NHIỆM VỤ ĐỒ ÁN TỐT NGHIỆP. 1

LỜI NÓI ĐẦU.. 2

NHẬN XÉT CỦA GIÁO VIÊN HƯỚNG DẪN.. 3

PHẦN 1 : TỔNG QUAN.. 8

1.1. Yêu cầu xã hội 9

1.2. Phân tích sản phẩm.. 11

1.2.1. Chuẩn bị nguyên liệu. 12

1.2.2. Nghiền nhỏ nguyên liệu. 14

1.2.3. Sàn lộc nguyên liệu. 15

1.2.4. Sấy khô nguyên liệu. 16

1.2.5. Phối trộn hổn hợp. 16

1.2.6. Máy ép. 17

1.2.7. Sấy khô ván. 19

1.2.8. Làm sạch ván. 19

1.2.9. Kiểm tra sản phẩm. 19

1.3. Yêu cầu của máy. 20

1.3.1. Đặc trưng của máy. 20

1.3.2. Yêu cầu kỹ thuật của máy thiết kế. 25

PHẦN 2: THIẾT KẾ MÁY.. 27

2.1. LỰA CHỌN NGUYÊN LÝ LÀM VIỆC.. 28

2.1.1. Phương án động học. 28

2.1.2. Chọn nguyên lý làm việc. 33

2.2. TÍNH TOÁN ĐỘNG HỌC.. 33

2.2.1. Tính toán thời gian của một chu kì ép. 33

2.2.2. Tính toán bộ truyền bánh răng. 35

2.2.2.1. Chọn vật liệu làm bánh răng. 35

2.2.2.2. Định ứng suất uốn và tiếp xúc cho phép. 35

2.2.2.2.1Ứng suất tiếp xúc cho phép. 35

2.2.2.2.2Tính ứng suất uốn cho phép theo công thức. 36

2.2.2.3.  Sơ bộ lấy hệ số tải trọng k. 36

2.2.2.4. Chọn hệ số chiều rộng bánh răng. 36

2.2.2.5. Tính khoảng cách trục theo công thức. 37

2.2.2.6. Tính vận tốc vòng của bánh răng và chọn cấp chính xác gia công bánh răng. 37

2.2.2.7. Định chính xác hệ số tải trọng k chiều rộng bánh răng : 37

2.2.2.8. Xác định số răng, môđun. 38

2.2.2.9. Kiểm nghiệm sức bền uốn của bánh răng. 38

2.2.2.10. Kiểm nghiệm sức bền của răng khi chịu quá tải đột ngột trong thời gian ngắn. 39

2.2.2.11. Các thông số hình học của bộ truyền bánh răng. 39

2.2.2.12. Tính lực tác dụng lên trục. 40

2.2.3. Tính toán bộ truyền xích. 40

2.2.3.1. Chọn xích. 40

2.2.3.2. Định số răng đĩa xích. 41

2.2.3.3. Định bước xích. 41

2.2.3.4. Định khoảng cách trục A và số mắt xích x. 42

2.2.3.5. Tính đường kính vòng chia của xích. 43

2.2.3.6. Tính lực tác dụng lên trục. 43

2.2.4. Thiết kế bộ truyền động vítme - đai ốc. 43

2.2.4.1. Chọn vật liệu. 43

2.2.4.2. Chọn kiểu ren và bước ren. 43

2.2.4.3. Tính toán đường kính ren vít 44

2.2.4.4. Chọn các thông số của vít và đai ốc. 44

2.2.4.5. Tính kiểm nghiệm về độ bền vít và đai ốc. 45

2.2.4.6 kiểm tra thân vít theo độ ổn định. 46

2.3. TÍNH TOÁN ĐỘNG LỰC HỌC.. 46

2.3.1. Tính toán trục. 46

2.3.1.1. Xác định phần lực ở hai ổ lăn do lực vòng P₂ tác dụng. 47

2.3.1.2. Vẽ biểu đồ momen uốn và xoắn. 47

2.3.1.3. Tính toán trục ở tiết diện nguy hiểm. 49

2.3.2. Thiết kế và lựa chọn ổ lăn. 52

2.3.3. Bản vẽ chi tiết. 53

PHẦN 3: KẾT LUẬN.. 54

3.1. NHẬN XÉT ĐÁNH GIÁ.. 55

3.1.1.Ưu điểm: 55

3.1.2. Nhược điểm: 55

3.2. HƯỚNG DẪN SỬ DỤNG VÀ BẢO DƯỠNG MÁY.. 56

3.2.1. Nguyên tắc bảo quản và sử dụng máy. 56

3.2.1. 1 Trước khi vận hành máy. 56

3.2. 1.2 Trong khi làm việc. 56

3.2.1.3. Sau khi làm việc xong. 56

3.2.2. Bôi trơn máy. 56

3.2.3. Bảo dưỡng máy. 57

3.2.3.1. Bảo dưỡng hàng ngày: 57

3.2.3.2. Bảo dưỡng theo tháng. 57

