến dạng dẻo kèm biến dạng đàn hồi và phá hủy:

     + Lúc đầu khi tăng tải trọng độ biến dạng Δl tăng theo tỉ lệ bậc nhất với nó, gọi là biến dạng đàn hồi lúc này kim loại có thể trở về vị trí ban đầu.

     + Khi tải trọng vượt quá giá trị nhất định độ biến dạng Δl tăng rất nhanh khi thôi tác dụng tải trọng thì kim loại vẫn bị biến dạng nhưng không lớn lắm được gọi là biến dạng dẻo kèm theo biến dạng đàn hồi.

     + Khi tải trọng đạt đến giá trị max thì lúc này xuất hiện các vết nứt tế vi và làm ứng suất tập trung càng cao hơn dẫn đến các vết nứt càng tăng và to dần, kim loại bị tách rời và bị phá hủy hiện tượng đó gọi là biến dạng phá hủy.

   - Khi uốn ống ta chú ý vào các biểu đồ sau  vì đối với mỗi vật liệu thì chịu tác dụng một lực phù hợp để không làm phá hủy vật liệu đó:

     + Khi uốn các vật liệu dẻo ta chú ý đến biểu đồ σ - ε:

       Với

                                                                             Hình 3.1: Biểu đồ σ - ε

+ Khi uốn các vật liệu cứng giòn ta chú ý đến biểu đồ P - Δl:                                                                                         

    - Từ hai biểu đồ trên ta thấy trong quá trình uốn ống dưới tác dụng của lực uốn làm cho vật liệu ở trạng thái biến dạng dẻo, ở vật liệu dẻo thì vật liệu dễ uốn hơn vì miền σch lớn nhưng đối với vật liệu cứng giòn thì rất khó thực hiện nguyên công uốn vì miền đàn hồi đến miền bền là rất nhỏ nếu tốc độ uốn cao thì lúc này vật liệu sẽ chuyển từ miền biến dạng đàn hồi sang miền phá hủy vì vậy vật liệu sẽ bị phá hủy nên tùy theo vật liệu uốn mà ta chọn tốc độ uốn phù hợp không làm hư hỏng chi tiết uốn.

3.1.2. Khảo sát chuyển động của điểm trên ống

         - Để xét chuyển động tròn của ống ta đi xét chuyển động của điểm M trong mặt phẳng oxy, ta lấy điểm O làm cực, vẽ nửa đường thẳng OM. Gọi góc giữa trục ox và or là φ, gọi đoạn OM = r. Khi đó vị trí của điểm M trên mặt phẳng oxy được xác định bởi hai tham số r và φ. Vậy các phương trình chuyển động có dạng:

r = r(t)  ;  φ = φ(t)                                                                                            (3.1)

         - Tọa độ r luôn là hằng số và bằng bán kính R của vòng tròn. Vì vậy vị trí của điểm M còn được xác định bởi một tham số φ.

         - Theo [16, trang 114, công thức 1.15) ta có:               

         Vậy:  với

         Với : Vận tốc góc của vật, rad/s

         - Tính toán gia tốc theo [16, trang 114, công thức 1.16] ta có:

                                                                                                               (3.2)

         Vậy:

         Trong đó: : Gia tốc góc của vật, rad/s2

         - Khi áp dụng trong tọa độ cực ta có:

3.1.3. Cách xác định vị trí của lớp trung hòa biến dạng

     - Tại vùng uốn có những lớp kim loại bị nén và co ngắn đồng thời có những lớp kim loại bị kéo và giãn dài theo hướng dọc vì vậy giữa các lớp đó thể nào cũng tồn tại một lớp có chiều dài bằng chiều dài ban đầu của phôi, lớp này người ta gọi là lớp trung hòa biến dạng. Lớp trung hòa biến dạng là cơ sở tốt nhất để xác định kích thước phôi uốn và xác định bán kính uốn nhỏ nhất cho phép.

      - Khi uốn với bán kính uốn lớn, mức độ biến dạng ít vị trí lớp trung hòa biến dạng nằm ở giữa chiều dày của dải phôi nghĩa là bán kính cong  của lớp trung hòa biến dạng được xác định theo công thức sau:

                                                                                  (3.3)

            Trong đó: r : là bán kính uốn, mm

                              s : chiều dày vật liệu, mm

      - Nếu uốn với mức độ biến dạng lớn (góc uốn và bán kính uốn nhỏ), tiết diện ngang của phôi bị thay đổi nhiều, chiều dày vật liệu giảm khi đó lớp trung hòa biến dạng không đi qua tiết diện phôi mà dịch chuyển về phía tâm cong ở đây vị trí lớp trung hòa biến dạng được xác định theo công thức sau:                                                                     (3.4)

            Trong đó: + r: Bán kính uốn, mm

                             +: Hệ số giảm chiều dày.

                                    Với: - Chiều dày vật liệu trước khi uốn, mm              

                                             s - Chiều dày vật liệu sau khi uốn, mm

                             + b: Chiều rộng ban đầu của dải, mm

                             +: Chiều rộng trung bình sau khi uốn, mm

                                             

                              Với: ,- Chiều rộng ở phía trên và phía dưới của dải sau khi uốn, mm

         - Khi chiều rộng của phôi lớn thì tỉ số , lúc đó:

                                                    (3.5)

   - Khi uốn những phôi có tiết diện tròn, hình thoi,… thì đặc tính biến dạng của tiết diện ngang cũng sẽ khác đi và do đó các hệ số ξ và  cũng sẽ thay đổi:

    + Khi uốn phôi có tiết diện tròn đường kính d với bán kính uốn   thì tiết diện ngang của phôi hầu như không đổi lớp trung hòa biến dạng đi qua giữa tiết diện phôi :

                                                                                           (3.6)

Trong đó:  r: Bán kính uốn, mm

                  d: Đường kính uốn, mm

   + Khi uốn phôi với bán kính uốn nhỏ thì tiết diện ngang của phôi bị méo, có thể là hình ôvan hay hình quả trứng vì vậy vị trí lớp trung hòa được xác định theo công thức:

                                                                                                     (3.7)

Trong đó: r: Bán kính uốn, mm

                 : Hệ số biến dày theo hướng kính

                        Với: : Đường kính của phôi trước khi uốn, mm

                                : Đường kính của phôi sau khi uốn, mm

  - Trong thực tế sản xuất để đơn giản cho quá trình tính toán thì bán kính cong của lớp trung hòa biến dạng được xác định như sau:

                                                                                          (3.8)

            Trong đó:

            X0: Là hệ số xê dịch được xác định bằng thực nghiệm và cho sẵn trong sổ tay, hệ số này phụ thuộc chủ yếu vào tỷ số r/s, góc uốn α và loại vật liệu, tình trạng vật liệu, …

            X0s: Là khoảng cách từ lớp trung hòa biến dạng đến mặt  trong của phôi.

3.1.4. Bán kính nhỏ nhất cho phép khi uốn

   - Bán kính nhỏ nhất cho phép khi uốn là giá trị bán kính uốn giới hạn có thể uốn được đối với mỗi loại vật liệu nhất định.

   - Khi uốn những thớ kim loại mặt ngoài của phôi bị kéo và bị giãn dài nếu bán kính uốn quá nhỏ sẽ làm cho các thớ kim loại lớp ngoài cùng bị kéo căng và có thể bị đứt vì vậy cần phải xác định bán kính nhỏ nhất cho phép khi uốn để tránh hiện tượng nứt gãy các thớ kim loại lớp ngoài cùng, giá trị bán kính này phù hợp với tính dẻo của từng loại vật liệu. nó xác định tùy thuộc vào mức độ biến dạng giới hạn của lớp kim loại ngoài cùng:

         + Khi mức độ biến dạng ít:

                                                               (3.10)

                                                            (3.11)

            Trong đó: : Độ co thắt cực đại cho phép của tiết diện ngang vật liệu khi kéo.

                               s: Chiều dày phôi uốn, mm

                              : Hệ số phụ thuộc vào từng loại vật liệu.

