ĐỒ ÁN TỐT NGHIỆP THIẾT KẾ CHẾ TẠO BỘ DỤNG CỤ ĐO ĐỘ ĐỒNG TRỤC

MỤC LỤC ĐỒ ÁN TỐT NGHIỆP BỘ DỤNG CỤ ĐO ĐỘ ĐỒNG TRỤC

MỤC LỤC

CHƯƠNG I: TÌM HIỂU VỀ THIẾT BỊ ĐO ĐỘ ĐỒNG TRỤC...................... 8   

1. 1Đặc tính kĩ thuật của thiết bị đo độ đồng trục................................................. 8
2. 2 Cấu tạo và công dụng của thiết bị đo độ đồng trục:........................................ 8

1.2.1 Cấu tạo..................................................................................................... 8

1.2.2 Công dụng của chi tiết............................................................................. 10

1. 3Phân loại.................................................................................................... 10
2. 4Mục đích thiết kế:....................................................................................... 11

1.4.1 Giới thiệu tổng quan về trục...................................................... 11

1.4.2 Phân tích sản phẩm trục kiểm tra............................................... 12

1.4.3 Kiểm tra yêu cầu kỹ thuật của trục............................................. 13

1. 5 Phương pháp đo:........................................................................................ 14

1.5.1 Phương pháp đo độ tròn........................................................................... 14

1.5.2 Đo độ đảo hướng kính............................................................................. 14

1.5.3 Đo độ đồng tâm trục................................................................................ 15

1. 6 Phương pháp bảo quản................................................................................ 17

CHƯƠNG II PHÂN TÍCH KẾT CẤU, HÌNH DẠNG CHI TIẾT GIA CÔNG18

2.1 Chi tiết đế trượt.......................................................................................... 18

2.2 Tấm trượt................................................................................................... 18

2.3 Trục kiểm tra.............................................................................................. 18

2. 4Ụ trượt....................................................................................................... 19

CHƯƠNG III PHÂN TÍCH ĐỘ CHÍNH XÁC GIA CÔNG.......................... 20

3.1 Độ chính xác kích thước............................................................................. 20

3.1.1 Các kích thước có dung sai chỉ dẫn.......................................................... 20

3.1.2 Các kích thước có dung sai không chỉ dẫn................................................ 22

3. 2 Độ chính xác về hình dáng hình học............................................................ 24
4. 3 Chất lượng nhám bề mặt............................................................................. 25

3.3.1 Sai lệch trung bình số học của profin ( Ra )............................................... 25

3.3.2 Chiều cao mấp mô của profin theo 10 điểm ( Rz )..................................... 25

CHƯƠNGIV:  CHỌN PHÔI , PHƯƠNG PHÁP CHẾ TẠO PHÔI VÀ XÁC ĐỊNH LƯỢNG DƯ GIA CÔNG..................................................................................................... 27

4.1 Chọn phôi.................................................................................................. 27

4.2 Xác dịnh lượng dư, bản vẽ lồng phôi........................................................... 27

4.2.1 Xác định kích thước danh nghĩa............................................................... 27

4.2.2 Xác định lượng dư gia công..................................................................... 28

4.3 Hệ số sử dụng vật liệu................................................................................ 29  

CHƯƠNG V : LẬP QUY TRÌNH CÔNG NGHỆ GIA CÔNG CƠ................ 31

CHƯƠNG VI : BIỆN LUẬN QUY TRÌNH CÔNG NGHỆ GIA CÔNG CƠ . 33

6.1 Đối với Tấm trượt....................................................................................... 33

6.1.1 Chi tiết thuộc dang hộp............................................................................ 33

6.1.2 Biện luận nguyên công............................................................................. 33

6.2 Đối với Đế trượt......................................................................................... 52

6.2.1 Chi tiết thuộc dang hộp............................................................................ 52

6.2.2 Biện luận nguyên công............................................................................. 52

6.3 Đối với Trục kiểm tra................................................................................. 71

6.3.1 Chi tiết thuộc dang trục............................................................................ 71

6.3.2 Biện luận nguyên công............................................................................. 71

6.4 Đối với Ụ trượt........................................................................................... 79

6.4.1 Chi tiết thuộc dang hộp............................................................................ 79

6.4.2 Biện luận nguyên công............................................................................. 79

CHƯƠNGVII : KẾT LUẬN........................................................................ 116

CHƯƠNGVIII : TÀI LIỆU THAM KHẢO............................................... 117                                           

 

CHƯƠNG I : TÌM HIỂU VỀ THIẾT BỊ ĐO ĐỘ ĐỒNG TRỤC

1.1 Đặc tính kỹ thuật của sản phẩm:

• Thiết bị kiểm tra độ đồng tâm trục, thiết bị này được dùng chủ yếu trong việc đo kiểm sự đồng tâm của các loại trục khi gia công xong, mặt khác nó được dùng làm đồ gá trên máy mài vô cùng thuận tiện để gia công các chi tiết dạng chọn cần độ chính xác cao.
•  Sản phẩm này được dùng để đo độ đồng tâm thì thao tác vô cùng đơn giản, ta chỉ cần gá kẹp chắc chắc giữa phôi và đồ gá, dùng đồng hồ so để đo, trên vạch đo của đồng hồ so sẽ báo cho ta biết sự chênh lệch về kỹ thuật xem sản phẩm này có đạt tiêu chuẩn hay chưa trước khi đem ra sử dụng.
• Mặt khác thiết bị kiểm tra độ đồng tâm này còn có công dụng vô cùng quan trọng đó chính là dùng làm đồ gá trên máy mài để gia công chi tiết. Sản phẩm được thiết kế thông minh như chốt khóa tiêu chuẩn cố định phía trên đầu để khóa cố định sản phẩm khi cần gia công ở một vị trí nào đó.
• Dung sai chi tiết như sau: dung sai độ song song khoảng 0.01/100mm, dung sai độ vuông góc: 0.01/100mm, dung sai độ tròn 0.01mm.
• Khoảng cách từ mặt đáy của thiết bị lên tới tâm của đầu chống tâm là 60mm.
• Chiều dài lớn nhất của trục đo được trên hai mũi chống tâm là 315 mm
• Đường kính lớn nhất đo được trên khối V là 30 mm

1. 2 CẤU TẠO CỦA THIẾT BỊ ĐO ĐỘ ĐỒNG TRỤC :

1.2.1 Cấu tạo

Thiết bị có hai mũi chống tâm đồng trục ở hai đầu thân máy tương ứng với hai lỗ chống tâm của trục . Khoản cách của hai mũi chống tâm này điều chỉnh được cho phù hợp với độ dài của trục , và có một đồng hồ so được gá trên thân của thiết bị . Khi trục được gá lên trên hai mũi chống tâm và xoay tròn. Đồng hồ so tì vào mặt trục và di chuyển dọc trục và di chuyển dọc trục sẽ kiểm tra được độ đồng tâm của trục.

  BỘ DỤNG CỤ ĐO ĐỘ ĐỒNG TRỤC

1. Ụ trượt với mũi chống tâm di động : ụ trượt được liên kết với mũi chống tâm di động , khả năng di động được của mũi chống tâm là nhờ vào cơ cấu cần gạt và dưới sự tác dụng lực của lò xo
2. Ụ trượt với mũi chống tâm cố định : ụ trượt được liên kết với mũi chống tâm cố định vì giữa mũi chống tâm và ụ trượt được lăp ghép côn nên khi cần tháo lắp sẽ rất khó khăn nên được thiết kế vơi bulong M6 dùng để đóng khi cần tháo lăp
3. Tấm trượt đồng hồ so
4. Đế trượt : gồm hai rãnh chữ T
5. Đồng hồ so
6. Trục kiểm.
7. Mũi chống tâm.

1.2.2 Công dụng của chi tiết :

-      Ụ trượt với mũi chống tâm di động : có khả năng trượt trên bề mặt đế trượt và điều chỉnh hành trình của mũi chống tâm phù hợp với chiều dài của chi tiết nhờ vào sự tác động của cần gạt với lực đẩy của lò so nhằm vừa có tác dụng định vị ( tham gia định vị hai bậc tự do ) vừa tham gia giữ chi tiết , có khả năng tháo lắp nhanh chi tiết .

-      Ụ trượt với mũi chống tâm cố định : có khả năng trượt trên bề mặt đế trượt và có được lắp ghép với mũi chống tâm cố định để tham gia định vị chi tiết , Có khả năng định vị ba bậc tự do .

-      Tấm trượt đồng hồ so : cố định đồng hồ so đồng thời trượt trên bề mặt đế để linh hoạt và đạt độ chính xác trong quá trình đo .

-      Đế trượt : bao gồm mặt trượt và rãnh trượt với độ chính xác gia công cao nhằm mục đích dẫn hướng cho ụ trượt và tấm trượt trong quá trình đo .

-      Đồng hồ so : kiểm tra sai lệch về hình dạng hình học của chi tiết gia công .

-      Trục kiểm : dùng làm chuẩn kiểm tra

-      Mũi chống tâm : tham gia định vị

1. 3 PHÂN LOẠI :

• Thiết bị kiểm tra độ đồng trục dạng ngang tiêu chuẩn : được sử dụng phổ biến nhất . 

 

• Thiết bị kiểm tra độ đồng trục dạng ngang sử dụng khối V thay cho đầu chống tâm , dạng này được sử dụng cho các dạng trục không có lỗ chống tâm
• Thiết bị kiểm tra độ đồng trục dạng ngang có kết cấu di chuyển dồng hồ so theo hai chiều .
• Thiết bị kiểm tra độ đồng trục dạng đứng , dành cho những trục có khối lượng lớn mà dạng ngang không tải được hoặc dành cho trục hoạt động đứng

1. 4 MỤC ĐÍCH THIẾT KẾ :

1.4.1 Giới thiệu tổng quan về trục

-      Trong sản xuất cơ khí , máy móc thì các linh kiện , có hình tròn hoặc hình trụ thì đều chuyển động quay  nên nếu bị lệch tâm thì sẽ ảnh hưởng ất lớn đến hoạt động của máy như gây rung lắc mạnh , sai số lắp ghép lớn , sản xuất ra sản phẩm bị lỗi .... đặc bệt là với những máy chạy với tốc độ cao . Vì thế việc kiểm tra độ đồng tâm là việc rất quan trọng . Thiết bị kiểm tra độ đồng trục sẽ đảm bảo được việc đó...

