THIẾT KẾ MÁY UỐN MÓC ÁO MẮC ÁO CẢI TIẾN
NỘI DUNG ĐỒ ÁN
THIẾT KẾ MÁY UỐN MÓC ÁO MẮC ÁO CẢI TIẾN, thuyết minh, động học máy, kết cấu máy, nguyên lý máy, cấu tạo máy, quy trình sản xuất
NỘI DUNG THIẾT MINH:
1. Lịch sử phát triển và hình thành của máy uốn.
1.1.1. Lịch sử phát triển máy uốn thép.
Cùng với sự phát triển của khoa học công nghệ,dần dần sức người được thay thế bởi các loại máy móc để dáp ứng được nhu cầu công việc do đó các loại máy móc thiết bị mới ra đời.trong dó có máy uồn sắt thép.
Sắt thép được sử dụng rất nhiều trong các lĩnh vực của đời sống chẵn hạn như xây dựng dân dụng và cầu đường.chế tạo máy móc thiết bị.mà máy uốn được sử dụng nhiều nhất trong ngành uốn óng
Sự phát triển của loài người thông qua các thời đại gắn liền với các công cụ. Với cuộc cách mạng công nghệ vào giữa thế kỷ XVIII, các máy công cụ đầu tiên đã xuất hiện và liên tục được cải tiến. Sự phát triển của các máy công cụ và công nghệ liên quan đã tiến rất nhanh cho đến tận ngày nay.
Cuộc sống hiện đại không phải là sản phẩm tự nhiên, mà là kết quả của sự phát triển các máy công cụ. Thực phẩm chế biến, xe cộ, điện thoại và hầu như mọi sản phẩm chúng ta sử dụng đều được sản xuất bằng máy móc. Trước thế kỷ XX, các phương pháp sản xuất thay đổi rất chậm. Cho đến đầu những năm 1930 các phát minh mới và nổi bật bắt đầu tác động mạnh đến quy trình sản xuất.
Các máy công cụ nói chung là các máy cắt gọt kim loại và các máy gia công tạo hình để tạo hình các sản phẩm kim loại.
Ống thép không hàn được sản xuất lần đầu tiên thành công ở Mỹ vào năm 1895.
Vào đầu thế kỉ 20 ống thép không hàn đã được chấp nhận rộng rãi khi cuộc cách mạng công nghiệp được tiến hành với ngành ô tô, nghành tái lọc dầu, hệ thống các ống dẫn, các giếng dầu, các lò hơi phát điện kiểu cổ.
Sự phát triển của các phương pháp sản xuất ống, cùng với sự phát triển của ngành thép đã tạo ra được những sản phẩm có khả năng chịu được những điều kiện đòi của môi trường như là: nhiệt độ, hóa chất, áp suất và các áp dụng chịu áp lực và dải nhiệt thay đổi. Ống thép đã được sử dụng một cách tin cậy trong các ngành công nghiệp quan trọng; các đường ống từ Alaskan đến các nhà máy điện nguyên tử.
1.1.2. Các nước sản xuất sản phẩm thép dạng ống
Vào năm 1886, ba nhà sản xuất hàng đầu các sản phẩm thép dạng ống là Liên Xô (20 triệu tấn). Cộng đồng kinh tế Châu Âu (13,1 triệu tấn) và Nhật Bản (10,5 triệu tấn).
Việc sản xuất các sản phẩm thép dạng ống sẽ duy trì được ở mức độ trên là phụ thuộc rất nhiều vào các yếu tố kinh tế của thế giới như là nghành khai thác dầu, xây lắp các nhà máy điện, công nghiệp sản xuất ôtô. Ví dụ như, ở những vùng kinh tế có giá dầu thấp do vậy ít có nhu cầu khoan thêm các giếng dầu. Kết quả là nhu cầu sản xuất ống thép cho nghành khoan giếng dầu sẽ giảm xuống.
Một ví dụ tương tự là sản xuất ống thép trong các ngành công nghiệp. Tổng sản lượng trên toàn thế giới là sự tổng hợp các ảnh hưởng từ các khu vực kinh tế địa phương ở từng nước trên toàn thế giới.
