Cải Tiến Thiết Kế Dây Chuyền Sản Xuất ống Inox
NỘI DUNG ĐỒ ÁN
TÍNH TOÁN Cải Tiến Thiết Kế Dây Chuyền Sản Xuất ống Inox, thuyết minh Cải Tiến Thiết Kế Dây Chuyền Sản Xuất ống Inox, quy trình sản xuất , bản vẽ nguyên lý , bản vẽ THIẾT KẾ MÁY Sản Xuất ống Inox, THIẾT KẾ VÀ CHẾ TẠO MÁY Sản Xuất ống Inox,
Qua khảo sát thì trên thị trường chưa có nhiều các dây chuyền sản xuất ống inox do đó tạo ra một dây chuyền sản xuất ống inox có năng suất cao và làm việc ổn định là một nhu cầu cấp thiêt lúc này.
- Phạm vi nghiên cứu của đề tài tốt nghiệp.
Tìm hiểu và giới thiệu về các phương pháp gia công biến dạng kim loại thường gặp.Giới thiệu và tìm hiểu về phương pháp hàn hồ quang bằng điện cực không nóng chảy vonfram.Tìm hiểu phân tích các phương án chế tạo ống inox để lựa chọn phương án phù hợp nhất là uốn ống inox bằng các con lăn định hình.Phân tích các phương án bố trí động học cho dây chuyền và lựa chọn phương án tối ưu là dùng một động cơ cho toàn dây chuyền.Tinh toàn thiết kế quy trình công nghệ uốn kim loại và các cụm chi tiết chính trong dây chuyền như cụm lô uốn đứng và cụm lô uốn ngang, hộp giảm tốc,hộp phân lực các lô uốn để chế tạo ống inox có bề dày s = 2mm và đường kính phôi ø50,96mm.
- Nội dung đề tài đã thực hiện :
Số Trang: 145 trang
Số bản vẽ: 07 Ao
02 A1
Thuyết minh gồm:
+ Chương 1: Giới thiệu về các phương pháp gia công biến dạng kim loại.
+ Chương 2: Thiết kế công nghệ uốn và hàn ống inox.
+ Chương 3: Thiết kế động học và động lực học máy.
+ Chương 4: Thiết kế các cụm kết cấu máy.
+ Chương 5: An toàn vận hành và bảo dưởng máy.
Bản vẽ gồm:
+ Bản vẽ tổng thể dây chuyền 2A0.
+ Bản vẽ kết cấu cụm lô uốn ngang 1A0 .
+ Bản vẽ kết cấu cụm lô uốn đứng 1A0.
+ Bản vẽ bản vẽ kết cấu máy cắt ống bằng dao đĩa 1A0.
+ Bản vẽ kết cấu hộp giảm tốc 1A0.
+ Bản vẽ hệ thống trục uốn và trục nắn thẳng ống 2A1.
+ bản vẽ kết cấu hộp phân lực 1A0.
- Kết quả đã đạt được:
- Tổng hợp lại kiến thức cơ bản cũng như chuyên nghành.
- Nâng cao khả năng tự nghiên cứu và làm việc độc lập , tư duy sáng tạo.
- Trao dồi cho em kỹ năng xử lý công việc và tự chịu trách nhiệm về kết quả công việc của mình.
- Vận dụng được kiến thức đã học vào việc thiết kế một sản phẩm cụ thể có tính thực tiễn cao đó là “dây chuyền sản xuất ống inox”. Em đã làm việc với lòng quyết tâm cao để hoàn thành đồ án của mình gồm có Tính toán được các kích thước cụ thể và cơ bản nhất của dây chuyền ản xuất ống inox từ Động cơ đến Hộp Giảm tốc,trục truyền,Hộp phân lực,và các lô cán ngang và lô cán đứng.Qua đó,Nâng cao trình độ chuyên môn và là một hành trang chuẩn bị cho bước ngoặc vào đời của mình trong tương lai.