      - Trong thực tế sản xuất giá trị bán kính nhỏ nhất cho phép đã được xác định bằng thực nghiệm và cho sẵn trong sổ tay [15, bảng 5.48, trang 425]

      + Đối với thép C45, CT38 thì bán kính uốn nhỏ nhất

3.1.5. Xác định kính thước của phôi uốn

   - Cơ sở để xác định kính thước phôi uốn là dựa vào đặc tính của lớp trung hòa biến dạng (có độ dài bằng độ dài của phôi ban đầu).

   - Khi uốn với bán kính cong xác định, lớp trung hòa biến dạng nằm cách mặt trong của phôi một khoảng X0s do đó độ dài của phôi bằng tổng độ dài các đoạn thẳng và đoạn cong.

   - Khi uốn trên các đoạn cong diễn ra sự giảm bớt độ dày ban đầu s của vật liệu, sự xê dịch lớp trung hòa về thớ nén một khoảng. Đường trung hòa quy ước nằm cách bề mặt trong của phôi một khoảng:

                            

Trong đó: : Khoảng cách giữa bán kính cong phía uốn đến bán kính cong của đường trung hòa sau khi uốn.

            : Hệ số xê dịch phụ thuộc vào vật liệu, góc uốn, ...

             s: Chiều dày vật liệu, mm

   - Bán kính đường trung hòa quy ước được tính như sau:                                                                            (3.12)

    - Chiều dài khai triển phôi được xác định là tổng chiều dài các đoan thẳng và lượn tròn theo đường trung hòa quy ước, nếu uốn một góc với góc uốn α và bán kính uốn r thì độ dài của phôi được xác định theo công thức:

                                                        (3.13)

   - Nếu uốn nhiều góc với bán kính uốn khác nhau:

                   (3.14)

      X1,…,Xn : các hệ số đặc trưng cho vị trí của lớp trung hòa biến dạng phụ thuộc vào tỉ số r/s và được xác định theo bảng cho sẵn trong sổ tay dập nguội.

  * Chú ý: + Đối với các chi tiết quan trọng có hình dáng phức tạp và yêu cầu độ chính xác thì cần phải kiểm tra độ dài của phôi bằng thực nghiệm trước khi đưa vào sản xuất hàng loạt để tránh thiệt hại lớn cho xí nghiệp.

                  + Để đảm bảo độ chính xác chiều dài phôi uốn với điều kiện là uốn không kèm theo kéo phôi, khi phôi bị kéo thì chiều dài phôi và tiết diện ống sẽ bị thay đổi làm ảnh hưởng đến chất lượng sản phẩm.

  - Các công thức để xác định các bộ phận của chi tiết khi xác định chiều dài khai triển của nó để uốn:

 

Bảng 3.1 Một số công thức xác định chiều dài khai triển khi uốn

Hình vẽ

 

Góc uốn

Công thức xác định chiều dài khai triển khi uốn

     
     
     
     
     
     
     
     
     

.1.6. Khắc phục hiện tượng đàn hồi sau khi uốn

   - Uốn là một quá trình biến dạng dẻo có kèm theo biến dạng đàn hồi do tính chất đàn hồi của vật liệu, sau  khi uốn biến dạng đàn hồi mất đi kích thước và hình dạng sản phẩm thay đổi so với kích thước và hình dạng của khuôn, hiện tượng đó gọi là hiện tượng đàn hồi sau khi uốn.

   - Hiện tượng đàn hồi gây ra sự sai lệch về góc uốn và bán kính uốn vì vậy muốn cho chi tiết có góc và bán kính uốn đã cho thì bán kính uốn và góc uốn của khuôn phải thay đổi một lượng đúng bằng trị số đàn hồi.

   - Bằng thực nghiệm người ta xác định được rằng trị số đàn hồi phụ thuộc chủ yếu vào loại vật liệu và chiều dày vật liệu, hình dáng chi tiết uốn, bán kính uốn tương đối r/s, lực uốn và phương pháp uốn.

  - Khi giới hạn chảy của vật liệu càng cao tỉ số r/s càng lớn và chiều dày vật liệu càng nhỏ thì hiện tượng đàn hồi càng lớn, trị số đàn hồi có thể xác định bằng phương pháp thực nghiệm hoặc giải tích.

   + Khi uốn với tỉ số thì sai lệch chủ yếu là góc uốn còn bán kính uốn thay đổi không đáng kể trị số đàn hồi cho sẵn trong sổ tay dập nguội.

   + Khi uốn với tỉ số uốn  thì sau khi uốn cả góc uốn và bán kính uốn đều thay đổi khi đó bán kính cong của chày có thể xác định bằng công thức:

             ,  mm                                                              (3.15)

            Trong đó:  r’:  Bán kính của sản phẩm sau khi đàn hồi, mm

                              : Hệ số uốn.

                             σs: Giới hạn chảy của vật liệu, N/mm2

                              E: Mô đun đàn hồi của vật liệu, N/mm2

                              s: Chiều dày của vật liệu, mm

  - Góc đàn hồi β được xác định theo công thức:

            Trong đó: α0: góc của chi tiết sau khi đàn hồi.

   - Thường không thể uốn những chi tiết có đường kính nhỏ và dài với bán kính uốn lớn r>15s bằng phương pháp thông thường do sự đàn hồi lớn, muốn uốn sử dụng phương pháp uốn có kéo.

3.2. Tính toán công suất truyền động

3.2.1. Tính toán công suất khi uốn

   - Để uốn ống sắt ta đi tìm hiểu một số cơ tính của sắt: Sắt là nguyên tố kim loại thuộc nhóm VII của bảng hệ thống tuần hoàn các nguyên tố hóa học, sắt chứa khá nhiều trong vỏ trái đất (khoảng 5% về trọng lượng) sắt và hợp kim của sắt đã và đang đóng vai trò quan trọng trong sự tiến hóa của lịch sử loài người.

  - Cũng như giống các nguyên tố khác sắt không thể ở dưới dạng tuyệt đối tinh khiết các số liệu đo được thường ứng với loại sắt đó và có thể dao động trong một khoảng nào đó.

   - Cơ tính của sắt: Các giá trị về các chỉ tiêu cơ tính của sắt như sau theo [5, trang 96]

      + Giới hạn bền kéo   : σb = 250 N/mm2

      + Giới hạn chảy        : σch = 120 N/mm2

      + Độ cứng                 : HB = 80KG/mm2

      + Độ dai va đập         : αk = 3000kJ/m2

      + Độ giãn dài tương đối: δ = 50%

      Như vậy so với nhiều kim loại thường dùng như nhôm, đồng, …. Sắt có độ bền, độ cứng cao hơn hẳn nhưng vẫn còn thấp so với yêu cầu của chế tạo cơ khí. Đó là nguyên nhân hầu như không dùng sắt nguyên chất trong chế tạo cơ khí mà dùng hợp kim của nó vì có cơ tính cao hơn rõ rệt.   

     - Khi  tính toán công suất uốn của máy ta sẽ tính toán công suất tối đa khi uốn ống sắt có đường kính lớn nhất .

 Để uốn ống có đường kính lớn nhất Ømax = 42(mm), chiều dày ống s = 3(mm), ta tính toán cho điều kiện phá hủy vật liệu, là công suất tối thiểu cần truyền cho khuôn uốn.

 Từ biểu thức:                                                                  (3.16)

Trong đó: : Mô men uốn lớn nhất, N/mm

                  : Mô men chống uốn lớn nhất, mm3

                         : Giới hạn chảy cho phép, N/mm2

Tra theo [5], ta có:   = 120(N/mm2 )  

Theo [6, trang 40]

Wx=                                      (3.17)

Trong đó: + D: Đường kính của chi tiết, mm

                  + η: Hệ số chiều dày

                                    (*)

            Với d: Đường kính trong của ống, mm

                        Từ (*)

Thay vào (3.17) ta được: 3408(mm3)

Thay các số liệu vào công thức (3.16) ta có :

120.3408 = 408965,7 (N/mm) 0,4(KN/m)

- Tính toán lực tối đa cần thiết khi uốn ống:

   Theo sản phẩm cần uốn ta có: Bán kính cong của khuôn uốn: r = 100(mm)  = 0,1(m)

   Lực uốn cần thiết: .