1.1.3. Lịch sử phát triển của máy cán, uốn ống,uốn thép.
Từ xưa con người đã biết sử dụng những vật thể tròn xoay bằng đá hoặc bằng gỗ để nghiền bột làm bánh, nghiền mía làm đường, ép các loại dầu lạc, hướng dương... Những vật thể tròn xoay này dần được thay thế bằng nhôm, thép, đồng thau và từ việc cán bằng tay được thay thế bằng các trục cán để dễ dàng tháo lắp trên các máy có gá trục cán, thế là từ đó các máy cán ra đời, qua thời gian phát triển thì nó ngày càng được hoàn thiện dần ví dụ như ban đầu các trục cán còn dẫn động bằng sức người, nhưng khi sản xuất đòi hỏi năng xuất cao hơn thì máy ngày càng to hơn thì con người không thể dẫn động được các trục cán này thì ta lại dẫn động bằng sức trâu, bò, ngựa... Vì vậy ngày nay người ta vẫn dùng công xuất động cơ là mã lực (sức ngựa).
Năm 1771 máy hơi nước ra đời lúc này máy cán nói chung được chuyển sang dùng động cơ hơi nước. Năm 1864 chiếc máy cán 3 trục đầu tiên được ra đời vì vậy sản phẩm cán, uốn được phong phú hơn trước có cả thép tấm, thép hình, đồng tấm, đồng dây. Do kỹ thuật ngày càng phát triển, do nhu cầu vật liệu thép tấm phục vụ cho công nghiệp đóng tàu, chế tạo xe lửa, ngành công nghiệp nhẹ...mà chiếc máy cán 4 trục đầu tiên ra đời vào năm 1870. Sau đó là chiếc máy cán 6 trục,12 trục, 20 trục và dựa trên nguyên lý của máy cán thì máy uốn được ra đời trong các loại máy này có máy uốn ống.
Từ khi điện ra đời thì máy cán được dẫn động bằng động cơ điện, đến nay có những máy cán có công suất động cơ điện lên đến 7800 (KW).
Ngày nay do sự hoàn thiện và tiến bộ không ngừng của khoa học kỹ thuật cho nên các máy cán được điều khiển hoàn toàn tự động hoặc bán tự động làm việc theo chương trình điều khiển.
1.2. Giới thiệu về các sản phẩm của máy uốn.
1.2.1. Sản phẩm dùng trong công nghiệp.
Trong sản xuất hiện nay các sản phẩm ống được ứng dụng rất rộng rãi dùng để dẫn nhiên liệu phục vụ sản xuất như dẫn dầu,dẫn khí...được ứng dụng trong rất nhiều ngành như đóng tàu, sản xuất sữa, sản xuất bia...
Trong nghành giao thông vận tải hiện nay thì ngành vận tải đường ống cũng đóng vai trò rất quan trọng dẫn dầu, dẫn khí, dẫn khoáng sản...góp phần tiết kiệm chi phí trong vận chuyển và sản xuất.
Trong ngành xây dựng dân dụng sử dụng thép uốn rất nhiều cho công việc bởi tính năng đặc thù của nó như làm cột nhà và trần nhà.
1.2.2. Sản phẩm dùng trong sinh hoạt
Trong sinh hoạt sản phẩm kim loại uốn cũng được ứng dụng rộng rãi nhưng đòi hỏi tính thẩm mỹ cao nên chủ yếu dùng vật liệu inox. Các sản phẩm như: lan can, bàn ghế, móc áo........................................
1.2.3. Nhu cầu sử dụng các sản phẩm kim loại uốn,đặc biệt là nhôm
Trong cuộc sống hiện nay thì sản phẩm của ống nhôm uốn được ứng dụng rộng rãi cả trong sinh hoạt lẫn trong công nghiệp đặc biệt là trong công nghiệp thì sản phẩm ống uốn giữ một vai trò quan trọng vì nó được dùng làm để dẫn nhiên liệu cả khí lẫn lỏng, đã có những đường ống dẫn nhiên liệu xuyên quốc gia. Trong sinh hoạt thì sản phẩm ống uốn được ứng dụng rộng rãi ví dụ làm lan can, bàn ghế, dùng làm đường ống dẫn nước phục vụ sinh hoạt.còn trong dời sống hằng ngày móc áo nhôm là thứ mà ta thường thấy nhất cùa sãn phẩm nhôm uốn..............................................................