Trên tiến trình hội nhập kinh tế thế giới hiện nay, nhu cầu sinh hoạt vật chất cũng như tinh thần của người dân ngày càng nâng cao do đó ngày càng đòi hỏi những sản phẩm có chất lượng cao mẫu mã đẹp.Và để những sản phẩm trong nước có đủ khả năng đáp ứng nhu cầu của người sử dụng,Chúng ta phải tìm hiểu các loại vật liệu mới và các phương pháp sản xuất tiên tiến để có thể chế tạo được những sản phẩm chất lượng cao và giá rẻ.
Dựa vào điều kiện sử dụng và nhu cầu của người sử dụng em đã tìm hiểu và quyết định chọn đề tài “Thiết kế dây chuyền sản xuất ống inox” để làm đồ án tốt nghiệp của mình.Em đã cố gắng tìm hiểu nguyên lý biến dạng kim loại,các loại ống inox và các phương pháp chế tạo ống inox để chọn được phương pháp uốn ống inox có hàn để thực hiện thiết kế dây chuyền sản xuất của mình. Trong phạm vi đồ án tốt nghiệp em chỉ thiết kế dây chuyền sản xuất ống inox với cỡ ống có đường kính ø50,96 và bề dày ống s = 2mm.
Em xin chân thành cảm ơn thầy Lưu Đức Hòa đã tận tình hướng dẫn để em có thể hoàn thành đồ án của mình.Vì là lần đầu tiên tiếp cận với một đề tài mang tính thực tế cao và kiến thức còn hạn chế nên đồ án không thể tránh khỏi những thiếu sót.Em mong các thầy chỉ bảo thêm để em hoàn thiện những kiến thức của mình
Em xin chần thành cảm ơn!
MỤC LỤC
Trang
Lời nói đầu ……………………………………………………………………………1
Mục Lục ......................................................................................................................2
Chương 1: Cơ sở lý thuyết về biến dạng kim loại
và các phương pháp gia công biến dạng ………………………………………………….6
1.1.Khái niệm về biến dạng của kim loại …………………………………………….6
1.1.1.Biến dạng đàn hồi ………………………………………………………………7
1.1.2.Biến dạng dẻo ………………………………………………………………….8
1.1.3.Biến dạng phá hủy ……………………………………………………………11
1.1.4.Ảnh hưởng của biến dạng dẻo đến tính chất của kim loại,hợp kim …………12
1.2. Các yếu tố ảnh hưởng đến tính dẻo và phương trình dẻo của kim loại ……….13
1.2.1. Các yếu tố ảnh hưởng đến tính dẻo và biến dạng dẻo của kim loại …………13
1.2.2. Trạng thái ứng suất và phương trình dẻo…………………………………… 15
1.3. Các phương pháp gia công biến dạng ..………………………………………19
1.3.1. Khái niệm …………………………………………………………………19
1.3.2.Một số định luật áp dụng trong gia công biến dạng ………………………19
1.3.3. Cán kim loại …………………………………………………………………20
1.3.4. Kéo kim loại …………………………………………………………………22
1.3.5. Ép kim loại ………………………………………………………………….23
1.3.6. Rèn Rự do …………………………………………………………………….23
1.3.7. Dập thể tích …………………………………………………………………..24
1.3.8. Dập tấm ………………………………………………………………………25
1.4. Cơ sở lý thuyết uốn kim loại …………………………………………………26
1.4.1. Thực chất ……………………………………………………………………26
1.4.2. Đặc điểm …………………………………………………………………….26
1.4.3. Các phương pháp uốn kim loại ………………………………………………27
1.4.4. Quá trình biến dạng kim loại khi uốn ………………………………………...31
1.4.5. Bán kính uốn cho phép ……………………………………………………….32
1.4.6. Tính chiều dài phôi uốn ………………………………………………………33
1.4.7. Sự đàn hồi trong quá trình uốn ………………………………………………34
1.4.8. Hiện tượng tập trung ứng suất dư sau khi uốn ……………………………….35
1.4.9. Lực uốn ………………………………………………………………………35
1.4.10. Độ chính xác vật uốn ………………………………………………………36
1.4.11. Chiều cao thành uốn phải đảm bảo uốn được ………………………………37
Chương 2: Thiết kế công nghệ uốn và hàn ống inox ……………………………….38
2.1. Giới thiệu về ống inox …………………………………………………………38