-    Các chi tiết dạng trục là loại chi tiết được dùng rất phổ biến trong ngành chế tạo máy. Chúng có bề mặt cơ bản cần gia công là mặt ngoài tròn xoay ngoài. Mặt này thường dùng làm mặt lắp ghép. Tùy theo kết cấu mà có thể chia các chi tiết dạng trục ra các loại sau:

-     Trục trơn: trên suốt chiều dài của trục chỉ có một kích thước đường kính d. Khi L/d< 4: trục trơn ngắn; L/d = 4¸10: trục trơn thường; L/d >10: trục trơn dài.

-    Trục bậc: trên suốt chiều dài L của trục có một số kích thước đường kính khác nhau. Trên trục bậc có thể còn có rãnh then hoặc then hoa hoặc có ren.

-    Trục rỗng: loại trục rỗng giữa có tác dụng giảm trọng lượng và cũng có thể làm mặt lắp ghép.

-    Trục răng: loại trục mà trên đó có bánh răng liền trục.

-    Trục lệch tâm là loại trục có những cổ trục không cùng nằm trên một đường tâm như trục khuỷu.

-    Trong đó trục bậc được sử dụng rất phổ biến do phù hợp với đặc điểm phân bố ứng suất trong trục, ứng suất thay đổi theo chiều dài trục, mặt khác giúp cho việc lắp ghép và sửa chữa thuận lợi.Vd: Trục bậc được sử dụng trong hộp tốc độ, động cơ … Vì vậy độ đồng trục giữa các bề mặt trục rất quan trọng, việc kiểm tra là rất cần thiết. Do đó nhóm chúng em quyết định thực hiện thiết kế và chế tạo “thiết bị kiểm tra độ đồng trục ” để giải quyết công việc trên

1.4.2 Phân tích sản phẩm trục kiểm tra

   - Kích thước đường kính các cổ lắp ghép yêu cầu cấp chính xác 7 – 10 trong một số trường hợp người ta còn yêu cầu đạt cấp chính xác là cấp 5

   - Độ chính xác về hình dáng hình học như độ côn, độ ôvan của các trục nằm trong giới hạn 0,25 – 0,5 dung sai đường kính cổ trục

   - Bảo đảm dung sai chiều dài mỗi bậc trục trong khoảng 0,05 – 0,2 mm

   - Độ đảo của các cổ trục lắp ghép không vượt quá 0,01 – 0,03 mm

   - Độ không song song của các rãnh then hay then hoa so với đường tâm trục là 0,01 trên 100 mm bán kính chiều dài

   - Độ nhám của các cổ trục lắp ghép đạt Ra = 1,25 – 1,16, của các mặt đầu là: Rz = 40 – 20 và của các bề mặt không lắp ghép là: Rz = 80 – 40

1.4.3 Kiểm tra yêu cầu kỹ thuật của trục

- Kiểm tra kích thước bao gồm kích thước đường kính và chiều dài các bậc trục, kích thước then, then hoa và ren trên trục v.v… Khi dung sai kích thước này lớn hơn 0,02mm có thể dung thước cặp. Khi dung sai kích thước nhỏ hơn 0,02mm có thể dùng panme, calip, đồng hồ so. Nếu yêu cầu chính xác cao dùng dụng cụ quang học. Trong sản xuất lớn dùng đồ gá chuyên dùng để kiểm tra.

-  Kiểm tra hình dạng hình học của các cổ trục được thực hiện nhờ đồng hồ so. Chi tiết kiểm tra được gá lên hai mũi tâm của máy tiện hay đồ gá chuyên dùng. Kiểm tra ở một tiết diện đánh giá được độ ôvan, đa cạnh. Kiểm tra ở nhiều tiết diện dọc trục suy ra độ côn

-   Kiểm tra vị trí tương quan giữa các bề mặt bao gồm:

+  Kiểm tra độ dao động giữa các cổ trục được thực hiện bằng cách đặt trục lên khối V, còn đầu đo của đồng hồ thì tì vào cổ trục cần đo. Hiệu số giữa hai chỉ số lớn nhất và nhỏ nhất trên đồng hồ khi quay trục đi một vòng xác định trị số dao động đó

+  Kiểm tra độ song song của các then, then hoa (đỉnh, chân và mặt bên) với đường tâm của các cổ đỡ được xác định nhờ đồng hồ đo ở hai vị trí

+  Kiểm tra độ đồng tâm của các cổ trục nhờ đồ gá mang hai đồng hồ so, trục được gá trên hai mũi chống tâm, trong đó mũi tì của hai đồng hồ so tì vào hai bậc trục cần kiểm tra.