 - Theo đề tài đã cho ta có năng suất uốn: Q = 120 (ống/h)

           Q = 3600FPvrl0                                                                                  (3.18)

 Trong đó: F: Diện tích bề mặt ống cần uốn, m2

                  (m2)

                   P: Lực uốn cần thiết, N

                   v: Vận tốc uốn, m/s

                   r: Bán kính khuôn uốn, mm

                   l0: Chiều dài đoạn uốn cong (ta chọn uốn cong một góc α = 900 )

Giả sử khi uốn một góc  α = 900  theo bảng (3.1) ta có                    

Khi đó ta có:

 Từ công thức (3.18)

Công suất cần truyền cho khuôn uốn là

Tốc độ làm việc của khuôn uốn được tính như sau:

   - Theo [8, trang 26] Công suất yêu cầu động cơ  xác định theo công thức:                                                                                    (3.19)

ηht: Hiệu suất chung của hệ truyền động                                                                       (3.20) 

Trong đó: : Hiệu suất khớp nối,

                  : Hiệu suất cặp bánh răng 1, = 0,96

                 : Hiệu suất cặp bánh răng 2, = 0,96

                  : Hiệu suất cặp ổ lăn, = 0,99

                  : Hiệu suất cặp bánh răng ngoài hộp giảm tốc, = 0,94

                  : Hiệu suất của khuôn,

Căn cứ vào [8, bảng 3, trang 29] ta chọn động cơ DK42 - 4: ndb = 1500(v/ph),

kiểu có bích: Ndm = 2,8(KW), n = 1420(v/ph), cosφ = 0,84, , ,  (kg.m2), khối lượng = 47(kg)

      -  Tỉ số truyền chung của hệ thống:

: Tỉ số truyền hộp giảm tốc

: Tỉ số truyền ngoài hộp giảm tốc

Truyền động ngoài hộp giảm tốc là truyền động bánh răng nên ta chọn tỉ số truyền i=3,2.  vậy tỉ số truyền trong hộp giảm tốc:  

- Tính toán các thông số tiêu thụ:

   + Công suất của trục:

    + Tốc độ quay:

 + Mô men xoắn:

    

Bảng 3.2: Thông số động học và động lực học các cấp của hệ truyền dẫn

 

Trục

 

 

Thông số

 

I

 

II

 

III

 

IV

N(KW)

2,8

2,688

2,58

2,4

i

4

3,5

3,2

n(v/ph)

1420

355

101,4

31,6

Mx(N.mm)

18831

72311

242965

730838,7

           

3.2.2. Tính toán các kích thước cơ bản của một số chi tiết quan trọng

3.2.2.1. Thiết kế truyền động cặp bánh răng tiêu chuẩn 

 a) Chọn vật liệu và phương pháp nhiệt luyện:

      - Bộ truyền chịu tải trọng nhỏ và trung bình có thể dùng thép tôi cải thiện (tôi rồi ram ở nhiệt độ cao), thép thường hóa hoặc thép đúc để chế tạo bánh răng. Độ rắn bề mặt răng HB<350, để tăng khả năng chạy mòn của bộ truyền ta nên chọn độ rắn bề mặt răng bánh nhỏ HB1 theo điều kiện: HB1 = HB2+(20-50)HB theo [8, bảng 6.1, trang 92]

 + Bánh nhỏ: Thép C50 thường hóa, σb = 620(N/mm2), σch = 320(N/mm2), HB = 230

 + Bánh lớn: Thép C45 thường hóa, σb = 600(N/mm2), σch = 300(N/mm2), HB = 200

b) Xác định ứng suất cho phép:

  - Ứng suất tiếp xúc cho phép:                                                                     (3.21)

Trong đó: + : Ứng suất tiếp xúc cho phép khi bánh răng làm việc lâu dài, dựa vào [4, bảng 30, trang 62]:  = 2,6HB

                 + : Hệ số chu kì ứng suất tiếp xúc

                                                                      (3.22)          

            Với: N0: Số chu kỳ cơ sở của đường cong mỏi uốn, được xác định theo [8, bảng 30, trang 62]:

            : Số chu kỳ ứng suất tương đương                                                                          (3.23)

               Với: u: Số lần ăn khớp của bánh răng trong một vòng quay

                        n: Số vòng quay trong một phút của bánh răng

                        t: Tổng số giờ làm việc của bánh răng

                        t = sốgiờ/ca. sốca/ngày. sốngày/năm. số năm làm việc

                          = 8.2.260.8 = 33280

Thay vào công thức (3.23),  chọn  = 1.

Vậy ứng suất tiếp xúc cho phép:

  - Ứng suất uốn cho phép:

Bánh răng quay hai chiều ứng suất trong răng sẽ thay đổi đổi chiều:                                                                (3.24)

Trong đó: : Giới hạn mỏi uốn trong chu kì ứng suất được xác định bằng công thức:

                    

            Thép C50:

            Thép C45:

              n :   Hệ số bền dự trữ, chọn n = 1,5

             : Hệ số tập trung ứng suất chân răng,  = 1,8

            : Hệ số chu kì ứng suất uốn, 

                                                                    (3.25)

Trong đó: N0: Số chu kỳ cơ sở của đường cong mỏi uốn, bánh răng được chế tạo bằng thép,

            m: Bậc đường cong mỏi uốn, đối với thép m = 6

            Ntd: Số chu kỳ ứng suất tương đương được tính theo công thức (3.23

 Ứng suất uốn cho phép:

 - Ứng suất quá tải cho phép:

   + Ứng suất tiếp xúc quá tải cho                                               (3.26)

Bánh nhỏ:

Bánh lớn: 

 + Ứng suất uốn quá tải cho phép                                                              (3.27)

Bánh nhỏ:

Bánh lớn:

c) Chọn sơ bộ hệ số tải trọng Ksb: Ksb = 1,4

d) Chọn hệ số chiều rộng bánh răng:

e) Xác định khoảng cách trục A theo điều kiện bền tiếp xúc:

Chọn A = 150(mm)

f) Chọn cấp chính xác chế tạo bánh răng

Đối với bộ truyền bánh răng trụ

Chọn cấp chính xác chế tạo bánh răng cấp 9

g) Xác định chính xác khoảng cách trục A:

Hệ số tải trọng K được xác định chính xác theo công thức:

      K = Ktt.Kd                                                                                                                 (3.28)

Trong đó: - Ktt: Là hệ số tập trung tải trọng,

                  -: Hệ số tải trọng động, được xác định theo [8, bảng 33-34, trang 64], theo cấp chính xác chế tạo, giá trị vận tốc vòng và độ rắn bề mặt răng,

Sau khi tính toán hệ số tải trọng K tính toán khác với nhỏ hơn 5% vì vậy không cần xác định lại khoảng cách trục A

h) Xác định mô đun, số răng, chiều rộng  của bánh răng:

- Trị số mô đun m: m = (0,01- 0,02)A  = (0,01-0,02)150 = 1,5-3

Chọn theo tiêu chuẩn: m = 3

 - Số răng bộ truyền:

Số răng bánh dẫn :  , chọn = 25

Số răng bánh bị dẫn :

 - Chiều rộng của bánh răng:

Đối với bánh răng nhỏ:

i) Kiểm nghiệm sức bền uốn của răng:

Sức bền uốn của răng được kiểm tra theo công thức:

  Trong đó: y : Là hệ số dạng răng được xác định theo [8, bảng 36, trang 67]

- Răng bánh nhỏ: y = 0,429

 - Răng bánh lớn: y = 0,511

k) Kiểm nghiệm bánh răng theo quá tải đột ngột:

- Để bộ truyền có khả năng chịu quá tải trong thời gian ngắn cần kiểm tra bộ truyền quá tải theo điều kiện :

Trong đó: σutx: Là giá trị ứng suất uốn và ứng suất tiếp xúc của bộ truyền tính theo tải trọng danh nghĩa

 Hệ số quá tải của hệ thống

Trong đó: Mmax: Mômen lớn nhất có thể cung cấp được cho động cơ điện

Ta có:

                 M: Mômen xoắn danh nghĩa, N.m

 l) Định các thông số hình học chủ yếu của bộ truyền:

  - Khoảng cách trục A: A = 0,5m(Z1+Z2) = 0,5.3.105 = 157,5(mm)