2.1.1. Giới thiệu về sản phẩm inox ………………………………………………38
2.1.2. Giới thiệu về các loại ống inox đang sử dụng trên thị trường ………………38
2.1.3. Giới thiệu về các loại inox thường gặp ………………………………………39
2.2. Các phương pháp chế tạo ống inox ……………………………………………41
2.2.1. Phương Pháp Đúc ……………………………………………………………41
2.2.2. Uốn ống kiểu trục di động và không di động ………………………………..41
2.2.3. Uốn ống bằng các con lăn định hình …………………………………………42
2.2.4. Phương pháp chế tạo ống bằng máy cán ống …………………………….42
2.2.5. Chế tạo ống bằng cách quấn phôi theo đường xoắn vít
sau đó ta hàn theo đường xoắn vít đó ………………………………………………44
2.3. Thiết kế công nghệ uốn ống inox ………………………………………………45
2.3.1. Tính toán phôi ………………………………………………………………45
2.3.2. Bán kính uốn lớn nhất và nhỏ nhất cho phép ….……………………………46
2.3.3. Tính đàn hồi khi uốn …………………………………………………………46
2.3.4. Thiết kế quy trình công nghệ sản xuất ống inox ……………………………47
2.3.5. Độ chính xác vật uốn ………………………………………………………53
2.3.6. Kiểm nghiệm bán kính uốn ………………………………………………53
2.4. Tìm hiểu về phương pháp hàn tự động trong môi trường khí bảo vệ …………54
2.4.1. Khái niệm hàn ………………………………………………………………54
2.4.2. Thiết kế công nghệ hàn ống inox ……………………………………………55
Chương 3: Thiết kế động học và động lực học máy ………………………………60
3.1 Thiết kế động học máy …………………………………………………………60
3.1.1. Phân tích lựa chọn phương án ……………………………………………60
3.1.2. Các bộ phận chính trong dây chuyền sản xuất ống inox ……………………63
3.1.3. Vận tốc trục cán ……………………………………………………………64
3.1.4. Chọn số vòng quay động cơ ………………………………………………65
3.2. Thiết kế động lực học máy …………………………………………………66
3.2.1. Tính lực tác dụng lên các trục uốn …………………………………………66
3.2.2. Tính moment cán và công suất động cơ ……………………………………68
Chương 4: Thiết kế các cụm kết cấu máy ………………………………………72
4.1 Thiết kế hộp giảm tốc …………………………………………………………72
4.1.1. Lựa chọn sơ đồ phân phối tỷ số truyền ………………………………………72
4.1.2. Thiết kế các bộ truyền bánh răng ……………………………………………74
4.1.3. Tính toán thiết kế trục và then ……………………………………………86
4.2. Thiết kế hộp phân lực ………………………………………………………100
4.2.1. Chọn sơ đồ hộp phân lực …………………………………………………101
4.2.2. Thiết kế các bộ truyền ……………………………………………………102
4.2.3. Tính trục then và ổ ………………………………………………………109
4.3. Tính chọn các bộ phận truyền động và khớp nối …………………………117
4.3.1. Tính chọn trục chính ………………………………………………………117
4.3.2. Tính chọn khớp nối ………………………………………………………119
4.3.3. Tính chọn trục truyền ………………………………………………………122
4.4. Thiết kế cụm lô cán ngang ……………………………………………………125
4.4.1. Tính truc đỡ trục cán và chọn theo ổ …………………………………125
4.4.2. Tính chọn thân giá cán …………………………………………………127
4.4.3. Tính chọn gối đỡ và ổ đỡ cho trục cán …………………………………132
4.5. Thiết kế cụm lô cán đứng ……………………………………………………133
4.5.1. Tính chọn các chi tiết ……………………………………………………134
4.5.2 Sơ đồ than cụm lô cán đứng ………………………………………………136
4.6. Thiết kế cụm máy mài sản phẩm …………………………………………136
4.7 Thiết kế cụm máy cắt sản phẩm…… ………………………………………137
Chương 5: An toàn vận hành và bảo dưỡng máy ………………………………141
5.1. Về lắp đặt …………………………………………………………………141
5.2. Vận hành an toàn máy ……………………………………………………142
5.3. Bảo dưỡng máy ……………………………………………………………143
5.4. Biện pháp thay thế …………………………………………………………143
Kết luận chung ……………………………………………………………………144
Tài liệu tham khảo ………………………………………………………………...145
4.7.THIẾT KẾ CỤM MÁY CẮT SẢN PHẨM.