3.2.3.3. Bảo dưỡng hàng năm. 57

TÀI LIỆU THAM KHẢO.. 59

TÍNH TOÁN MÁY ÉP VÁN, thuyết minh THIẾT KẾ DÂY CHUYỀN SẢN XUẤT MÁY ÉP VÁN, quy trình sản xuất MÁY ÉP VÁN, bản vẽ nguyên lý MÁY ÉP VÁN, bản vẽ THIẾT KẾ MÁY MÁY ÉP VÁN, THIẾT KẾ VÀ CHẾ TẠO MÁY ÉP VÁN,

PHẦN 1

TỔNG QUAN

1.1. Yêu cầu xã hội

   Xã hội ngày một phát triển về nhiều lĩnh vực việc sử dụng nhiều ván ép vào quá trình sản xuất là điều cần thiết, bên cạnh đó ván ép cũng là sản phẩm được ứng dụng rất nhiều như:

Làm bàn

Dụng cụ học tập

Làm cốp pha trong xây dựng

Trang trí nội thất

• Ưu điểm của ván ép:

• Ván ép ngày càng được sử dụng rộng rải do tính kinh tế của chúng mang lại, trọng lượng nhẹ, dễ vận chuyển…
• Giá thành rẻ hơn rất nhiều so với những loại ván được tách ra từ những cây gỗ lớn.
• Nguồn nguyên liệu thì nhiều: mùn cưa, dăm bào, gỗ vụn, xơ dừa, trấu…
• Quy trình sản xuất không quá phức tạp.
• Giúp hạn chế ô nhiễm môi trường do quá trình phân hủy của ván sau khi sử dụng dễ dàng, tiết kiệm vật liệu…
• Độ cứng khá tốt…

• Nhược điểm:

• Dễ hút ẩm, vì vậy ảnh hưởng đến tuổi thọ của ván.
• Phải qua nhiều khâu xử lý: nghiền nhỏ, trộn phụ gia, ép dính, sấy khô…
• Độ thẫm mỹ thấp do ván ép ra không bóng, lồi lõm…

Những lĩnh vực sử dụng ván ép:

• Ngành xây dựng: đây cũng là lĩnh vực sử dụng ván ép làm khuôn đổ bê tông rất nhiều.
• Lĩnh vực trang trí nội thất: làm bàn học sinh, bàn để máy tính, tivi, tủ sách, đựng đồ, dùng làm sàn nhà ở …

Nhu cầu sử dụng ván ép ngày một nhiều, vì vậy đòi hỏi phải có nhiều cơ sở chế biến gỗ để cung ứng cho thị trường.

1.2. Phân tích sản phẩm

   Ván ép từ mùn cưa không khác gì so với việc sản xuất các loại ván ép khác. Sản phẩm làm ra đòi hỏi phải đạt độ bền cơ học cao, đạt các tính chất cơ, lý, hóa tính và đạt được yêu cầu về độ kết dính tốt.

   Do thành phần chủ yếu của ván ép là mùn cưa, dăm bào, xơ dừa… việc kết dính chúng lại cũng rất khó khăn, do đó mức độ liên kết của chúng hạn chế dẫn đến cơ tính bị ảnh hưởng.

   Bên cạnh đó bề mặt của ván cũng phải đảm bảo về tính thẵm mỹ, hạn chế lồi lõm, nhấp nhô…

   Ván ép được tạo bằng phương pháp ép tạo hình, do đó quá trình ép ảnh hưởng nhiều đến chất lượng sản phẩm.

   Do nước ta nằm trong khu vực nhiệt đới ẩm gió mùa, nên ảnh hưởng rất lớn đến việc bảo vệ và tăng tuổi thọ cho sản phẩm.

QUY TRÌNH CÔNG NGHỆ CHẾ TẠO VÁN ÉP NHƯ SAU:

1.2.1. Chuẩn bị nguyên liệu.

   Nguyên liệu làm ván chủ yếu được thu gom từ các trại cưa, trại mộc, những cây, ván vụn… và các loại phế phẩm khác từ gỗ. Những nguyên liệu trên sẽ được tập trung lại một nơi, sau đó sẽ được phân loại sơ bộ

Dăm bào

Mùn cưa

Gỗ vụn

1.2.2. Nghiền nhỏ nguyên liệu.

   Do nguyên liệu ban đầu có nhiều loại, mùn cưa,ván , gỗ vụn, dăm bào… cho nên chúng sẽ được cho qua máy nghiền nhỏ theo kích thước hạt yêu cầu.Yêu cầu máy nghiền phải đủ công suất để nghiền nhỏ.