Chương II:
CƠ SỞ LÝ THUYẾT CỦA QUÁ TRÌNH BIẾN DẠNG KIM LOẠI
2.1. Lý thuyết quá trình biến dạng dẻo của kim loại
Như chúng ta đã biết dưới tác dụng của ngoại lực, kim loại biến dạng theo các giai đoạn: biến dạng đàn hồi, biến dạng dẻo và biến dạng phá hủy. Tùy theo từng cấu trúc tinh thể của mỗi loại các giai đoạn trên có thể xảy ra với các mức độ khác nhau : dưới đây sẽ khảo sát cơ chế biến dạng trong đơn tinh thể kim loại trên cơ sở đó nghiên cứu biến dạng dẻo của các kim loại và hợp kim.
Trong đơn tinh thể kim loại, các nguyên tử sắp xếp theo một trật tự xác định, mỗi nguyên tử luôn luôn dao động xung quanh vị trí cân bằng của nó.
+ Biến dạng đàn hồi: dưới tác dụng của ngoại lực, mạng tinh thể bị biến dạng. Khi ứng suất sinh ra trong kim loại chưa vượt quá giới hạn đàn hồi của các nguyên tử kim loại dịch chuyển không vượt quá 1 thông số mạng (b), nếu thôi tác dụng lực, mạng tinh thể trở về trạng thái ban đầu.
+ Biến dạng dẻo: khi ứng suất sinh ra trong kim loại vượt quá giới hạn đàn hồi, kim loại bị biến dạng dẻo do trượt và song tinh.
Theo hình thức trượt, một phần đơn tinh thể dịch chuyển song song với phần còn lại theo một mặt phẳng nhất định, mặt phẳng này gọi là mặt trượt (c). Trên mặt trượt, các nguyên tử kim loại dịch chuyển tương đối với nhau một khoảng đúng bằng số nguyên lần thông số mạng, sau khi dịch chuyển các nguyên tử kim loại ở vị trí cân bằng mới, bởi vậy sau khi thôi tác dụng lực kim loại không trở về trạng thái ban đầu.
Theo hình thức song tinh, một phần tinh thể vừa trượt vừa quay đến 1 vị trí mới đối xứng với phần còn lại qua 1 mặt phẳng gọi là mặt song tinh (d). Các nguyên tử kim loại trên mỗi mặt di chuyển một khoảng tỉ lệ với khoảng cách đến mặt song tinh. Các nghiên cứu lý thuyết và thực nghiệm cho thấy trượt là hình thức chủ yếu gây ra biến dạng dẻo trong kim loại, các mặt trượt là các mặt phẳng có mật độ nguyên tử cao nhất. Biến dạng dẻo do song tinh gây ra rất bé, nhưng khi có song tinh trượt sẽ xảy ra thuận lợi hơn.
Biến dạng dẻo của đa tinh thể: kim loại và hợp kim là tập hợp của nhiều đơn tinh thể (hạt tinh thể ), cấu trúc chung của chúng được gọi là cấu trúc đa tinh thể. Trong đa tinh thể biến dạng dẻo có 2 dạng : biến dạng trong nội bộ hạt và biến dạng ở vùng tinh giới hạt. Sự biến dạng trong nội bộ hạt do trượt và song tinh. Đầu tiên sự trượt xảy ra ở các hạt có mặt trượt tạo với hướng của ứng suất chính 1 góc bằng hoặc xấp xỉ 450, sau đó mới đến các hạt khác. Như vậy biến dạng dẻo trong kim loại đa tinh thể xảy ra không đồng thời và không đồng đều. Dưới tác dụng của ngoại lực, biên giới hạt của các tinh thể cũng bị biến dạng, khi đó các hạt trượt và quay tương đối với nhau. Do sự trượt và quay của các hạt, trong các hạt lại xuất hiện các mặt trượt thuận lợi mới giúp cho biến dạng trong kim loại tiếp tục phát triển.
2.1.1. Các yếu tố ảnh hưởng đến tính dẻo và biến dạng của kim loại
Tính dẻo của kim loại là khả năng biến dạng dẻo của kim loại dưới tác dụng của ngoại lực mà không bị phá hủy. Tính dẻo của kim loại phụ thuộc vào hàng loạt các nhân tố khác nhau: thành phần và tổ chức của kim loại, nhiệt độ, trạng thái ứng suất chính, ứng suất dư, ma sát ngoài, lực quán tính, tốc độ biến dạng . . .