Quá trình cắt ống Inox diễn ra đồng thời với quá trình cán ống. Quá trình cắt ống được điều khiển hoàn toàn tự động bằng hệ thống khí nén .
Chọn động cơ : A0 P2 - 41 – 4, công suất : 4 kW, khối lượng : 55 Kg,
Dao cắt đĩa bằng thép gió: Φ300
Thiết kế hệ thống cắt bằng cưa đĩa:
- Tính toán xylanh, piston của cơ cấu chấp hành:
+ Giả thiết : + Vận tốc dịch chuyển của ống là 2 m/ph
+ Hành trình kẹp của piston kép là 20 mm
+ Khối lượng của xe cắt là 100 kg
+ Giai đoạn 1: Xylanh kẹp vào ống và chạy cùng ống
Muốn cho xe chạy cùng ống thì xylanh kẹp vào ống và tạo trên đó một lực ma sát đủ lớn hơn tổng hợp lực của lực ma sát giữa bánh xe với ray và lực quán tính của xe khi từ trạng thái đứng yên chuyển sang trạng thái di chuyển với vận tốc 2m/ph.
Lực ma sát giữa bánh xe và ray xác định theo công thức :
Trong đó : : Hệ số ma sát qui đổi .
Với d là đường kính trục bánh xe lấy d = 20 mm; D là đường kính bánh xe lấy D = 60 mm, f là hệ số ma sát lấy f =0,15;Thay số được =0,05
N = m.g = 100.9,81 =981 N
Thế số được : = 0,05.981 = 49 N
Lực quán tính xác định theo công thức của định luật 2 Newton :
Trong đó : m là khối lượng xe cắt (kg)
a là gia tốc của xe (m/s )
Chọn thời gian tác dụng của xylanh kẹp tác dụng để kéo xe theo ống là 0,03s thì:
a 1,11 m/s
Thế số : = 100.1,11 = 111 N
Vậy: N
Sơ đồ kẹp dung 2 mỏ kẹp do 2 piston tác dụng lực dạng khối V có :
Hình 4.23 Sơ đồ tính toán lực kép ống
Công thức tính lực kẹp : [11]
Trong đó: f: Hệ số giữa mỏ kẹp và ống f= 0,15
k: Hệ số an toàn lấy k=2 ;
W : Lực kẹp (N)
Suy ra : N
+ Giai đoạn 2: Kẹp ống để chống lại tác dụng của lực cắt ống .Dưới tác dụng của lực cắt thì lực cắt có xu hướng đẩy mỏ kẹp ra làm cho xe bị trượt so với ống
Hình 4.24. Sơ đồ tính toán lực kẹp ống
Khi cắt ống sử dụng dao phay đĩa thép gió có B = 2 mm; mm; Z=60
Chiều sâu cắt lớn nhất t= 2 mm; chiều rộng cắt lớn nhất B = 19,92 mm; lượng chạy
dao răng mm/răng
Tra bảng chế độ cắt khi cưa cắt bằng dao phay đĩa thép gió cắt thép có v = 53 m/ph,vận tốc này phải nhân với các hệ số hiệu chỉnh: Hệ số phụ thuộc vào cơ tính thép 0,9; hệ số phụ thuộc vào góc nghiêng chính 1, ta được v = 47,7 m/ph
Suy ra : v/ph
Tra bảng các hệ số lực cắt:Bảng 4.4
|
|
|
|
|
|
|
|
261 |
0,9 |
0,8 |
1,1 |
0 |
1,1 |
Lực cắt xác định theo công thức:
KG = 584N
Công thức xác định lực kẹp:
N
Vậy ta lấy lực kẹp của giai đoạn 2 để tính toán xylanh vì lựcc kẹp trong giai đoạn 2 lớn hơn giai đoạn 1.Tức là W = 642N
Công thức về mối liên hệ giữa lục kẹp và đường kính xylanh:
Trong đó:
D : Đường kính xylanh (cm)
p : Áp suất làm việc của khí nén (N/ ) thường là p = 4KG/ =40 N/
: Hiệu suất xylanh thường =0,9
Suy ra cm = 48,1 mm .
