THIẾT KẾ QUY TRÌNH CÔNG NGHỆ GIA CÔNG CHI TIẾT ỐNG NỐI, hướng dẫn thiết kế đồ gá

đồ án môn học công nghệ chế tạo máy, bài tập lớn công nghệ chế tạo máy, thiết kế quy trình công nghệ gia công chi tiết, hướng dẫn quy trình công nghệ chế tạo máy,

MỤC LỤC

LỜI NÓI ĐẦU.. 1

CHƯƠNG I : TỔNG QUAN.. 6

1.1.Mục đích, ý nghĩa của đề tài6

1.2.Chức năng và điều kiện làm việc của chi tiết6

1.3.Phân tích tính công nghệ trong kết cấu của chi tiết6

1.4.Xác định dạng sản xuất7

1.4.1. Ý nghĩa. 7

1.5.Xác định phương pháp chế tạo phôi10

1.5.1. Cơ sở của việc lựa chọn phôi:10

CHƯƠNG 2: THIẾT KẾ QUY TRÌNH CÔNG NGHỆ GIA CÔNG CHI TIẾT  15

2.1. Xác định đường lối công nghệ.15

2.1.1 Nguyên tắc khi chọn chuẩn:15

2.2. Xây dựng và lưa chọn phương án gia công. 17

2.2.1 Xây dựng phương án gia công. 17

2.2.2 Lựa chọn phương án gia công. 19

2.2.3. Sơ đồ công nghệ. 21

2.3. Thiết kế nguyên công. 22

2.3.1.Nguyên công I. 22

2.3.2.Nguyên công II. 24

2.3.3Nguyên Công III. 26

2.3.4.Nguyên công IV.. 28

2.3.5.Nguyên Công V.. 30

2.3.6.Nguyên Công VI. 32

2.3.7.Nguyên Công VII. 34

2.3.8.Nguyên Công VIII. 36

CHƯƠNG 3: TÍNH TOÁN LƯỢNG DƯ VÀ CHẾ ĐỘ CẮT. 37

3.1. Cơ sở tính toán lượng dư và chế độ cắt.37

3.1.1.Cơ sở tính toán lượng dư.37

3.1.2.cơ sở tính toán chế độ cắt.38

3.2. Tính lượng dư cho nguyên công 3 gia công lỗ 1 Ø55+0.03 và tra lượng dư cho các nguyên công còn lại .38

3.2.1. Tính lượng dư cho nguyên công 3 gia công 1 lỗ Ø55+0.03. 38

3.2.2. Tra lượng dư cho các nguyên công còn lại43

3.3. Tính chế độ cắt cho nguyên công gia công 6 lỗ M8 và tra chế độ cắt cho các nguyên công còn lại.44

3.3.1. Tính chế độ cắt cho nguyên công gia công 6 lỗ M8.44

3.3.2. Tính và tra chế độ cắt cho các nguyên công còn lại.46

3.4. Tính thời gian gia công cơ bản cho các nguyên công.61

A).Nguyên công 1:61

B. Nguyên công 2:64

C. Nguyên công 3:65

D. Nguyên công 4:67

E. Nguyên công 5 :69

F. Nguyên công 6 :70

G. Nguyên công 7 :71

H. Nguyên công 8 (nguyên công kiểm tra):71

CHƯƠNG 4: TÍNH VÀ THIẾT KẾ ĐỒ GÁ.. 72

4.1 Cơ sở tính toán và thiết kế đồ gá. 72

4.2 Tính toán và thiết kế đồ gá cho 1 nguyên công. 72

* Các thành phần của sai số gá đặt75

* Những yêu cầu kỹ thuật của đồ gá.77

* Nguyên lý làm việc của đồ gá.78

*Thành Phần của đồ gá. 79

KẾT LUẬN.. 80

TÀI LIỆU THAM KHẢO.. 81

 

MỤC LỤC BẢNG BIỂU

 

Bảng 1.1 xác định dạng sản xuất9

Bảng 1.2 Thành phần hóa học của GX 15-32. 12

Bảng 2.1 Bước công nghệ. 21

Bảng 3.1.Bảng lượng dư của nguyên công 3. 42

Bảng 3.2.Chế độ cắt khoan taro 6 lỗ M8. 46

Bảng 3.3chế độ cắt tiện lỗ Æ50. 47

Bảng 3.4 Chế độ cắt tiện mặt A.. 48

Bảng 3.5.Chế độ cắt tiện mắt B.. 50

Bảng 3.6. chế độ cắt tiện mặt F. 50

Bảng 3.7. Chế độ tiện mặt D.. 51

Bảng 3.8. Chế độ cắt tiện mặt G.. 52

Bảng 3.9. Chế độ cắt tiện rãnh. 53

Bảng 3.10.Chế độ cắt tiện mặt C1. 54

Bảng 3.11. Chế độ cắt tiện rãnh. 55

Bảng 3.12.Chế độ cắt tiện mặt C2. 56

Bảng 3.13 Chế độ cắt tiện mặt E.. 57

Bảng 3.14.Chế độ cắt nguyên công 5. 59

Bảng 3.15. Chế độ cắt cho nguyên công 7. 60

Bảng 4.1.Thành phần đồ gá. 79

 

 

 

 

 

 