2.1.1.1. Anh hưởng của thành phần và tổ chức kim loại
Các kim loại khác nhau có kiểu mạng tinh thể lực liên kết giữa các nguyên tử khác nhau chẳng hạn đồng, nhôm dẻo hơn sắt. Đối với các hợp kim, kiểu mạng thường phức tạp, xô lệch mạng lớn, một số nguyên tố tạo các hạt cứng trong tổ chức cản trở sự biến dạng do đó tính dẻo giảm. Thông thường kim loại sạch và hợp kim có cấu trúc nhiều pha các tạp chất thường tập trung ở biên giới hạt làm tăng xô lệch mạng cũng làm giảm tính dẻo của kim loại.
2.1.1.2. Anh hưởng của nhiệt độ
Tính dẻo của kim loại phụ thuộc rất lớn vào nhiệt độ, hầu hết kim loại khi tăng nhiệt độ tính dẻo tăng. Khi nhiệt độ tăng dao động nhiệt của các nguyên tử tăng, đồng thời xô lệch mạng giảm, khả năng khuếch tán của các nguyên tử tăng làm cho tổ chức đồng đều hơn. Một số kim loại và hợp kim ở nhiệt độ thường tồn tại ở pha kém dẻo, khi ở nhiệt độ cao chuyển biến thì hình thành pha có độ dẻo cao. Khi nung thép từ 20 ¸ 1000C thì độ dẻo tăng chậm nhưng từ 100¸4000C độ dẻo giảm nhanh, độ giòn tăng (đối với thép hợp kim độ dẻo giảm đến 6000C), quá nhiệt độ này thì độ dẻo tăng nhanh, ở nhiệt độ rèn nếu hàm lượng cacbon trong thép càng cao thì sức chống biến dạng càng lớn.
2.1.1.3. Anh hưởng của ứng suất dư
Khi kim loại bị biến dạng nhiều, các hạt tinh thể bị vỡ vụn, xô lệch mạng tăng, ứng suất dư lớn làm cho tính dẻo kim loại giảm mạnh (hiện tượng biến cứng). Khi nhiệt độ kim loại đạt từ 0,25¸0,30 Tnc (nhiệt độ nóng chảy) ứng suất dư và xô lệch mạng giảm làm cho tính dẻo kim loại phục hồi trở lại (hiện tượng phục hồi). Nếu nhiệt độ nung đạt tới 0,4Tnc trong kim loại bắt đầu xuất hiện quá trình kết tinh lại, tổ chức kim loại sau kết tinh lại có hạt đồng đều và lớn hơn, mạng tinh thể hoàn thiện hơn nên độ dẻo tăng.
2.1.1.4. Anh hưởng của trạng thái ứng suất chính
Trạng thái ứng suất chính cũng ảnh hưởng đáng kể đến tính dẻo của kim loại chịu ứng suất nén khối có tính dẻo cao hơn khối chịu ứng suất nén mặt, nén đường hoặc chịu ứng suất nén kéo. Ứng suất dư, ma sát ngoài làm thay đổi trạng thái ứng suất chính trong kim loại nên tính dẻo của kim loại cũng giảm.
2.1.1.5. Anh hưởng của tốc độ biến dạng
Sau khi rèn dập, các kim loại bị biến dạng do chịu tác dụng mọi phía nên chai cứng hơn, sức chống lại sự biến dạng kim loại sẽ lớn hơn, đồng thời khi nhiệt độ nguội dần sẽ kết tinh lại như cũ. Nếu tốc độ biến dạng nhanh hơn tốc độ kết tinh lại thì các hạt kim loại bị chai chưa kịp trở lại trạng thái ban đầu mà lại tiếp tục biến dạng, do đó ứng suất trong khối kim loại sẽ lớn, hạt kim loại bị dòn và có thể bị nứt.
Nếu lấy 2 khối kim loại như nhau cùng nung đến nhiệt độ nhất định rồi rèn trên máy búa và máy ép, ta thấy tốc độ biến dạng trên máy búa lớn hơn nhưng độ biến dạng tổng cộng trên máy ép lớn hơn.
2.1.2. Trạng thái ứng suất và các phương trình dẻo
..........................................................................................
2.2. Khái niệm uốn
2.2.1. Định nghĩa
Uốn là quá trình gia công kim loại bằng áp lực làm cho phôi hay một phần của phôi có dạng cong hay gấp khúc,phôi có thể là tấm, dài ,thanh định hình và được uốn ở trạng thái nguội hoặc trạng thái nóng. Trong quá trình uốn phôi được biến dạng dẻo từng phần dể tạo thành hình dáng cần thiết.