  - Môđun ăn khớp: m = 3

  - Chiều cao răng: h = 2,25.m = 6,75(mm)

  - Chiều cao đầu răng: m = 3(mm)

  - Độ hở hướng tâm: C = 0,25.m = 0,75(mm)

  - Đườngkính vòng chia:

                                         

  - Đường kính vòng lăn :

  - Đường kính vòng đỉnh răng:

                                              

  - Đường kính vòng chân răng:

                                                   

m) Xác định lực dụng lên trục:

3.2.2.2. Thiết kế trục

a) Chọn vật liệu trục:

 - Chọn vật liệu trục là thép C45 nhiệt luyện, dựa theo [8, bảng 51, trang 90]

Ta có:

b)  Tính sơ bộ trục:

 Giá trị sơ bộ đường kính trục được tính                                                                    (3.29)

 Trong đó: n: Số vòng quay của trục, v/ph

                   N: Công suất truyền, KW

, chọn dsb = 52(mm)

c) Tính gần đúng:

- Ta chọn bạc thay thế ổ bi vì bạc làm đơn giản hóa kết cấu và giảm bớt khối lượng gia công, chịu được mài mòn và đặt biệt là khả năng thay thế khi sửa chữa.Trong bề mặt của lỗ có rãnh để chứa dầu bôi trơn, đặc trưng quan trọng về kích thước của bạc là tỷ số chiều dài và đường kính trong của bạc: ,   [7, trang 73]

  - Phát thảo sơ bộ kết cấu trục:

Chiều dài của bạc, chọn B = 30(mm),

Bề rộng răng: b = 45(mm)

Bề dày của khuôn: chọn c = 50(mm), chọn: l = 60(mm), e = 50(mm)

Khoảng cách giữa chi tiết quay đến thành ngoài của thân máy, a = 10(mm)

./.............................

Trong đó: Hệ số và các số mũ tra theo [12, bảng 2.32, trang 169]

                  n: Số vòng quay của dao phay, vg/ph

                  Z: Số răng dao phay

`                  t: Chiều sâu cắt, mm

                   S: Lượng tiến dao răng, mm/r

                   B: Bề rộng dao phay, mm

                   : Hệ số hiệu chỉnh lực cắt tra theo [12, bảng 2.17, 2.18 và 2.20, trang 157,158].

Thay tất cả vào (4.7) ta tính được lực cắt:

              

         - Để tính lực kẹp ta dựa vào phương trình cân bằng lực:

                                                                                                       (4.8)

Trong đó: W: Là lực kẹp, N

                  f: Hệ số ma sát, f = 0,15 

                  K: Hệ số an toàn, K = 3,65

                  : Lực cắt, N

Thay vào công thức (4.8) ta tính được lực kẹp:

                               

4.7.3. Xác định sai số chế tạo cho phép của đồ gá

         - Sai số của đồ gá ảnh hưởng đến sai số kích thước gia công, nhưng phần lớn nó ảnh hưởng đến sai số vị trí tương quan giữa bề mặt gia công và bề mặt chuẩn.

Theo [17, mục 2.2.4, trang 14]:

                                                                                       (4.9)

            Với:                                                                   (4.10)

Thay (4.10) vào công thức (4.9) ta có:

                                                                     (4.11)

Từ (4.11) ta rút ra sai số chế tạo của đồ gá:

                                                                 (4.12)

Trong đó:

            : Sai số gá đặt cho phép,

                        Với: : Dung sai nguyên công phay tinh.

            : Sai số chuẩn, mm

            : Sai số do kẹp chặt, mm

           : Sai số mòn của đồ gá, mm

            : Sai số chế tạo đồ gá, mm

            : Sai số điều chỉnh đồ gá, mm

         - Sai số chuẩn đồ gá là lượng dao động của gốc kích thước chiếu lên phương kích thước thực hiện khi chuẩn định vị không trùng với chuẩn kích thước. Khi phay răng ta thấy chuẩn định vị là bề mặt lỗ được gia công H7 không trùng với chuẩn kích thước và được tính theo công thức sau:

        

         - Sai số do kẹp chặt là lượng dịch chuyển của chuẩn gốc chiếu lên phương kích thước thực hiện do lực kẹp thay đổi gây nên. Sai số kẹp chặt được tính bằng công thức sau:

                                                                              (4.13)

Trong đó: α: Góc hợp bởi giữa phương kích thước thực hiện và phương dịch chuyển của chuẩn góc.

      ymax và ymin là lượng dịch chuyển góc kích thước tương ứng với lực kẹp Pmax và Pmin

Thực tế trong tính toán người ta sử dụng công thức sau để tính lực kẹp:

     

      Với y: Biến dạng do tiếp xúc được tính bằng thực nghiệm. Theo thực nghiệm ta lấy εk=0

      - Sai số mòn  của đồ gá trong quá trình làm việc được xác định bằng công thức gần đúng sau:

                                                                                                  (4.14)

         Với: N: Số lượng chi tiểt được gá trên đồ gá, N = 104(chiếc)

                 β: Hệ số phụ thuộc vào cơ cấu định vị và điều kiện tiếp xúc theo [17, bảng 2.3, trang 13]:

Thay vào công thức (4.14) ta được:         

       

         - Sai số điều chỉnh của đồ gá  là sai số do điều chỉnh các chi tiết lắp ghép thành đồ gá và việc lắp đồ gá trên máy, khi tính toán đồ gá thì sai số điều chỉnh có thể lấy bằng:

Thay các số liệu vào công thức (4.12) ta có:

       

Từ sai số chế tạo cho phép của đồ gá ta đặt ra yêu cầu kỹ thuật của đồ gá như sau:

         + Dung sai khoảng cách tâm của đường tâm lỗ định vị với đường tâm chốt của thân đồ gá

         + Độ vuông góc mặt định vị của phiến tì và đường tâm chốt của thân đồ gá

4.8. Lập phiếu tổng hợp nguyên côn

Trường Đại Học Nha Trang Lớp 45 CT

Phiếu nguyên công

Tên sản phẩm

Tên chi tiết

Vật Liệu

Nguyên công số: 1

Máy uốn ống

Bánh răng

C 45

Tên nguyên công: Tiện

 

Tổng số tờ: 10

Tờ số: 1

Phân xưởng: Cơ khí

Tổ: Tiện

Thiết bị: 1M62

Bậc thợ: 3/7

Số phôi trong một lần gá:

Gá lắp: Mâm cặp

Số chi tiết trong một loạt:

Dung dịch làm lành: Nước xô đa

 

Định mức thời gian

Cơ bản:

Phụ:

Các thời gian khác:

Thời gian một chiếc:

 

STT

 

Tên bước công nghệ

Dụng cụ

Số liệu tính

Chế độ cắt

Định mức

Dụng cụ cắt

Dụng cụ đo

Kích thước gia công (mm)

Số lần chạy dao

Chiều dài chạy dao (mm)

Chiều dài gia công (mm)

Chiều sâu cắt (mm)

Bước tiến (mm/v)

Tốc độ cắt (m/ph)

Số vòng quay (v/ph)

Thời gian gia công cơ bản

Công suất (kw)

1

Tiện thô 14

Dao tiện mặt đầu

Thước cặp

94,15

1

105

100

2,35

0,9

188

243

0,6

7

2

Tiện thô 12

Dao tiện trụ ngoài

nt

101,2

1

50

45

2,65

1,2

128

408

0,3

4,9

3

Tiện thô 9

nt

41

1

78

73

1,45

1,2

128

166

0,25

4,9

4

Tiện thô 15

Dao tiện lỗ

nt

52,9

1

95

90

2,75

0,5

109,8

625

0,3

3,8

5

Tiện bán tinh 15

nt

54,9

1

95

90

1

0,4

132

754

0,3

5,8

Người lập phiếu

Ngày

Duyệt

Ngày

Đồng ý

Ngày

 

 Võ Khắc Tiến

 

 

 

 

 

 

Trường Đại Học Nha Trang Lớp 45 CT

Phiếu nguyên công

Tên sản phẩm

Tên chi tiết

Vật Liệu

Nguyên công số: 1

Máy uốn ống

Bánh răng

C 45

Tên nguyên công: Tiện

 