1.5 PHƯƠNG PHÁP ĐO :

1.5.1 Phương pháp đo độ tròn : Thiết bị có hai mũi chống tâm đồng trục ở hai đầu thân máy tương ứng với hai lỗ chống tâm của trục . Khoản cách của hai mũi chống tâm này điều chỉnh được cho phù hợp với độ dài của trục  , và có một đồng hồ so được gá trên thân của thiết bị . Khi trục được gá lên trên hai mũi chống tâm và xoay tròn . Đồng hồ so tì vào mặt trục và cho ta kết quả .

1.5.2             Đo độ đảo hướng kính : Thiết bị có hai khối V ở hai đầu thân máy , hai khối V này điều chỉnh được cho phù hợp với độ dài của kích thước trục và có một đồng hồ so được gá lên trên thân của thiết bị , khi trục được gá lên trên hai khối V và xoay tròn, ta sẽ chọn đo hai tiếp điểm I – I và II – II , chọn 1 tiếp điểm làm chuẩn rôi so với tiếp điểm còn lại , đòng hồ so tì vào mặt trục và sẽ cho ta kết quả thông qua sự dịch chuyển cảu kim đồng hồ so.

1.5.3 Đo độ đồng tâm trục :

vCó 2 phương kiểm tra:

• Phương pháp thứ nhất: Nếu đường kính (1) và (2) cùng đường kính

-         Trục được gá trên hai khối V ngắn, trong đó có 1 khối V cố định, khối V còn lại có thể di chuyển ra vào tuy theo chiều dài của trục cần kiểm tra.

-         Có hai đồng hồ so được đặt lên đế đồ gá và áp sát mặt vào thanh trượt, hai đồng hồ so sẽ kiểm tra hai đường kính khác nhau của trục, trong đó một cái sẽ được làm chuẩn cho cái còn lại.

-         Ưu điểm:

+ Tháo lắp chi tiết nhanh

+ Có thể kiểm tra trục không có lỗ tâm

-      Nhược điểm:

+ Chỉ kiểm tra được trục khi đường kính 2 đầu trục bằng nhau

+ Năng suất kiểm tra thấp, chỉ thích hợp với số lượng chi tiết ít, khối lượng nhỏ

+ Chi tiết gá đặt kém ổn định vì cần có lực ép chi tiết vào các chuẩn tỳ

+  Thao tác khó khăn

• Phương pháp thứ hai: Nếu đường kính (1) và (2) khác đường kính

- Trục được gá trên hai mũi chống tâm, trong đó 1 mũi được lắp vào thân ụ cố định, mũi còn lại được lắp vào thân ụ di động. Ụ di động có thể di chuyển ra vào tuy theo chiều dài của trục cần kiểm tra.

- đồng hồ so được đặt lên đế đồ gá và áp sát mặt vào thanh trượt,  đồng hồ so sẽ kiểm tra hai đường kính khác nhau của trục tại điểm I – I và II - II, trong đó một cái sẽ được làm chuẩn cho cái còn lại.

-  Ưu điểm:

+ Có thể kiểm tra được trục khi đường kính 2 đầu trục không bằng nhau

+ Năng suất kiểm tra cao, thích hợp với số lượng chi tiết lớn, khối lượng lớn

+  Thao tác dễ dàng

+ Chi tiết gá đặt ổn định vì không cần có lực ép chi tiết vào các chuẩn tỳ

-  Nhược điểm:

+ Chỉ kiểm tra được trục có 2 lỗ tâm

+ Tháo lắp chi tiết chậm

1.6 PHƯƠNG PHÁP BẢO QUẢN:

Sau khi làm việc xong phải vệ sinh đồ gá sạch sẽ, bôi trơn các phần lắp ghép tháo lắp thường xuyên như bề mặt trượt , rãnh trượt.... Trước khi đem vào kho bảo quản phải được bôi dầu chống sét hoặc sơn chống sét

  

CHƯƠNG II PHÂN TÍCH KẾT CẤU, HÌNH DẠNG CHI TIẾT GIA CÔNG

2.1 Chi tiết đế trượt :

-      Chi tiết có dạng hộp

-      Những bề mặt cần đặc biệt quan tâm khi gia công:

• Rãnh trượt có kích thước 15±0.01 có cấp chính xác 7 .

-      Bề mặt làm việc :

• 2 mặt rãnh trượt có kích thước 15 có độ nhám bề mặt đạt Ra= 2.5
• Bề mặt trượt A có độ nhám bề mặt Ra= 1.25

2.2 Tấm trượt

-      Chi tiết có dạng hộp

-      Những bề mặt cần đặc biệt quan tâm khi gia công :

• Rãnh trượt có kích thước 15±0.01 có cấp chính xác đạt cấp 7

-      Bề mặt làm việc :

• Hai mặt rãnh trượt E,F có độ nhám bề mặt là Ra=2.5
• Hai mặt trượt C,D có độ nhám bề mặt là Ra=2.5

2. 3Trục kiểm tra

-      Chi tiết có dạng trục.