Máy nghiền

1.2.3. Sàn lộc nguyên liệu.

   Đây cũng được xem là khâu quan trọng, vì nếu muốn có sản phẩm đạt yêu cầu thì nguyên liệu phải sạch, đồng nhất, không lẫn tạp chất. Cho nên trong dây chuyền sẽ được trang bị máy sàn có độ rung lắc ổn định.

Máy sàn

1.2.4. Sấy khô nguyên liệu.

   Nguyên liệu sàn lộc xong sẽ qua khâu sấy khô, mục đích của việc sấy khô nhằm tăng chất lượng, bảo quản được dễ dàng không bị ẩm móc. Cho nên việc bảo quản nguyên liệu cho sản xuất dễ dàng, lâu hơn, đẩy mạnh việc dự trữ nguyên liệu.

Máy sấy

1.2.5. Phối trộn hổn hợp.

   Các thành phần như mùn cưa, dăm bào, keo kết dính, nước, chất phụ trợ… những thành phần trên được cho vào máy trộn để trộn lẫn lại với nhau. Đối với máy trộn phải được thiết kế phù hợp cho việc trộn, khi trộn không được vồn cụt lại, quá trình trộn phải đều, nhanh. Quá trình trộn kết thúc khi mùn cưa, dăm bào, keo kết dính, nước… trộn lẫn hoàn toàn tạo thành hổn hợp đồng nhất thì đạt yêu cầu.

Máy trộn

1.2.6. Máy ép.

• Máy ép có lực ép: 26KN
• Khuôn ép có kích thước: 500x300x50 mm
• Máy ép theo phương thẳng đứng, hành trình lên xuống 420mm.
• Máy trang bị động cơ điện.
• Trang bị hệ thống xử lý nhiệt, điện…
• Trang bị hệ thống điều khiển tự động và điều khiển thủ công.

1.2.7. Sấy khô ván.

   Ván sau khi được ép vẫn còn độ ẩm cao, mặc dù trong quá trình ép có xử lý nhiệt, nhưng không thể nào giải phóng hết được hơi nước trong ván, nó chỉ có tác dụng giúp việc kết dính diễn ra dễ dàng. Vì vậy cần phải sấy khô ván một cách tuyệt đối, nếu không sẽ ảnh hưởng rất lớn đến chất lượng cũng như độ bền của sản phẩm.

Máy sấy ván thành phẩm

1.2.8. Làm sạch ván.

   Ván sao khi được ép ra, sấy khô, trên ván lưu lại các cạnh còn có bavia… vì vậy chúng phải được xử lý sạch, đánh nhám.

1.2.9. Kiểm tra sản phẩm.

   Sản phẩm được kiểm tra độ nhám, hình dạng, phân loại ra những sản phẩm đạt yêu cầu và được đóng gói giao đến nơi tiêu thụ. Ở đây chúng được dùng vào nhiều mục đích khác nhau: làm ra dụng cụ học tập, bàn ghế gia đình, sử dụng trong xây dựng…

Quy trình công nghệ sản xuất có thể tóm gọn theo sơ đồ sau:

1.3. Yêu cầu của máy.

1.3.1. Đặc trưng của máy.

   Máy ép ván ngày nay được thiết kế với nhiều chủng loại, kích thước khác nhau, có máy được điều khiển thủ công, bán tự động, hoàn toàn tự động. Đễ máy làm việc đạt yêu cầu kỹ thuât, công nghệ, năng suất nên cả nhóm đã trao đổi với giáo viên hướng dẫn là Thầy Nguyễn Đức Tài và chọn làm theo hướng điều khiển thủ công và tự động.

1. Máy gồm có các bộ phận quan trong như sau:

• Khung máy: khung máy được ghép lại từ nhiều chi tiết khác nhau

• Khung dưới máy: được cắt và ghép lại từ nhiều thanh sắt U ghép lại với nhau thành hộp có kích thước 610x410x70mm đảm bảo chịu được lực ép và trọng lượng phía trên của máy .
• Khung sườn đứng của máy cũng được làm từ sắt U có khả năng chịêu được toàn bộ trọng lực phía trên của máy.
• Khung trên của máy: cũng được ghép lại từ những thanh V tạo thành hộp vững chắc phía trên dùng để lắp những chi tiết máy quan trọng.