Tổng số tờ: 10

Tờ số: 2

Phân xưởng: Cơ khí

Tổ: Tiện

Thiết bị: 1M62

Bậc thợ: 3/7

Số phôi trong một lần gá:

Gá lắp: Mâm cặp

Số chi tiết trong một loạt:

Dung dịch làm lành: Nước xô đa

 

Định mức thời gian

Cơ bản:

Phụ:

Các thời gian khác:

Thời gian một chiếc:

 

STT

 

Tên bước công nghệ

Dụng cụ

Số liệu tính

Chế độ cắt

Định mức

Dụng cụ cắt

Dụng cụ đo

Kích thước gia công (mm)

Số lần chạy dao

Chiều dài chạy dao (mm)

Chiều dài gia công (mm)

Chiều sâu cắt (mm)

Bước tiến (mm/v)

Tốc độ cắt (m/ph)

Số vòng quay (v/ph)

Thời gian gia công cơ bản

Công suất (kw)

1

Tiện tinh 14

Dao tiện mặt đầu

Thước cặp

90,9h12

1

105

100

0,9

0,5

227

295

0,15

8,3

2

Tiện tinh 12

Dao tiện trụ ngoài

nt

100h9

1

50

45

0,4

0,5

182

579

0,5

7

3

Tiện tinh 9

nt

40

1

78

73

0,5

0,25

231

300

0,6

7

4

Tiện tinh 15

Dao tiện lỗ

nt

55,48 H10

1

95

90

0,3

0,2

175,5

1000

0,45

7

5

Vát mép 13, 16

 

 

2x450

1

 

2

 

 

 

 

 

 

Người lập phiếu

Ngày

Duyệt

Ngày

Đồng ý

Ngày

 

 Võ Khắc Tiến

 

 

 

 

 

 

Trường Đại Học Nha Trang Lớp 45 CT

Phiếu nguyên công

Tên sản phẩm

Tên chi tiết

Vật Liệu

Nguyên công số: 2

Máy uốn ống

Bánh răng

C 45

Tên nguyên công: Tiện

 

 

 

Tổng số tờ: 10

Tờ số: 3

Phân xưởng: Cơ khí

Tổ: Tiện

Thiết bị: 1M62

Bậc thợ: 3/7

Số phôi trong một lần gá:

Gá lắp: Mâm cặp

Số chi tiết trong một loạt:

Dung dịch làm lành:

 

Định mức thời gian

Cơ bản:

Phụ:

Các thời gian khác:

Thời gian một chiếc:

 

STT

 

Tên bước công nghệ

Dụng cụ

Số liệu tính

Chế độ cắt

Định mức

Dụng cụ cắt

Dụng cụ đo

Kích thước gia công (mm)

Số lần chạy dao

Chiều dài chạy dao (mm)

Chiều dài gia công (mm)

Chiều sâu cắt (mm)

Bước tiến (mm/v)

Tốc độ cắt (m/ph)

Số vòng quay (v/ph)

Thời gian gia công cơ bản

Công suất (kw)

1

Tiện thô 2

Dao tiện mặt đầu

Thước cặp

91,8

1

105

100

2,35

0,9

188

243

0,6

7

2

Tiện thô 4

Dao tiện trụ ngoài

nt

40,4

1

78

73

1,45

1,2

138

166

0,25

5,8

3

Tiện thô 6

nt

249,4

1

45

40

1,45

1,2

128

166

0,25

4,9

4

Tiện bán tinh 6

nt

247,2

1

45

40

0,9

0,8

144

186

0,6

5,8

Người lập phiếu

Ngày

Duyệt

Ngày

Đồng ý

Ngày

 

 Võ Khắc Tiến

 

 

 

 

 

 

 

Trường Đại Học Nha Trang Lớp 45 CT

Phiếu nguyên công

Tên sản phẩm

Tên chi tiết

Vật Liệu

Nguyên công số: 2

Máy uốn ống

Bánh răng

C 45

Tên nguyên công: Tiện

 

 

Tổng số tờ: 10

Tờ số: 4

Phân xưởng: Cơ khí

Tổ: Tiện

Thiết bị: 1M62

Bậc thợ: 3/7

Số phôi trong một lần gá

Gá lắp: Mâm cặp

Số chi tiết trong một loạt:

Dung dịch làm lành:

 

Định mức thời gian

Cơ bản:

Phụ:

Các thời gian khác:

Thời gian một chiếc:

 

STT

 

Tên bước công nghệ

Dụng cụ

Số liệu tính

Chế độ cắt

Định mức

Dụng cụ cắt

Dụng cụ đo

Kích thước gia công (mm)

Số lần chạy dao

Chiều dài chạy dao (mm)

Chiều dài gia công (mm)

Chiều sâu cắt (mm)

Bước tiến (mm/v)

Tốc độ cắt (m/ph)

Số vòng quay (v/ph)

Thời gian gia công cơ bản

Công suất (kw)

1

Tiện bán tinh 2

Dao tiện mặt đầu

Thước cặp

90h12

1

105

100

0,9

0,5

227

295

0,15

8,3

2

Tiện tinh 4

Dao vai

nt

40

1

78

73

1,45

1,2

128

166

0,25

5,8

 

3

 

Tiện tinh 6

Dao tiện trụ ngoài

 

nt

 

246h7

 

1

 

45

 

50

 

0,5

 

0,25

 

231

 

300

 

0,6

 

7

4

Vát mép 1, 5

 

 

1,6x450

1

 

1,6

 

 

 

 

 

 

Người lập phiếu

Ngày

Duyệt

Ngày

Đồng ý

Ngày

 

Võ Khắc Tiến

 

 

 

 

 

 

 

Trường Đại Học Nha Trang Lớp 45 CT

Phiếu nguyên công

Tên sản phẩm

Tên chi tiết

Vật Liệu

Nguyên công số: 3

Máy uốn ống

Bánh răng

C 45

Tên nguyên công: Bào rãnh then

 

Tổng số tờ: 10

Tờ số: 5

Phân xưởng: Cơ khí

Tổ: Bào

Thiết bị: 7A311

Bậc thợ: 3/7

Số phôi trong một lần gá

Gá lắp: Mâm cặp

Số chi tiết trong một loạt:

Dung dịch làm lành: Dầu hỏa

 

Định mức thời gian

Cơ bản:

Phụ:

Các thời gian khác:

Thời gian một chiếc:

 

STT

 

Tên bước công nghệ

Dụng cụ

Số liệu tính

Chế độ cắt

Định mức

Dụng cụ cắt

Dụng cụ đo

Kích thước gia công (mm)

Số lần chạy dao

Chiều dài chạy dao (mm)

Chiều dài gia công (mm)

Chiều sâu cắt (mm)

Bước tiến (mm/htk)

Tốc độ cắt (m/ph)

Số vòng quay (v/ph)

Thời gian gia công cơ bản

Công suất (kw)

1

Bào rãnh then

Dao bào

Thước cặp

18x11

1

95

90

3

0,18

12,76

 

 

 

Người lập phiếu

Ngày

Duyệt

Ngày

Đồng ý

Ngày

 

Võ Khắc Tiến

 

 

 

 

 

 

 

Trường Đại Học Nha Trang Lớp 45 CT

Phiếu nguyên công

Tên sản phẩm

Tên chi tiết

Vật Liệu

Nguyên công số: 4

Máy uốn ống

Bánh răng

C 45

Tên nguyên công: Khoan

 

Tổng số tờ: 10

Tờ số: 6

Phân xưởng: Cơ khí

Tổ: Khoan

Thiết bị: 2H55

Bậc thợ: 3/7

Số phôi trong một lần gá:

Gá lắp: Mâm cặp

Số chi tiết trong một loạt:

Dung dịch làm lành: Nước xô đa

 

Định mức thời gian

Cơ bản:

Phụ:

Các thời gian khác:

Thời gian một chiếc:

 

STT

 

Tên bước công nghệ

Dụng cụ

Số liệu tính

Chế độ cắt

Định mức

Dụng cụ cắt

Dụng cụ đo

Kích thước gia công (mm)

Số lần chạy dao

Chiều dài chạy dao (mm)

Chiều dài gia công (mm)

Chiều sâu cắt (mm)