-      Những bề mặt cần đặc biệt quan tâm khi gia công :

• Trụ dài có kích thước Ø30 x 200 mm có cấp chính xác đạt cấp 7.

-      Bề mặt làm việc :

• Trụ có độ nhám bề mặt là Ra=1.25.
• Hai trụ bậc có độ nhám bề mặt là Ra=1.25.

 

2.4 Ụ trượt

-      Chi tiết có dạng hộp

-      Những bề mặt cần đặc biệt quan tâm khi gia công:

• Rãnh trượt có kích thước 15±0.01 có cấp chính xác cấp 7
• Lỗ tâm có kích thước Æ16±0.01 có cấp chính xác cấp 7

-      Bề mặt làm việc :

• Mặt trượt B,C có độ nhám bề mặt Ra=2.5
• Hai mặt rãnh trượt A,D có độ nhám bề mặt Ra=2.5
• Lỗ Æ16 có độ nhám bề mặt đạt Ra=2.5
• Hai mặt khối V có độ nhám bề mặt Ra=2.5

  

CHƯƠNG III PHÂN TÍCH ĐỘ CHÍNH XÁC GIA CÔNG

3. 1 Độ chính xác kích thước: ( tra bảng 1.4 trang 4 sách BTDSLG)

3.1.1Các kích thước có dung sai chỉ dẫn :

-      Chi tiết đế trượt :

• Kích thước rãnh 15±0.01

Kích thước danh nghĩa là : DN=15 mm

Sai lệch trên ES= 0.01 mm

Sai lệch dưới EI=-0.01 mm

Dung sai kích thước : IT_D= ES – EI = 0.01 – (0.01)=0.02 mm

Độ chính xác gia công đạt cấp chính xác 7

-      Chi tiết thanh trượt :

• Kích thước rãnh 15±0.01 mm

   Kích thước danh nghĩa là : DN=15 mm

   Sai lệch trên es = 0.01 mm

   Sai lệch dưới  ei =-0.01 mm

   Dung sai kích thước :

       IT_d= es – ei = 0.01 – (0.01)=0.02 mm

  Độ chính xác gia công đạt cấp chính xác 7

-      Chi tiết trục kiểm tra :

• Kích thước trục mm

   Kích thước danh nghĩa là : DN=30 mm

   Sai lệch trên es = 0 mm

   Sai lệch dưới  ei =-0.02 mm

   Dung sai kích thước :

       IT_d= es – ei = 0 – (0.02)=0.02 mm

  Độ chính xác gia công đạt cấp chính xác 7

• Kích thước trục mm

   Kích thước danh nghĩa là : DN=23 mm

   Sai lệch trên es = 0 mm

   Sai lệch dưới  ei =-0.05 mm

   Dung sai kích thước :

       IT_d= es – ei = 0 – (0.05)=0.05 mm

  Độ chính xác gia công đạt cấp chính xác 7

-      Chi tiết ụ trượt :

• Kích thước rãnh 15±0.01 mm

   Kích thước danh nghĩa là : DN=15 mm

   Sai lệch trên   es = 0.01 mm

   Sai lệch dưới  ei =-0.01 mm

   Dung sai kích thước :

   IT_d= es – ei = 0.01 – (0.01)=0.02 mm

  Độ chính xác gia công đạt cấp chính xác 7

• Kích thước lỗ Æ16±0.01 mm

    Sai lệch trên ES= 0.01 mm

    Sai lệch dưới EI=-0.01 mm

    Dung sai kích thước :

    IT_D= ES – EI= 0.01 – (0.01)=0.02 mm

    Độ chính xác gia công đạt cấp chính xác 7

3.1.2     Các kích thước có dung sai không chỉ dẫn

3.1.2.1 Các kích thước có dung sai không chỉ dẫn sau đây đước giới hạn bởi 2 mặt gia công có cấp chính xác 12 :

-      Chi tiết đế trượt :

• Kích thước 28 , cấp chính xác 12 , IT =0.39 mm
• Kích thước 140 , cấp chính xác 12 , IT =0.4 mm
• Kích thước 70 , cấp chính xác 12 , IT =0.3 mm
• Kích thước 40 , cấp chính xác 12 , IT =0.39 mm
• Kích thước 520 , cấp chính xác 12 , IT =0.57 mm
• Kích thước 12, cấp chính xác 12 , IT =0.18 mm
• Kích thước 8 , cấp chính xác 12 , IT =0.15 mm
• Kích thước 10 , cấp chính xác 12 , IT =0.15 mm

-      Chi tiết thanh trượt :

• Kích thước 70 , cấp chính xác 12 , IT =0.3 mm
• Kích thước 30 , cấp chính xác 12 , IT =0.21 mm
• Kích thước 20 , cấp chính xác 12 , IT =0.21 mm
• Kích thước 20 , cấp chính xác 12 , IT =0.21 mm
• Kích thước 10 , cấp chính xác 12 , IT =0.1 mm
• Kích thước 34 , cấp chính xác 12 , IT =0.25 mm
• Kích thước 10 , cấp chính xác 12 , IT =0.1 mm

-      Chi tiết trục kiểm tra:

• Kích thước 300 , cấp chính xác 12 , IT =0.52 mm.
• Kích thước 300 , cấp chính xác 12 , IT =0.46 mm
• Kích thước 50 , cấp chính xác 12 , IT =0.3 mm.