Theo tiêu chuẩn chọn D = 50 mm
CHƯƠNG 5
AN TOÀN VẬN HÀNH VÀ BẢO DƯỠNG MÁY
5.1 Về Lắp Đặt:
Việc lắp đặt hệ thống trong máy cán là một việc lắp ráp cơ khí. Đòi hỏi người lắp ráp phải có tay nghề với trình độ kỹ thuật cao, hàng ngũ cán bộ kỹ thuật phải có một cách nhìn khái quát từ bản vẽ, để thực hiện lắp đặt máy cán một cách hoàn hảo. Máy cán này có một số bộ phận nhỏ được lắp đặt liên tục trong một bề mặt tương đối hạn chế các thiết bị lắp đặt phải có thứ tự, chúng được sử dụng và tích trữ để mang lại hiệu quả trực tiếp đến hiệu quả của việc lắp đặt.
- Có 4 điều kiện khác nhau có thể là cần thiết để lắp đặt hệ thống máy cán đó là:
+ Lắp đặt những bộ phận đơn giản.
+ Lắp đặt những bộ phận phức tạp tại nơi lắp ráp.
+ Lắp đặt những bộ phận đơn giản nơi khác mang về.
+ Lắp đặt những bộ phận phức tạp nơi khác mang về.
- Trước tiên muốn lắp đặt hoàn thiện máy cán này ta cần phải bố trí hệ thống cẩu và đây là máy cán có rất nhiều chi tiết nặng và lắp đặt trong điều kiện chật vì vậy cẩu rất cần và không thể thiếu được trong lắp ráp.
- Sử dụng thiết bị lắp đặt hợp lý, có kế hoạch và hệ thống thì chắc chắn công việc lắp đặt sẽ được thực hiện một cách dễ dàng.
- Trước khi lắp đặt máy cán phải khảo sát nơi lắp đặt để nghiên cứu các thiết bị sẽ được sử dụng và tích trữ như thế nào. Điều quan trọng là những chi tiết nặng được nâng lên cao hoặc hạ xuống thấp và di chuyển đi xa so với nơi lắp, do vậy ta nên sử dụng hệ thống đi xa hơn nơi lắp ráp ta nên sử dụng hệ thống cẩu có bánh xe chạy di chuyển trên mặt đất để đảm bảo an toàn.
Chọn kiểu lắp và dung sau lắp ghép: Hệ thống lắp ghép có 3 loại mối ghép: Mối ghép lỏng, mối ghép trung gian, mối ghép chặt.
·Mối ghép giữa then và rãnh trên trục
Lắp theo hệ thống trục
Then dùng để truyền mômen xoắn nên ta chọn kiểu lắp có độ dôi là chủ yếu
Vậy ta chọn kiểu lắp N9/h9
·Mối ghép giữa then và rãnh trên mayơ
Lắp theo hệ thống trục.