FKhung sườn của máy được hàn lại với nhau một cách chắc chắn, đảm bảo được độ bền, cứng vững của máy trong quá trình sản xuất.

• Các cơ cấu truyền động:

• Động cơ là thiết bị đóng vai trò quan trọng của máy, vì động cơ sẽ cung cấp momen cho các cơ cấu truyền động của toàn bộ hệ thống máy. Thông qua các cơ cấu truyền động từ chuyển động quay của động cơ sẽ được biến thành chuyển động tịnh tiến cung cấp lực cho quá trình ép.
• ........................................

3.1. NHẬN XÉT ĐÁNH GIÁ

3.1.1.Ưu điểm:

• Máy dễ dàng vận thành và điều khiển.
• Giá thành đầu tư không cao.
• Dễ dàng áp dụng tự động hóa cao.
• Tính hiệu quả kinh tế cao: do sử dụng nguyên liệu có sẳn, rẻ tiền…
• Bảo vệ môi trường: tận dụng triệt để những phụ phẩm bỏ ra từ gỗ, không sử dụng nhiều hóa chất.
• Có thể ép được nhiều loại phụ liệu khác ngoài gỗ.
• Máy có thể làm việc liên tục.
• Người đứng máy không cần tay nghề cao.

3.1.2. Nhược điểm:

• Do quá trình ép có gia công nhiệt, nên lượng nhiệt tỏa ra môi trường nhiều, gây tổn thất điện năng.
• Quá trình bảo trì phải thường xuyên do bụi gây ra.
• Chỉ ép được có một kích thước ván.
• Việc lấy ván sau khi ép không thuận lợi, tốn thời gian.
• Do dùng cơ cấu cơ khí bánh răng, vít me- đai ốc nên gây ra tiếng ồn.

⇒ Để máy ngày hoàn thiện hơn, phải thiết kế chế tạo máy theo hướng tự động hóa, ứng dụng khoa học công nghệ mới. Ngoài ra cũng cần thiết kế khâu cấp nguyên liệu và lấy sản phẩm sau khi ép theo hướng tự động hóa. Cần hạn chế việc thất thoát nhiệt và tiếng ồn trong quá trình sản xuất, đẩy mạnh thêm việc nghiên cứu đưa nhiều nguyên liệu mới vào sản xuất vì tài nguyên gỗ ngày một hạn chế.

3.2. HƯỚNG DẪN SỬ DỤNG VÀ BẢO DƯỠNG MÁY

3.2.1. Nguyên tắc bảo quản và sử dụng máy

3.2.1. 1 Trước khi vận hành máy.

• Kiểm tra các thiết bị điện được nối với nguồn: động cơ, thiết bị nhiệt…
• Bột ép đã được chuẩn bị đầy đủ chưa.
• Kiểm tra điều chỉnh các thông số kỹ thuật an toàn.
• Kiểm tra quá trình hoạt động của đầu dò nhiệt.
• Các thiết bị an toàn phải ở chế độ tốt nhất.

3.2. 1.2 Trong khi làm việc.

• Phải tuân thủ quy trình điều khiển máy theo quy định.
• Các vật dụng không cần thiết không nên để gần máy.
• Phải tập trung khi điều khiển máy.
• Phải trang bị thiết bị bảo hộ lao động an toàn.
• Kiểm tra thường xuyên sản phẩm ép ra để phát hiện khắc phục lỗi kịp thời.
• Không được tra dầu mỡ cho máy trong lúc hoạt động.
• Không cho người không có phận sự sử dụng máy.

3.2.1.3. Sau khi làm việc xong.

• Ngắt các thiết bị máy theo trình tự an toàn.
• Thu dọn và làm vệ sinh nơi làm việc.

• Kiểm tra máy và các thiết bị lần cuối.

3.2.2. Bôi trơn máy.

• Để giảm bớt sự mất mát về công suất máy do ma sát gây ra, hạn chế sự mài mòn của các thiết bị xoay và trượt như ổ lăn, bạc trượt, bánh răng, xích… Đảm bảo thoát nhiệt tốt, đề phòng các chi tiết máy dễ bị rỉ sét, giữ độ chính xác và tuổi thọ của máy.
• Do đặt điểm máy các chi tiết không thể bôi trơn liên tục bằng dầu, vì vậy có thể bôi trơn bằng mỡ theo định kỳ.
• Lựa chọn các loại dầu mở bôi trơn phù hợp để cho hiệu năng làm việc tốt nhất.