-      Chi tiết ụ trượt :

• Kích thước 78 , cấp chính xác 12 , IT =0.3 mm
• Kích thước 110 , cấp chính xác 12 , IT =0.35 mm
• Kích thước 30 , cấp chính xác 12 , IT =0.21 mm
• Kích thước 39 , cấp chính xác 12 , IT =0.25 mm
• Kích thước 15 , cấp chính xác 12 , IT =0.18 mm
• Kích thước 26 , cấp chính xác 12 , IT =0.21 mm
• Kích thước 40 , cấp chính xác 12 , IT =0.25 mm
• Kích thước 20 , cấp chính xác 12 , IT =0.21 mm
• Kích thước 15 , cấp chính xác 12 , IT =0.18 mm
• Kích thước 25 , cấp chính xác 12 , IT =0.21 mm
• Kích thước 30 , cấp chính xác 12 , IT =0.21 mm
• Kích thước 15 , cấp chính xác 12 , IT =0.18 mm
• Kích thước 10 , cấp chính xác 12 , IT =0.15 mm
• Kích thước 20 , cấp chính xác 12 , IT =0.21 mm
• Kích thước 60 , cấp chính xác 12 , IT =0.3 mm
• Kích thước 45 , cấp chính xác 12 , IT =0.3 mm
• Kích thước 5 , cấp chính xác 12 , IT =0.12 mm
• Kích thước 50 , cấp chính xác 12 , IT =0.3 mm
• Kích thước 10 , cấp chính xác 12 , IT =0.1m

3.1.2.2 Các kích thước có dung sai không chỉ dẫn sau đây đước giới hạn bởi 1mặt gia công 1 mặt không gia công có cấp chính xác 14 :

-      Chi tiết đế trượt :

• Kích thước 20 , cấp chính xác 14 , IT =0.52 mm

-      Chi tiết ụ trượt :

• Kích thước 10 , cấp chính xác 14 , IT =0.36 mm
• Kích thước 15 , cấp chính xác 14 , IT =0.43 mm

3.1.2.3 Các kích thước có dung sai không chỉ dẫn sau đây đước giới hạn bởi 2  mặt không gia công có cấp chính xác 16 :

-      Chi tiết đế trượt :

• Kích thước 40 , cấp chính xác 16 , IT =0.74 mm
• Kích thước 45 , cấp chính xác 16 , IT =0.74 mm

-      Chi tiết ụ trượt :

• Kích thước 40 , cấp chính xác 16 , IT =0.74 mm
• Kích thước 78 , cấp chính xác 16 , IT =1.9 mm

3. 2  Độ chính xác về hình dáng hình học :

v Đối với đế trượt :

• Độ vuông góc giữa mặt A với mặt B, C, D, E là 0.01mm .
• Độ đồng phẳng cua mặt A là 0.01mm .

vĐối với thanh trượt :

• Dung sai độ vuông góc giữa mặt D,C với mặt E,F là 0.01mm
• Dung sai độ song song giữa mặt E so với mặt F là 0.01mm
• Dung sai độ vuông góc giữa mặt D,C là 0.01mm

vĐối với trục kiểm tra :

• Dung sai độ không đồng tâm giữa các bậc trụ ≤ 0.02
• Dung sai độ đảo của các cổ trục lắp ghép ≤ 0.03

vĐối với ụ trượt :

• Dung sai độ vuông góc giữa mặt D,A với mặt B,C là 0.01mm
• Dung sai độ đồng phẳng giữa mặt B,C là 0.01mm
• Dung sai độ song song giữa mặt B,C vơi tâm lỗ Æ16 là 0.01mm
• Dung sai độ song song của mặt A so với mặt D là 0.01mm
• Dung sai độ đồng phẳng của hai mặt khối V là 0.01mm

3.3 Chất lượng nhám bề mặt :

3.3.1     Sai lệch trung bình số học của profin ( Ra ) :

Là trị số số học trung bình của các giá trị tuyệt đối của sai lệch profin trong khoảng chiều dài chuẩn.

vĐối với đế trượt :

Bề mặt A , B , C sau khi gia công đạt độ nhám bề mặt là Ra 2.5 µm theo TCVN  2511 – 78 đạt cấp độ nhám 6.

vĐối với thanh trượt :

Bề mặt gia công C , D , E , F sau khi gia công có độ nhám bề mặt là Ra 2.5 µm theo TCVN 2511 – 78 đạt cấp độ nhám 6.

vĐối với trục kiểm tra:

Bề mặt trục sau khi gia công có độ nhám bề mặt la Ra 1.25 µm theo TCVN 2511 – 78 đạt cấp độ nhám 7.

vĐối với ụ trượt :

Bề mặt A , B , C , D , lỗ tâm Æ16 và 2 mặt của khối V sau khi gia công có độ nhám bề mặt la Ra2.5 µm theo TCVN 2511 – 78 đạt cấp độ nhám 6.