Uốn kim loại tấm được thực hiện do biến dạng đàn hồi xảy ra ở hai mặt khác nhau của phôi uốn.
2.2.2. Quá trình uốn
Quá trình uốn bao gồm biến dạng đàn hồi và biến dạng dẻo. Uốn làm thay đổi hướng thớ của kim loại, làm cong phôi và thu nhỏ dần kích thước.
Trong quá trình uốn, kim loại phía góc uốn bị co lại theo hướng dọc thớ và đồng thời bị giãn ra theo hướng ngang, còn phần phía ngoài góc uốn bị giãn ra bởi lực kéo. Giữa lớp co ngắn và giãn dài là lớp trung hoà không bị ảnh hưởng bởi lực kéo nó vẫn ở trạng thái ban đầu. Ta sử dụng lớp trung hoà để tính sức bền của vật liệu khi uốn.
Khi uốn những dải dài dễ xảy ra hiện tượng chiều dày ở tiết diện ngang bị sai lệch về hình dạng lớp trung hòa bị lệch về phía bán kính nhỏ.
Khi uốn những dải rộng cũng xảy ra hiện tượng biến dạng mỏng vật liệu nhưng không có sai lệch về tiết diện ngang, vì trở kháng của vật liệu có cùng chiều rộng lớn sẽ chống lại biến dạng theo hướng ngang.
Khi uốn phôi có bán kính nhỏ thì lượng biến dạng lớn và ngược lại.
...............................................................................................................................
Chương IV:
THIẾT KẾ MÁY UỐN MÓC ÁO NHÔM
A . PHÂN TÍCH VÀ LỰA CHỌN PHƯƠNG ÁN THUYẾT KẾ MÁY
4.1. Phân tích các phương án
4.1.1. Phân tích các yêu cầu của quá trình uốn
- Thực hiện quá trình kẹp chặt và giữ phôi khi uốn.
- Thực hiện hành trình uốn.
- Lực uốn danh nghĩa của máy phải lớn hơn lực uốn cần thiết.
- Nhả kẹp và tháo sản phẩm.
4.1.2. Lựa chọn phương án truyền động
Máy uốn than nhôm dùng để uốn nhôm có đường kính từ 5mm do đó ta phải lựa chọn phương án truyền động và lựa chọn cơ cấu máy hợp lí.
Phương án 1:ta chế tạo bộ phận xoắn và bẻ cung trên đầu móc cùng 1 cụm chi tiết chuyện động đồng thời.khó chế tạo
Ưu điểm:máy có kết cấu nhỏ gọn
Phương án 2: ta chế tạo từng bộ phận tách rời nhau bộ phận xoắn và bẻ móc là 2 cụm chi tiết riêng biệt
Ưu điểm:sản phẩm sau khi gia công lấy ra dễ dàng.dễ chế tạo
Khuyết điểm:máy có kết cấu cồng kền
4.1.3. Lựa chọn các kết cấu máy hợp lí
Để thực hiện công tác kéo và bẻ móc khi uốn ta bố trí dạng truyền động là: truyền xích, sử dụng hệ thống mô tơ kéo và các cữ hành trình
* Lựa chọn các loại đầu kẹp ống
Có 2 loại đầu kẹp thép: Đầu kẹp có sử dụng các con lăn và đầu kẹp sử dụng các má kẹp.
- Đầu kẹp sử dụng con lăn:
Các máy uốn thép sử dụng đầu kẹp này chủ yếu là các máy có công suất bé. Khi uốn ma sát sinh ra trên ống kẹp và puly uốn nhỏ (ma sát lăn). Nhược điểm của loại này là khi các ống có kích thước lớn thì kết cấu puly cồng kềnh và đầu kẹp sẽ lớn.
- Đầu kẹp sử dụng các má kẹp:
Các má kẹp này có kết cấu khá đơn giản có thể dùng kẹp các thanh thép có đường kính lớn nhưng nhược điểm của nó là tạo ra lực ma sát lớn khi uốn (ma sát trượt). Để hạn chế ma sát trượt trên má kẹp vì dễ làm hư hỏng khi thép trượt trên má kẹp (đặc biệt là các kiểu thép ống inox mỏng) ta thiết kế bộ phận dẫn động cho má kẹp (ở trên má kẹp tĩnh nhưng kết cấu khá phức tạp).