3.2.3. Bảo dưỡng máy.

3.2.3.1. Bảo dưỡng hàng ngày:

• Kiểm tra kỹ các mối ghép, các chi tiết hoạt động nhiều, tra dầu mỡ bôi trơn các phần trượt, xoay trước khi máy hoạt động.
• Trong quá trình vận hành nếu có dấu hiệu bất thường phải dừng máy ngay lập tức, kiểm tra, sữa chữa nếu có chi tiết máy nào bị hư hỏng.

3.2.3.2. Bảo dưỡng theo tháng.

• Lau sạch bụi bám trên hệ thống máy, nhất là những bộ phận quan trọng.
• Kiểm tra tổng thể máy để đưa ra hướng giải quyết tốt nhất.
• Thay dầu mỡ cho máy nếu có nhu cầu.

3.2.3.3. Bảo dưỡng hàng năm.

• Lau sạch những nơi chứa dầu mỡ, tra dầu mỡ mới.
• Lau sạch những nơi che chấn máy, những nơi khó vệ sinh mà các lần bảo dưỡng khác trong năm không làm được.
• Lau sạch ổ lăn bánh răng, xích, bạc trượt và tra dầu mỡ .
• Kiểm tra tổng thể các bộ phận, nếu có hư hỏng thì thay thế.

F Chú ý: Phần khuôn là bộ phận quyết định chất lượng bề mặt của ván,vì vậy phải luôn được kiểm tra, vệ sinh sạch sẽ. Bên cạnh đó trong quá trình sản xuất cũng phát sinh ra bui, vì vậy phải trang bị hệ thống hút bụi.

LỜI CẢM ƠN

Qua quá trình làm đồ án tốt nghiệp thiết kế và chế tạo máy đã giúp em học hỏi được nhiều kinh nghiệm thực tế, qua đó em biết thêm nhiều hơn về nghành ma em đang học. Tuy thời gian làm đồ án rất hạn chế nhưng nhóm em đã hoàn thành nhiệm vụ của đồ án đã đưa ra, đó là sự cố gắng của nhóm và sự nhiệt tình chỉ dẫn của quý thầy cô trong khoa cơ khí.

Lời sau cuối cho nhóm em gửi lời cảm ơn chân thành đến thầy hướng dẫn  Nguyễn Đức Tài cùng các thầy cô trong khoa cơ khí đã tận tâm, nhiệt tình chỉ dẫn chúng em trong suốt quá trình làm đề tài tốt nghiệp của nhóm em được hoàn thành  một cách tốt đẹp. Trong quá trình thực hiện không tránh những sai sót, nhóm em rất mong nhận được sự góp ý quý báo từ quý thầy cô trong khoa.

Nhóm em xin chân thành cảm ơn!

TÀI LIỆU THAM KHẢO

1. Nguyễn Hữu Lộc, Cơ sở thiết kế máy, NXB ĐHQGTP Hồ Chí Minh, 2004.

2. Nguyễn Trọng Hiệp-Nguyễn Văn Lẫm, Thiết kế chi tiết máy, NXBGD.

3. Nguyễn Ngọc Cẩn, Thiết kế máy cắt kim loại, NXB ĐHQGTP Hồ Chí Minh.

4. Nguyễn Văn Dán-Nguyễn Ngọc Hà-Đặng Vũ Ngoan-Trương Văn Trường, Vật liệu kỹ thuật, NXB ĐHQGTP Hồ Chí Minh, 2010.

5. Giáo trình bài giảng cơ lý thuyết, Trường CĐKT Cao Thắng.

6. Nguyễn Thành Lâm, Dề cương bài giảng Dung Sai Lắp Ghép&Kỹ Thuật Đo, Trường CĐKT Cao Thắng, 2011.

7. Vũ Văn Hồi, Nguyễn Văn Chất, Nguyễn Thị Liên Anh, Trang bị điện – điện tử máy công nghiệp dùng chung, NXB Giáo dục, 2002.

*TÀI LIỆU THAM KHẢO

1. Nguyễn Hữu Lộc, Cơ sở thiết kế máy, NXB ĐHQGTP Hồ Chí Minh, 2004.

2. Nguyễn Trọng Hiệp, Chi tiết máy tập 1, 2 NXB Giáo dục, 1998.

3. Nguyễn Hữu Lộc, Bài tập chi tiết máy, NXB ĐHQGTP Hồ Chí Minh, 2003.

4. Nguyễn Hữu Lộc, Độ tin cậy trong thiết kế kỹ thuật , NXB ĐHQGTP Hồ Chí Minh, 2002.