3.2.2 Chiều cao mấp mô của profin theo 10 điểm ( Rz ) :

Là trị số trung bình của tổng các giá trị tuyệt đối của chiều cao năm đỉnh cao nhất và chiều sâu của năm đáy thấp nhất của profin trong khoảng dài tiêu chuẩn.

vĐối với đế trượt :

Các bề mặt bên của đế trượt sau khi gia công đạt độ nhám bề mặt là Rz 40 µm theo TCVN 2511 – 78  đạt cấp độ nhám 4.

vĐối với thanh trượt :

Các bề mặt bên của đế trượt sau khi gia công đạt độ nhám bề mặt là Rz 40 µm theo TCVN 2511 – 78  đạt cấp độ nhám 4.

vĐối với trục kiểm tra :

Các bề mặt bên và bề mặt còn lại của trục sau khi gia công đạt độ nhám bề mặt là Rz 40 µm theo TCVN 2511 – 78  đạt cấp độ nhám 4.

vĐối với ụ rượt :

Các bề mặt bên của đế trượt sau khi gia công đạt độ nhám bề mặt là Rz 40 µm theo TCVN 2511 – 78  đạt cấp độ nhám 4.

CHƯƠNG IV:  CHỌN PHÔI , PHƯƠNG PHÁP CHẾ TẠO PHÔI VÀ XÁC ĐỊNH LƯỢNG DƯ GIA CÔNG

4. 1 Chọn phôi.

    • Phôi đúc: là loại phôi chế tạo băng phương pháp đúc , kim loại và hợp kim nào cũng đúc được. có thể đúc chi tiết có hình dạng từ đơn giản đến phức tạp, độ chính xác phụ thuộc vào cách chế tạo khuôn. Phương pháp đúc trong khuôn cát có phạm vi ứng dụng rộng , phí chế tạo phôi thấp , chế tạo phôi có kết cấu phức tạp.

    • Phôi rèn: là loại phôi chế tạo băng phương pháp rèn , gang không rèn được vì gang không có biến dạng dẻo.rèn khuôn có độ chính xác cao hơn , năng xuất cao nhưng phôi rèn phụ thuộc vào độ chính xác của khuôn , khi rèn khuôn phải có khuôn chuyên dùng cho từng loại chi tiết . phương pháp này khó đạt được các kích thước với cấp chính xác 7-8 ở những những chi tiết có hình dạng phức tạp.

    •Phôi cán : là loại phôi chế tạo băng phương pháp cán , là loại phôi được tiêu chuẩn hóa được chế tạo ở các nhà máy chuyên môn hóa , có phôi cán nóng và phôi cán nguội , gang không cán được.

4. 2 Xác định lượng dư , bản vẽ lồng phôi.

4.2.1 Xác định kích thước danh nghĩa:

vĐối với đế trượt :

Để xác định kích thước danh nghĩa của phôi ta phải xác định lượng dư gia công, ta căn cứ vào các yếu tố sau :

-      Đúc trong khuôn cát

-      Cấp chính xác phôi đúc : cấp II

-      Kích thước lớn nhất chi tiết gia công : 520 ( mm )

vĐối với tấm trượt :

Để xác định kích thước danh nghĩa của phôi ta phải xác định lượng dư gia công, ta căn cứ vào các yếu tố sau :

Đúc trong khuôn cát

Cấp chính xác phôi đúc : cấp II

Kích thước lớn nhất chi tiết gia công : 78 ( mm )

vĐối với trục kiểm tra :

Để xác định kích thước danh nghĩa của phôi ta phải xác định lượng dư gia công, ta căn cứ vào các yếu tố sau :

Phôi cán

Cấp chính xác phôi cán : cấp II

Kích thước lớn nhất chi tiết gia công : 30 ( mm )

vĐối với ụ trượt :

Để xác định kích thước danh nghĩa của phôi ta phải xác định lượng dư gia công, ta căn cứ vào các yếu tố sau :

Đúc trong khuôn cát

Cấp chính xác phôi đúc : cấp II

Kích thước lớn nhất chi tiết gia công : 110 ( mm )

4.2.2 Xác định lượng dư:

vĐối với đế trượt :

Tra bảng 1.5/trang 6 sách Bảng tra môn công nghệ cơ khí ( sổ tay)  : Lượng dư gia công của vật đúc cấp chính xác II ( mm ). Ta có lượng dư của các kích thước như sau:

Đối với mặt có kích thước lớn nhất của chi tiết là 520 mm , với vị trí khi rót kim loại là mặt bên có lượng dư t = 6 mm.