............................................................................................
Chương VI:
QUI ĐỊNH VẬN HÀNH, HƯỚNG DẪN SỬ DỤNG, BÔI TRƠN VÀ BẢO DƯỠNG MÁY
6.1. An toàn lao động khi sử dụng máy :
6.1.1. Đối với người sử dụng
- Khi sử dụng máy phải mặc bảo hộ lao động, phải ăn mặc gọn gàng.
- Máy phải đặt ở một nơi có không gian đủ rộng để trong quá trình vận hành không bị vướng mắc gây tai nạn.
- Thường xuyên kiểm tra các chi tiết máy, đồng hồ đo áp
- Những nơi nguy hiểm phải có những bảng báo như thoát đầu thừa khi cắt, các nơi có điện nguy hiểm
- Trước khi uốn cần phải chạy thử máy kiểm tra
6.1.2. Đối với máy
- Máy phải được đặt trên nền có đủ độ cứng vững để chịu được bản thân máy và lực sinh ra khi uốn.
- Các bộ phận điều khiển máy phải bố trí vừa tầm tay cho công nhân thuận tiện thao tác, không phải với tay, không cúi. Các nút điều khiển phải nhạy và làm việc tin cậy.
- Tất cả các bộ truyền động của máy đều phải che chắn kín phần chuyển động và phần điện.
6.2. Hướng dẫn sử dụng
Người vận hành máy phải thực hiện đúng qui định vận hành và tuân thủ tuần tự theo các bước sau:
-Trước khi cho máy làm việc phải :
+Kiểm tra toàn bộ không gian xung quanh máy, loại bỏ các chướng ngại vật trong phạm vi hoạt động của trục đánh.
+Vệ sinh công nghiệp cho toàn máy.
-Với các phôi nhôm có đường kính khác nhau thì trước khi ta phải chuẩn bị chày uốn và puly uốn cho phù hợp với đường kính đó. Lắp chày uốn và puly uốn vào máy. Bôi trơn chày uốn bằng mỡ công nghiệp để giảm ma sát do ống trượt trên chày uốn khi uốn.
- Điều khiển chày uốn đến vị trí phù hợp với puly uốn.
- Luồn phôi ống vào chày uốn.
- Điều khiển má động và má tĩnh để tiến hành kẹp chặt ống.
- Điều khiển chuyển động quay của má động đến vị trí có góc uốn yêu cầu.
- Kiểm tra lại máy để chuẩn bị cho lần uốn tiếp theo.
6.3. Bôi trơn máy
Để giảm mất mát công suất vì ma sát, giảm mài mòn lên bộ phận chuyển động, đảm bảo thoát nhiệt tốt giữ độ chính xác và kéo dài tuổi thọ của máy, cần phải bôi trơn liên tục lên các bộ phận trong máy tức là nâng cao thời gian sử dụng máy.
Ở bộ truyền xích ta tiến hành bôi trơn bằng mỡ và phải che kính để tránh bụi bẩn.
6.4. Bảo dưỡng máy
Để máy hoạt động tốt, chính xác và nâng cao tuổi thọ cần phải có chế độ bảo quản máy theo đúng kế hoạch sau:
Bảo quản hằng ngày:
Trước khi khởi động máy phải kiểm tra xem các chi tiết có hư hỏng gì không.tra dầu bôi trơn
Nếu có hiện tượng gì khác thường khi máy hoạt động thì phải ngừng máy và kiểm tra lại để điều chỉnh máy.
Bảo quản máy hằng tháng :
Kiểm tra kỹ thuật các mối lắp ghép, mối hàn.
Kiểm tra kỹ thuật và xiếc chặt các bu lông cố định.
Kiểm tra lại mạch điện và các cử hành trình.
Bảo quản hai năm một lần:
Kiểm tra tổng thể toàn máy, các vị trí mối ghép, nối trục các chổ ăn khớp, và các gối đỡ, ổ bi.