Có độ hở là chủ yếu để dể lắp ráp.
Đồng thời có độ hở để bù trừ cho sai số của rãnh.
Vậy chọn kiểu lắp H7/k6
·Mối ghép giữa vòng trong ổ và trục
Lắp theo hệ thống lỗ
Là mối ghép trung gian, có độ dôi là chủ yếu, vì vòng trong quay theo trục.
Có cấp chính xác cao vì vòng ổ được chế tạo rất chính xác.
Chọn kiểu lắp: k6
·Mối ghép giữa vòng ngoài ổ và lỗ trên thân hộp
Lắp theo hệ thống trục
Mối ghép trung gian
Có độ hở tương đối để cho vòng ngoài ổ dịch chuyển khi chịu va đập, sẽ làm cho ổ mòn đều, vì tính chất chịu tải của vòng ngoài ổ là cục bộ
Chọn kiểu lắp H7
·Mối ghép giữa nắp ổ và lỗ trên thân hộp
Lắp theo hệ thống lỗ
Lắp lỏng có độ hở lớn
Chọn kiểu lắp H7/d7
·Mối ghép giữa vòng dầu và trục
Lắp theo hệ thống lỗ
Có độ hở tuỳ ý chọn E9/h9.
5.2 Về An Toàn:
- Đây là hệ thống vận hành có nhiều cơ cấu làm việc vận hành máy cán nhờ có nút điều khiển điện. Trước khi làm việc người công nhân phải xem lại dầu, mỡ bôi trơn, các bộ phận chuyển động an toàn.
- Đưa phôi vào kẹp trên cơ cấu dẫn động phôi trên máy cán điều chỉnh cơ cấu cấp phôi khi kích thước của tấm cán đạt được những yêu cầu thì ta bắt đầu vận hành máy
- Kiểm tra và bảo quản hệ thống thuỷ lực, các xilanh, piston các hệ thống điện, cưa đĩa.
-Trước khi khởi động máy phải kiểm tra: Đường điện phải an toàn, điện áp đủ, các bộ phận che chắn đảm bảo và bộ phận truyền động ở trong tình trạng làm việc tốt.
- Vận hành máy cán phải có đội ngũ công nhân am hiểu các hệ thống điều khiển của máy đáp ứng các yêu cầu như:
+ Phát hiện ra sự cố kịp thời để đảm bảo sửa chữa thay thế
+ Biết được tính công nghệ của các bộ phận có biện pháp vận hành tốt , giảm được thời gian chay không cũng như thời gian chết của máy hay máy quá tải
5.3. Bảo Dưỡng Máy:
Máy móc, thiết bị sau khi chế tạo xong phải dùng biện pháp để chống ăn mòn môi trường, để chống ăn mòn ta dùng biện pháp tạm thời hoặc lâu dài.
Các vị trí ăn khớp cần phải được bôi trơn theo chu kỳ như đã quy định. Các ổ trục, bạc lót cũng cần được bôi trơn theo chu kỳ như đã định. Các chất bôi trơn phải phù hợp với yêu cầu.
+Bảo dưỡng hằng ngày đối với máy uốn thép:
- Làm sạch thân máy.
- Kiểm tra mạch điện và công tắc: Mở, đóng bảo đảm, tiếp đất tốt.
- Kiển tra lô uốn phải chắc chắn
- Kiểm tra thiết bị bảo vệ phải đầy đủ,bảo đảm.
- Chạy thử trước khi làm việc
- Kiẻm tra nhiệt độ ổ trục: Nhiệt độ ổ trục không lớn hơn 600
+Bảo quản máy hằng tháng:
- Kiểm tra kỹ thuật các mối lắp ghép, mối hàn.
- Kiểm tra kỹ thuật và xiếc chặt các bu lông cố định.
- Kiểm tra dầu trong bể dầu.
+Bảo dưỡng cấp một đối với máy uốn:
- Tiến hành toàn bộ công việc bảo dưỡng mỗi ca.