Đối với mặt của chi tiết có kích thước là 140 mm , với vị trí khi rót kim loại là mặt bên có lượng dư là t = 4 mm.

Đối với mặt của chi tiết có kích thước là 28 mm , với vị trí khi rót kim loại là mặt trên có lượng dư là t = 4 mm.

Đối với mặt của chi tiết có kích thước là 28 mm , với vị trí khi rót kim loại là mặt dưới có lượng dư là t = 4 mm.

vĐối với trục kiểm tra:

Tra bảng 1.5/trang 10 sách Bảng tra môn công nghệ cơ khí ( sổ tay)  : Lượng dư gia công của phôi cán cấp chính xác II ( mm ). Ta có lượng dư của các kích thước như sau:

Đối với mặt có kích thước lớn nhất của chi tiết là 300 mm , với L / D ≥ 10  có lượng dư là t = 4 mm.

Đối với mặt của chi tiết có kích thước là 30 mm , với với L / D ≥ 10  có lượng dư là   t = 2 mm.

vĐối với ụ trượt :

Tra bảng 1.5/trang 6 sách Bảng tra môn công nghệ cơ khí ( sổ tay)  : Lượng dư gia công của vật đúc cấp chính xác II ( mm ). Ta có lượng dư của các kích thước như sau :

Đối với mặt có kích thước lớn nhất của chi tiết là 110 mm , với vị trí khi rót kim loại là mặt trên có lượng dư t = 4 mm.

Đối với mặt có kích thướct của chi tiết là 87 mm , với vị trí khi rót kim loại là mặt dưới có lượng dư t = 3 mm.

Đối với mặt có kích thướct của chi tiết là 78 mm , với vị trí khi rót kim loại là mặt bên có lượng dư t = 3 mm.

Đối với mặt có kích thướct của chi tiết là 78 mm , với vị trí khi rót kim loại là mặt bên có lượng dư t = 3 mm.

Đối với mặt có kích thướct của chi tiết là 50 mm , với vị trí khi rót kim loại là mặt bên có lượng dư t = 3 mm.

4. 3 Hệ số sử dụng vât liệu :

CHƯƠNG V: LẬP BẢNG QUY TRÌNH CÔNG NGHỆ GIA CÔNG CƠ

.........................

Tra thuyết minh máy, ta chọn n_t =1100 v/phút

4.Lực cắt và moment :

    Tra bảng 7-3 trang 87 CĐCGCCK ta có:

-      Tính P_o:

• Cp=68
• Z_p=1
• Y_p=0,7
• K_p=(=0,55

P_o = Cp.D^Zp.S^Yp.K_p

P_o = 68.6¹.0,11^0,7.0,955= 47(KG)

 

-      Tính M:

• C_M=0,034
• Z_M=2,5
• Y_M=0,7
• K_M=(=0.8

M = C_M.D^ZM.S^YM.K_M

M = 0,034.6^2.5.0,11^0,7.0,55 = 0,4(KGm)

    5.Kiểm nghiệm:

P_o ≤ [P_max] ó 110,5 < 1600 (thỏa)

N_cg =  =  = 0,45 (Kw)

N_cg ≤ N_máy

          Máy hoạt động bình thường

    6.Tính thời gian chạy máy T_m:

T_m= =  =  =0,49 = 29,4 giây

6.4.2.18 Nguyên công XVIII: Tổng kiểm tra

  

CHƯƠNGVII : KẾT LUẬN

-      Trong sản xuất cơ khí , máy móc thì các linh kiện , có hình tròn hoặc hình trụ thì đều chuyển động quay  nên nếu bị lệch tâm thì sẽ ảnh hưởng ất lớn đến hoạt động của máy như gây rung lắc mạnh , sai số lắp ghép lớn , sản xuất ra sản phẩm bị lỗi .... đặc bệt là với những máy chạy với tốc độ cao . Vì thế việc kiểm tra độ đồng tâm là việc rất quan trọng . Thiết bị kiểm tra độ đồng trục sẽ đảm bảo được việc đó...

-      Qua hơn 3 tháng thực hiện đề tài dựa vào các tài liệu thực tế cộng với nhiều tài liệu sách vở, nhóm đã thiết kế và chế tạo “ Bộ Dụng Cụ Đo Độ Đồng Trục” . Với ưu điểm của đề tài “Bộ Dụng Cụ Đo Độ Đồng Trục” cho phép thực hiện dễ dàng và đạt hiệu quả năng suất cao hơn trong quá trình đo .

-      Các chi tiết của đồ gá được chế tạo chính xác theo yêu cầu kĩ thuật giúp cho đồ gá làm việc chính xác khi làm việc .

Vì trong điều kiện thời gian hạn hẹp và không có đủ các phương tiện nghiên cứu chuyên sâu đề tài, với kiến thức còn giới hạn để hoàn thành đề tài. Tất nhiên không thể tránh khỏi những sai xót, chúng em mong được sự giúp đỡ, phê bình, đóng góp của quý thầy, cô và bạn bè thân hữu để đề tài được trở thành một tài liệu hoàn chỉnh hơn.