Mục Lục
Đề mục Trang
LỜI NÓI ĐẦU.................................................................................................. 1
Chương I :
GIỚI THIỆU CÁC SẢN PHẨM UỐN VÀ NHU CẦU SỬ DỤNG.................... 6
1.1.Lịch sử phát triển và hình thành của máy uốn............................... 6
1.1.1 Lịch sử phát triển của................................................................. 6
1.1.2 Các nước sản xuất sản phẩm thép dạng ống...................... 7
1.1.3. Lịch sử phát triển của máy cán, uốn ống............................... 7
1.2. Giới thiệu về các sản phẩm của máy uốn ống............................ 8
1.2.1. Sản phẩm dùng trong công nghiệp........................................ 8
1.2.2. Sản phẩm dùng trong sinh hoạt.............................................. 9
1.2.3. Nhu cầu sử dụng các sản phẩm ống uốn........................... 10
Chương II:
CƠ SỞ LÝ THUYẾT CỦA QUÁ TRÌNH BIẾN DẠNG KIM LOẠI ............... 8
2.1. Lý thuyết quá trình biến dạng dẻo của kim loại.............................. 12
2.1.1. Các yếu tố ảnh hưởng đến tính dẻo và biến dạng của kim loại .......14
2.1.2. Trạng thái ứng suất và các phương trình dẻo.................. 16
2.1.3.Biến dạng dẻo kim loại trong trạng thái nguội.................. 19
2.1.4 Biến dạng dẻo và phá hủy.................................................... 20
2.2. Khái niệm uốn................................................................................. 21
2.2.1. Định nghĩa............................................................................ 21
2.2.2. Quá trình uốn....................................................................... 21
2.2.3. Tính đàn hồi khi uốn........................................................... 23
2.2.3. Công thức tính lực uốn....................................................... 25
Chương III:
CÁC THIẾT BỊ UỐN VÀCÔNG NGHỆ UỐN.......................................... 26
3.1. Các phương pháp uốn ống.......................................................... 26
3.1.1. Uốn kiểu ép đùn vào ống................................................... 26
3.1.2. Uốn kiểu kéo và quay......................................................... 27
3.1.3. Uốn kiểu có chày uốn........................................................ 27
3.1.4. Uốn bằng các trục lăn...................................................... 28
Chương IV:
THIẾT KẾ MÁY UỐN MÓC ÁO NHÔM
A. PHÂN TÍCH VÀ LỰA CHỌN CÁC PHƯƠNG ÁN THIẾT KẾ MÁY ......30
4.1. Phân tích các phương án............................................................ 30
4.1.1. Phân tích các yêu cầu của quá trình uốn...................... 30
4.1.2. Lựa chọn phương án truyền động................................. 30
4.1.3 Lựa chọn kết cấu máy hợp lý........................................... 32
B. TÍNH TOÁN ĐỘNG LỰC HỌC.................................................... 36
4.2. Tính lực cần thiết để uốn cong phôi nhôm............................ 36
4.2.1. Cơ sở quá trình tính toán................................................ 36
4.2.2. Sơ đồ lực của quá trình uốn.......................................... 36
4.2.3. phân tích quá trình uốn................................................... 37
4.2.4. Tính toán lực uốn cong phôi................................................ 39
Chương V:
TÍNH TOÁN SỨC BỀN MỘT SỐ CHI TIẾT MÁY............................ 42
5.1. Thiết kế bộ truyền xích ............................................................. 42
5.1.1. Chọn loại xích.................................................................. 42
5.1.2. Định số răng đĩa xích...................................................... 43
5.1.3. Định bước xích................................................................ 43
5.1.4. Tính đường kính vòng chia của đĩa xích..................... 44
5.1.5. Tính chiều dài xích và số mắt xích................................44
5.1.6. Tính lực tác dung lên trục.............................................. 45
5.2. Thiết kế trục................................................................................ 45
5.2.1. Tính gần đúng trục.......................................................... 45
5.2.2. Tính chính xác trục.......................................................... 47
5.2.3. Tính then.......................................................................... 49
5.2.4. Thiết kế gối đỡ trục......................................................... 50
Chương VI:
QUI ĐỊNH VẬN HÀNH, HƯỚNG DẪN SỬ DỤNG, BÔI TRƠN VÀ BẢO DƯỠNG MÁY....... .. 53
6.1.An toàn lao động khi sử dụng máy......................................... 53
6.1.1.Đối với người sử dụng.................................................... 53
6.1.2. Đối với máy....................................................................... 53
6.2.Hướng dẫn sử dụng.................................................................. 53
6.3. Bôi trơn máy............................................................................... 54
6.4. Bảo dưỡng máy ........................................................................ 54
KẾT LUẬN............................................................................................ 56