- Tháo kiểm tra động cơ: Tháo rữa động cơ, đo điện trở cách điện.
- Kiểm tra độ ăn khớp của các bánh răng
- Kiểm tra các xích không được bị nứt hoặc đứt.
+Bảo quản hai năm một lần: Kiểm tra tổng thể toàn máy, các vị trí mối ghép, nối trục các chổ ăn khớp,và các gối đỡ, ổ bi….
5.4 Biện pháp thay thế:
- Máy cán được thiết kế chế tạo có độ chính xác cao nhưng sau một thời gian sản xuất lâu dài sẽ xảy ra các hiện tượng một số chi tiết có thể bị mòn hoặc gẩy hỏng. Do vậy tùy theo yêu cầu thực tế mà ta có thể thay thế hoặc phục hồi lại chi tiết đó.
- Các bộ phận của lô cán sau một thời gian làm việc thì nó sẽ bị mòn làm cho cùn nên việc cắt gặp khó khăn do vậy cần phải thay đã.
- Các ổ bi bị mòn phải thay thế định kỳ.
Kết Luận Chung
&
“Dây chuyền sản xuất ống Inox” là hệ thống tương đối mới mẻ nhưng nhu cầu sử dụng các vật dụng không gỉ hiện nay, cũng như các sản phẩm ống cung cấp cho ngành y tế, ngành nhiệt, ngành thực phẩm....là rất lớn. Do đó việc tìm hiểu, nghiên cứu thiết kế “dây chuyền sản xuất ông Inox” là rất cần thiết.Vì vậy em đã cố gắng để hoàn thành tốt nhất dưới sự chỉ dạy của thầy Lưu Đức Hòa.
Tất cả nội dung đồ án đã trình bày được đặc tính, nguyên lý, kết cấu thuận tiện dễ dàng sử dụng, bảo quản và tính an toàn cao, số lượng công nhân phục vụ máy ít.
Yêu cầu về vận hành máy cũng khá đơn giản, không đòi hỏi công nhân có trình độ tay nghề cao. Hơn nữa có thể thay đổi đường kính ống nhiều cở nhờ thay đổi các lô cán được lắp trên trục cán, tuy nhiên máy còn có nhược điểm là chiếm nhiều không gian, hiệu suất làm việc không cao do bị khống chế tốc độ cán uốn và tốc độ hàn, phải qua nhiều bộ truyền. Để cấp phôi cho máy hoạt động cần có hệ thống nâng cầu trục để di chuyển nâng hạ các cuộn phôi lớn.
Do kiến thức còn hạn chế, lần đầu tiên giải quyết nhiệm vụ có tính chất tổng hợp tất cả kiến thức chuyên nghành nên trong quá trình thiết kế không thể tránh khỏi những sai sót, em kính mong được sự đóng góp ý kiến của quý Thầy cô để đề tài của em được hoàn thiện hơn.
Một lần nữa em xin cảm ơn Thầy Th.S.GVC , Thầy giáo duyệt ThS.GVC. , cảm ơn các Thầy Cô giáo trong Khoa Cơ Khí-Trường Đại Học Bách Khoa Đà Nẵng đã giúp đỡ em trong suốt thời gian học tập cũng như làm đồ án.
Em xin chân thành cảm ơn!.
*TÀI LIỆU THAM KHẢO
1. Nguyễn Hữu Lộc, Cơ sở thiết kế máy, NXB ĐHQGTP Hồ Chí Minh, 2004.
2. Nguyễn Trọng Hiệp, Chi tiết máy tập 1, 2 NXB Giáo dục, 1998.
3. Nguyễn Hữu Lộc, Bài tập chi tiết máy, NXB ĐHQGTP Hồ Chí Minh, 2003.
4. Nguyễn Hữu Lộc, Độ tin cậy trong thiết kế kỹ thuật , NXB ĐHQGTP Hồ Chí Minh, 2002.