Bước tiến (mm/v)

Tốc độ cắt (m/ph)

Số vòng quay (v/ph)

Thời gian gia công cơ bản

Công suất (kw)

 

1

 

Khoan lỗ 11

Mũi khoan Ø12

Thước cặp

 

Ø12

 

1

 

27

 

22

 

6

 

0,13

 

20,5

 

554

 

0,3

 

0,8

Người lập phiếu

Ngày

Duyệt

Ngày

Đồng ý

Ngày

 

Võ Khắc Tiến

 

 

 

 

 

 


Trường Đại Học Nha Trang Lớp 45 CT

Phiếu nguyên công

Tên sản phẩm

Tên chi tiết

Vật Liệu

Nguyên công số: 5

Máy uốn ống

Bánh răng

C 45

Tên nguyên công: Ta rô

 

Tổng số tờ: 10

Tờ số: 7

Phân xưởng: Cơ khí

Tổ: Khoan

Thiết bị: 2H55

Bậc thợ: 3/7

Số phôi trong một lần gá:

Gá lắp: Mâm cặp

Số chi tiết trong một loạt:

Dung dịch làm lành: Nước xô đa

 

Định mức thời gian

Cơ bản:

Phụ:

Các thời gian khác:

Thời gian một chiếc:

 

STT

 

Tên bước công nghệ

Dụng cụ

Số liệu tính

Chế độ cắt

Định mức

Dụng cụ cắt

Dụng cụ đo

Kích thước gia công (mm)

Số lần chạy dao

Chiều dài chạy dao (mm)

Chiều dài gia công (mm)

Chiều sâu cắt (mm)

Bước tiến (mm/v)

Tốc độ cắt (m/ph)

Số vòng quay (v/ph)

Thời gian gia công cơ bản

Công suất (kw)

1

Ta rô M12

Mũi ta rô

Cữ so ren

M12

1

27

22

2

-

12

318

0,06

0,8

Người lập phiếu

Ngày

Duyệt

Ngày

Đồng ý

Ngày

 

Võ Khắc Tiến

 

 

 

 

 

 


Trường Đại Học Nha Trang Lớp 45 CT

Phiếu nguyên công

Tên sản phẩm

Tên chi tiết

Vật Liệu

Nguyên công số: 6

Máy uốn ống

Bánh răng

C 45

Tên nguyên công: Phay răng

 

Tổng số tờ: 10

Tờ số: 8

Phân xưởng: Cơ khí

Tổ: Phay

Thiết bị: 6H80III

Bậc thợ: 3/7

Số phôi trong một lần gá:

Gá lắp: Đầu phân độ vạn năng

Số chi tiết trong một loạt:

Dung dịch làm lành: Dầu hỏa

 

Định mức thời gian

Cơ bản:

Phụ:

Các thời gian khác:

Thời gian một chiếc:

 

STT

 

Tên bước công nghệ

Dụng cụ

Số liệu tính

Chế độ cắt

Định mức

Dụng cụ cắt

Dụng cụ đo

Kích thước gia công (mm)

Số lần chạy dao

Chiều dài chạy dao (mm)

Chiều dài gia công (mm)

Chiều sâu cắt (mm)

Bước tiến (mm/v)

Tốc độ cắt (m/ph)

Số vòng quay (v/ph)

Thời gian gia công cơ bản

Công suất (kw)

 

1

 

Phay thô

Dao phay đĩa mô đun

Cữ so răng

 

 

1

 

45

 

40

 

6,75

 

2

 

36

 

522

 

0,5

 

6,5

2

Phay tinh

nt

nt

 

1

45

40

0,3

1,2

24

352

0,16

5

Người lập phiếu

Ngày

Duyệt

Ngày

Đồng ý

Ngày

 

Võ Khắc Tiến

 

 

 

 

 

 

Trường Đại Học Nha Trang Lớp 45 CT

Phiếu nguyên công

Tên sản phẩm

Tên chi tiết

Vật Liệu

Nguyên công số: 8

Máy uốn ống

Bánh răng

C 45

Tên nguyên công: Mài lỗ

 

Tổng số tờ: 10

Tờ số: 9

Phân xưởng: Cơ khí

Tổ: Mài

Thiết bị: 3A227B

Bậc thợ: 3/7

Số phôi trong một lần gá:

Gá lắp: Mâm cặp

Số chi tiết trong một loạt:

Dung dịch làm lành: Nước xô đa

 

Định mức thời gian

Cơ bản:

Phụ:

Các thời gian khác:

Thời gian một chiếc:

 

STT

 

Tên bước công nghệ

Dụng cụ

Số liệu tính

Chế độ cắt

Định mức

Dụng cụ cắt

Dụng cụ đo

Kích thước gia công (mm)

Số lần chạy dao

Chiều dài chạy dao (mm)

Chiều dài gia công (mm)

Chiều sâu cắt (mm)

Bước tiến (mm/ph)

Tốc độ cắt (m/ph)

Số vòng quay (v/ph)

Thời gian gia công cơ bản

Công suất (kw)

1

Mài thô

Đá mài

Pan me

55,8H8

1

95

90

0,02

14

40

227

0,03

2,6

2

Mài tinh

nt

nt

56H6

1

95

90

0,015

10

20

113

0,04

4,1

Người lập phiếu

Ngày

Duyệt

Ngày

Đồng ý

Ngày

 

Võ Khắc Tiến

 

 

 

 

 

 

Trường Đại Học Nha Trang Lớp 45 CT

Phiếu nguyên công

Tên sản phẩm

Tên chi tiết

Vật Liệu

Nguyên công số: 9

Máy uốn ống

Bánh răng

C 45

Tên nguyên công: Mài răng

 

Tổng số tờ: 10

Tờ số: 10

Phân xưởng: Cơ khí

Tổ: Mài

Thiết bị: 5841

Bậc thợ: 3/7

Số phôi trong một lần gá:

Gá lắp: Đầu phân độ vạn năng

Số chi tiết trong một loạt:

Dung dịch làm lành: Nước xô đa

 

Định mức thời gian

Cơ bản:

Phụ:

Các thời gian khác:

Thời gian một chiếc:

 

STT

 

Tên bước công nghệ

Dụng cụ

Số liệu tính

Chế độ cắt

Định mức

Dụng cụ cắt

Dụng cụ đo

Kích thước gia công (mm)

Số lần chạy dao

Chiều dài chạy dao (mm)

Chiều dài gia công (mm)

Chiều sâu cắt (mm)

Bước tiến (mm/ph)

Tốc độ cắt (m/ph)

Số vòng quay (v/ph)

Thời gian gia công cơ bản

Công suất (kw)

1

Mài thô răng

Đá mài răng

Cữ so răng

 

1

45

40

0,025

1,58

35

320

0,2

2,8

2

Mài tinh răng

nt

nt

 

1

45

40

0,015

0,872

35

320

0,15

2,5

Người lập phiếu

Ngày

Duyệt

Ngày

Đồng ý

Ngày

 

Võ Khắc Tiến

 

 

 

 

 

 

 

Chương 5:

                          KẾT LUẬN VÀ ĐỀ XUẤT Ý KIẾN

5.1. Kết luận

              - Hiện nay trên thế giới được sử dụng rộng rãi trong sản xuất với nhiều chuẩn loại khác nhau, đặc biệt là các máy tự động và bán tự động có độ chính xác cao. Đối với các máy tự động có một số phần mềm lập trình để mô phỏng và gia công sản phẩm như: BentechEZ3D, Bentech EZ, Bentech Pro,… Đây là phần mềm dùng để lập trình trên các máy uốn ống, sau khi xác định các thông số cần thiết cho máy như: Loại vật liệu, chiều dài gia công, góc uốn ,…sau đó máy sẽ hoạt động theo chương trình đã lập trình.

 

Hình 5.1: Phần mềm Bentech EZ3D

 

Hình 5.2: Phần mềm Bentech Pro

               - Còn ở nước ta thì cũng có một số công ty bán máy uốn ống nhưng các loại máy này nhập từ nước ngoài về vì vậy giá thành rất đắt nên nhiều công ty không thể đầu tư vì lợi nhuận thấp vì vậy ở nước ta sử dụng các loại máy uốn chủ yếu là các máy bằng tay hoặc tự chế tạo nên có độ chính xác rất thấp có thể đáp ứng được nhu cầu của công ty, xí nghiệp hay trong nước. Tuy nhiên với nền kinh tế càng phát triển thì độ chính xác cũng như yêu cầu của sản phẩm ngày càng khắc khe vì vậy việc nghiên cứu một máy uốn có độ chính xác cao là rất cần thiết cho sự phát triển của đất nước ta trong tương lai.

                - Khi sản phẩm có yêu cầu độ chính xác cao thì việc nghiên cứu về động học và động lực học của máy và cam hành trình của máy là rất quan trọng vì khi uốn có độ đàn hồi lớn hay góc uốn không đúng sẽ làm cho sản phẩm không còn độ chính xác hay trở thành phế phẩm. 

            - Do việc tìm tài liệu cũng như nguồn tài liệu về máy uốn còn rất hạn hẹp vì vậy việc nghiên cứu đề tài còn nhiều thiếu sót chưa đi sâu vào thực tế, phương án 3 là phương án nghiên cứu về máy uốn ống thủy lực được dùng nhiều trong sản xuất vì tạo ra sản phẩm có độ chính xác và thẩm mỹ cao nên việc nghiên cứu mảng đề tài này trong tương lai là rất cần thiết từ đó nghiên cứu về máy tự động vì đây là loại máy mà chúng ta hướng đến. Tuy nhiên việc tìm hiểu, thiết kế tương đối phức tạp vì vậy em chỉ tìm hiểu nhưng chưa đi sâu vào nghiên cứu sâu được.

            - Đề tài về máy uốn là một đề tài tương đối mới đối với trường ta vì vậy mà việc nghiêng cứu gặp rất nhiều khó khăn khi thiết kế các chi tiết, kết cấu nhưng dưới sự hướng dẫn tận tình của Thầy Nguyễn Thắng Xiêm cùng các thầy, cô trong khoa và các bạn nên em phần nào hiểu được việc thiết kế máy cũng như việc lựa chọn các thông số, kết cấu đúng với thực tế hơn, giúp cho em ra ngoài xã hội đạt được mục đích con đường mà em lựa chọn.

5.2. Đề xuất ý kiến

           - Qua việc nghiên cứu đồ án  em có một số ý kiến sau: 

             + Với một yêu cầu thực tế hiện nay là việc thiết kế một máy uốn rất cần thiết cho nền kinh tế nước ta nên em hy vọng trong thời gian tới các nhà khoa học nghiên cứu và cho xuất bản ra nhiều sách để việc tìm hiểu và thiết kế được dễ dàng từ đó có thể  xây dựng quy trình thiết kế máy tự động hay bán tự động giảm bớt sức lao động của người Việt Nam chúng ta .

            + Đề tài em chưa nghiên cứu về mảng máy uốn thủy lực nhưng em thấy máy uốn thủy lực có lực tác dụng vào ống tương đối đều, tạo ra sản phẩm có thẫm mỹ cao cũng như ít sinh ra khuyết tật trong khi uốn vì vậy đề tài về máy uốn thủy lực sẽ được nghiên cứu trong thời gian tới.

            + Để xác định góc uốn ta dùng cam hành trình bằng con lăn sau một thời gian làm việc thì con lăn sẽ bị mòn vì vậy góc uốn sẽ không chính xác theo em nếu có thể ta dùng cảm biến thì sẽ nâng cao độ chính xác của góc uốn cũng như việc thay thế sẽ dễ dàng hơn.

            + Do chưa có kinh nghiệm trong việc tra chế độ cắt vì vậy trong khi làm không tránh khỏi những thiếu sót mong Thầy, Cô đóng góp để đề tài em hoàn thiện hơn và có thể đưa vào sản xuất trên thị trường.

             + Theo em việc thiết kế nên có thêm yếu tố thực tiễn ví dụ như được xem thành phần của vật liệu thì việc lựa chọn vật liệu sẽ đúng hơn hay có thể xem gia công trục hay được coi việc chế tạo một bộ phận máy thì việc nghiên cứu đề tài được dễ dàng và đúng với thực tế hơn.

            + Hiện nay các loại máy đều thiết kế theo nguyên tắc bán tự động và tự động nhằm thay thế bớt sức lao động của con người nhưng trường ta chưa có một trung tâm nghiên cứu về mảng này giúp cho sinh viên làm quen với phương pháp thiết kế một máy tự động hay bán tự động.

            + Một lần nữa em xin chân thành cảm ơn Thầy Nguyễn Thắng Xiêm đã tận tình giúp đỡ em không những trong việc làm đồ án mà còn giúp đỡ em trong nhiều vấn đề trong cuộc sống, em xin chân thành cảm ơn.


TÀI LIỆU THAM KHẢO

1.   ĐỖ HỮU NHƠN, NGUYỄN NGỌC GIAO, NGUYỄN MẬU ĐẰNG

    Hỏi đáp về dập tấm, cán kéo kim loại

    NXB Khoa học & kỹ thuật

2.   VÕ MAI LÝ, NGUYỄN XUÂN QUÝ

       Kỹ thuật nguội cơ khí

       NXB Hải Phòng

3.   V.L MARTRENCO, L.I RUDMAN

          Sổ tay thiết kế khuôn dập tấm

          NXB Hải Phòng

  1. TRỊNH CHẤT, LÊ VĂN UYỂN

    Tính toán thiết kế hệ dẫn động cơ khí – Tập 1

     NXB Giáo dục

5.   NGHIÊM HÙNG

          Kim loại học và nhiệt luyện

          NXB ĐH & THCN

  1. NGUYỄN VĂN BA, LÊ TRÍ DŨNG

  Bài giảng sức bền vật liệu – tập1

          NXB Nông nghiệp Tp HCM - 1998

7.   Th.s ĐẶNG XUÂN PHƯƠNG

          Bài giảng chế tạo máy 2

          Trường ĐHTS - Tháng 10/2003

8.   PTS. PHẠM HÙNG THẮNG

          Giáo trình hướng dẫn thiết kế đồ án môn học chi tiết máy

          NXB Nông nghiệp Tp HCM - 1995

9.   PGS.TS TRỊNH CHẤT

          Cơ sở thiết kế máy & chi tiết máy

          NXB Khoa học & kỹ thuật

10.  LÊ TRUNG THỰC, ĐẶNG VĂN NGHÌN

          Hướng dẫn đồ án môn học công nghệ chế tạo máy

          NXB Đại học quốc gia Tp HCM - 2006     

11.  GS.TS NGUYỄN ĐẮC LỘC, cùng các tác giả

          Sổ tay công nghệ chế tạo máy - Tập 1,2,3

          NXB Khoa học và kỹ thuật  

 12. PGS.TS. TRẦN VĂN ĐỊCH, cùng các tác giả

           Sổ tay gia công cơ

           NXB Khoa học & kỹ thuật

13.  LÊ QUANG MINH, NGUYỄN VĂN VƯỢNG

           Sức bền vật liệu - Tập 3

           NXB Giáo dục

14.  Th.s NGUYỄN VĂN BA

           Bài giảng lý thuyết đàn hồi ứng dụng

           NXB Nông nghiệp Tp HCM - 1998  

15.  PGS. HÀ VĂN VUI, NGUYỄN CHỈ SÁNG, PHAN ĐĂNG PHONG

           Sổ tay thiết kế cơ khí – Tập 1

           NXB Khoa học & kỹ thuật

16.  GS. TSKH. ĐỖ SANH (chủ biên), cùng các tác giả khác

           Cơ học – Tập 1

             NXB Giáo dục

17. Th.s ĐẶNG XUÂN PHƯƠNG

            Đồ gá và thiết kế đồ gá gia công cơ khí

             Trường Đại học nha trang

  1. Một số trang web rất cần cho việc tìm hiểu và thiết kế máy uốn ống cũng như các loại máy công cụ khác:

www.Trick tools .com

www.Techmart.cesti.gov.vn

htth://unitechmachinetools.com

www.maycokhi.net

www.epro.com.vn

www.kimdaihung.com.vn

www.Vnet.vn

Tubedendíngtock.com

www.tdp.com.vn

www.Kimnghia.com

 

 

MỤC LỤC

                                                                                                                                       Trang

Li nói đu

Danh sách các hình

Danh sách các bng

Chương 1: TỔNG QUAN VỀ MÁY UỐN ỐNG PHỔ BIẾN HIỆN NAY

1.1. Tầm quan trọng của sắt, thép   ........................................................................................ 1

1.2. Tình hình sử dụng máy uốn ống trên thế giới và ở Việt nam...................................... 3

     1.2.1. Tình hình sử dụng máy uốn ống trên thế giới ...................................................... 3

     1.2.2. Tình hình sử dụng máy uốn ống ở việt nam  ........................................................ 6

Chương 2:  LỰA CHỌN PHƯƠNG ÁN THIẾT KẾ

2.1. Các yêu cầu đối với máy cần thiết kế............................................................................. 9

     2.1.1. Các chỉ tiêu về hiệu quả sử dụng............................................................................ 9

     2.1.2. Khả năng làm việc..................................................................................................... 9

     2.1.3. Độ tin cậy................................................................................................................... 9

     2.1.4. An toàn trong sử dụng   ........................................................................................... 9

     2.1.5. Tính công nghệ và tính kinh tế................................................................................ 9

2.2. Lựa chọn phương án thiết kế........................................................................................... 9

     2.2.1. Phương án 1: Cơ cấu truyền lực bằng tay   ........................................................... 10

     2.2.2. Phương án 2: Cơ cấu truyền lực cơ......................................................................... 12 

     2.2.3. Phương án 3: Cơ cấu truyền lực bằng thủy lực..................................................... 13

     2.2.4. Phương án 4: Cơ cấu truyền lực bằng khí nén...................................................... 14

     2.2.5. Lựa chọn phương án thiết kế  ................................................................................. 15

Chương 3:   THIẾT KẾ KỸ THUẬT MÁY

3.1. Tính toán các thông số động học  .................................................................................. 16

  3.1.1. Các khái niệm cơ bản  ............................................................................................. 16

  3.1.2. Khảo sát chuyển động của điểm trên ống.............................................................. 17

  3.1.3. Cách xác định vị trí của lớp trung hòa biến dạng     ............................................ 18

  3.1.4. Bán kính nhỏ nhất cho phép khi uốn..................................................................... 19

  3.1.5. Xác định kích thước của phôi uốn.......................................................................... 20

  3.1.6. Khắc phục hiện tượng đàn hồi sau khi uốn........................................................... 24

3.2. Tính toán công suất truyền động..................................................................................... 25

  3.2.1. Tính toán công suất khi uốn.................................................................................... 25

  3.2.2. Tính toán các kích thước cơ bản của một số chi tiết quan trọng........................ 29

      3.2.2.1. Thiết kế cặp truyền động bánh răng tiêu chuẩn   ......................................... 29

     3.2.2.2. Thiết kế trục   ...................................................................................................... 34

     3.2.2.3. Tính chọn tay quay   .......................................................................................... 40

     3.2.2.4. Tính bề dày tấm trên và tấm dưới   .................................................................. 41

3.3. Thiết kế hộp giảm tốc    ................................................................................................... 42

     3.3.1. Lựa chọn hộp giảm tốc    ......................................................................................... 42

    3.3.2. Kiểm tra động cơ điện    ........................................................................................... 43

    3.3.3. Thiết kế truyền động cặp bánh răng kín tiêu chuẩn đặt trong hộp giảm tốc .... 44

    3.3.4. Thiết kế truyền động cặp bánh răng thứ 2 đặt trong hộp giảm tốc    ................. 50

     3.3.5. Thiết kế trục    ........................................................................................................... 54

     3.3.6. Thiết kế gối đỡ trục dùng ổ lăn    ........................................................................... 69

  3.3.7. Thiết kế khớp nối    .................................................................................................. 73

        3.3.7.1. Chọn kiểu loại nối trục  .................................................................................... 73

        3.3.7.2. Xác định mômen xoắn tính toán    ................................................................... 73

        3.3.7.3. Chọn và kiểm tra nối trục tiêu chuẩn     .......................................................... 73

    3.3.8. Hướng dẫn vận hành máy    ..................................................................................... 74

    3.3.9. Những khuyết tật thường xảy ra khi uốn    ............................................................ 74

Chương 4:   LẬP QUY TRÌNH CÔNG NGHỆ GIA CÔNG CHI 

                                               TIẾT ĐIỂN HÌNH   

4.1. Xác định dạng sản xuất   ................................................................................................. 76

4.2. Phân tích chi tiết gia công    ............................................................................................ 77

     4.2.1. Bản vẽ chế tạo   ........................................................................................................ 77

  4.2.2. Chức năng và điều kiện làm việc............................................................................ 77

  4.2.3. Yêu cầu kỹ thuật  ..................................................................................................... 78

4.3. Lựa chọn phương pháp chế tạo phôi.............................................................................. 78

  4.3.1. Chọn phôi .................................................................................................................. 78

  4.3.2. Phương pháp chế tạo phôi........................................................................................ 78

4.4. Xác định thứ tự nguyên công .......................................................................................... 79

  4.4.1. Bản vẽ đánh số  ........................................................................................................ 79

  4.4.2. Lựa chọn phương án thiết kế  ................................................................................. 79

  4.4.3. Thiết kế nguyên công công nghệ ........................................................................... 81

4.5. Xác định lượng dư trung gian, kích thước trung gian và xây dựng bản vẽ phôi....... 91

     4.5.1. Chọn bề mặt  phân tích là Ø56H6........................................................................... 91

     4.5.2. Tính lượng dư bằng phương pháp tra bảng cho Ø246h7..................................... 95 

    4.5.3. Tính lượng dư bằng phương pháp tra bảng cho L = 90-0,35   ................................ 96

    4.5.4. Tính lượng dư bằng phương pháp tra bảng cho Ø100h9...................................... 97

    4.5.5. Bản vẽ phôi................................................................................................................. 98

4.6. Xác định chế độ cắt, tính thời gian gia công cơ bản..................................................... 99

    4.6.1. Chọn bề mặt phân tích chế độ cắt là Ø56H6    ...................................................... 99

    4.6.2. Tra bảng chế độ cắt cho Ø246    .............................................................................. 103

    4.6.3. Tra bảng chế độ cắt cho L = 90    ............................................................................ 104

    4.6.4. Tra bảng chế độ cắt cho Ø100     ............................................................................. 105

    4.6.5. Tra bảng chế độ cắt cho nguyên công bào then   .................................................. 106

    4.6.6. Tra bảng chế độ cắt cho nguyên công khoan Ø12    ............................................ 107

    4.6.7. Tra bảng chế độ cắt cho nguyên công ta rô ren M12    ........................................ 107

    4.6.8. Tra bảng chế độ cắt cho nguyên công phay răng      ............................................ 107

4.7. Thiết kế đồ gá công nghệ     ............................................................................................. 110

     4.7.1. Những yêu cầu đối với cơ cấu kẹp chặt     ............................................................ 110

    4.7.2. Lực kẹp chặt phôi     .................................................................................................. 110

       4.7.2.1. Hệ số an toàn K    ................................................................................................ 110

       4.7.2.2. Lực kẹp chi tiểt   .................................................................................................. 110

    4.7.3. Xác định sai số chế tạo cho phép của đồ gá  ......................................................... 111

4.8. Lập phiếu tổng hợp nguyên công   ................................................................................. 113

 

Chương 5:   KẾT LUẬN VÀ ĐỀ XUẤT Ý KIẾN     

5.1. Kết luận    ........................................................................................................................... 124

5.2. Đề xuất ý kiến   ................................................................................................................. 126

Tài liu tham kh.............................................................................................................. 127

 Mc lc ................................................................................................................................... 130

Thiết kế kỹ thuật máy uốn ống sắt, năng suất 120 ống/h, thuyết minh Thiết kế kỹ thuật máy uốn ống sắt, năng suất 120 ống/h, động học Thiết kế kỹ thuật máy uốn ống sắt, năng suất 120 ống/h, kết cấu Thiết kế kỹ thuật máy uốn ống sắt, năng suất 120 ống/h

Close