MỤC LỤC HÌNH VẼ

Hình 1.2. Hình vẽ thể tích. 8

Hình 1.3 Bản vẽ phôi đúc. 14

                         Hình 1.4 Bản vẽ chi tiết lồng phôi10

Hình 2.1 Sơ đồ định vị nguyên công 1. 22

Hình 2.2 Sơ đồ định vị nguyên công 2. 24

Hình 2.3 Sơ đồ định vị nguyên công 3. 26

Hình 2.4 Sơ đồ định vị nguyên công 4. 28

Hình 2.5 Sơ đồ định vị nguyên công 5. 30

Hình 2.6 Sơ đồ định vị nguyên công 6. 32

Hình 2.7 Sơ đồ định vị nguyên công 7. 34

Hình 2.8 Sơ đồ nguyên công 8. 36

Hình 4.1. Sơ đồ thành phần lực. 73

 

CHƯƠNG I : TỔNG QUAN

1.1.Mục đích, ý nghĩa của đề tài

       Đề tài “Thiết kế quy trình công nghệ gia công chi tiết nắp trục” là đề tài tốt nghiệp của bộ môn công nghệ chế tạo máy, thuộc Trung tâm đào tạo và thực hành công nghệ cơ khí, nhằm kết thúc khoá học trong chương trình đào tạo cao đẳng khoá 2012 – 2015 của trường Đại học Sư phạm kỹ thuật Hưng Yên, giúp sinh viên sau khi tốt nghiệp sẽ thiết kế được quy trình công nghệ gia công các sản phẩm khác nhau trong thực tế sản xuất, nắm được các ưu, nhược điểm của các phương pháp gia công, từ đó tìm được các phương pháp gia công tối ưu, giảm thời gian gia công, giảm giá thành sản phẩm.

1.2.Chức năng và điều kiện làm việc của chi tiết

   *) Chức năng: Dựa vào bản vẽ chi tiết ta thấy ống nối là chi tiết dạng bạc vì nó có dạng hình ống tròn, thành vuông, mặt trong có dạng hình trụ. Là dạng chi tiết có nhiều lỗ dùng để ghép nối các bộ phận với nhau.

- 2 mặt lỗ Æ55 là bề mặt lắp ghép chính nên cần được gia công với độ chính xác cao.

   *) Điều kiện làm việc: Chi tiết ống nối làm việc trong điều kiện tải trọng tĩnh, ít chịu va đập và ứng suất lớn.

- Chi tiết lắp ghép nên bề mặt ngoài cùng bề mặt trong là những bề mặt làm việc chủ yếu. Vì vậy cần đảm bảo các thông số về độ nhám, độ song song trong các bề mặt làm việc.

1.3.Phân tích tính công nghệ trong kết cấu của chi tiết

- 2 mặt lỗ Æ55 là bề mặt lắp ghép chính nên cần được gia công với độ chính xác cao.

- Các lỗ Æ13 do không yêu cầu cao nên ta chỉ cần khoan,nhưng sau đó ta phải dùng lỗ Æ13 để định vị nên ta phải khoét sau khi khoan, các lỗ Æ20 ta phải dùng phương pháp khoét bậc.

- Đối với các lỗ ren M8 ta phải tiến hành khoan trước khi ta rô.

- Đối với lỗ trụ và côn ta có thể khoan sau đó khoét côn.

- Các bề mặt trong của lỗ lớn và các mặt ngoài, mặt đầu có thể gia công trên máy tiện do chi tiết có dạng tròn xoay.

- Nhìn chung khả năng gia công chi tiết ở mức độ trung bình, gia công không khó lắm.

1.4.Xác định dạng sản xuất

1.4.1. Ý nghĩa

   Dạng sản xuất là 1 khái niệm đặc trưng có tính chất tổng hợp nhằm giúp cho việc xác định đường lối biện pháp công nghệ, tổ chức sản xuất và vốn đầu tư để tạo sản phẩm đạt các chỉ tiêu về kỹ thuật và kinh tế.

     Trong điều kiện của ngành cơ khí chế tạo máy hiện nay thì việc xác định dạng sản xuất chủ yếu dựa vào sản lượng, tính ổn định của sản phẩm và khối lượng của đối tượng sản xuất.

Trong chế tạo máy thì người ta phân biệt 3 dạng sản xuất:

- Sản xuất đơn chiếc

- Sản xuất hàng loạt ( hàng loạt nhỏ, vừa, lớn )

- Sản xuất hàng khối

Để xác định dạng sản xuất của chi tiết ( trước hết ta tính số chi tiết) ta dựa vào công thức:

N= N₁m (1+)

Trong đó :

-         N: số chi tiết được sản xuất trong một năm

-         N_i: số sản phẩm được sản xuất trong một năm (10.000 chiếc)

-         m: số chi tiết trong một sản phẩm:

-         : phế phẩm trong phân xưởng đúc (a = 3%¸6%)

-         : số chi tiết được chế tạo thêm để dự trữ (b = 5¸7%)

   Thay các số liệu vào công thức trên ta có:

       N= 19000´1(1+   (chi tiết / năm)

Trọng lượng của chi tiết được xác định theo công thức: Q₁==v´(kg)

Trong đó:

-         Q₁:trọng lượng chi tiết

-         g : trọng lượng riêng của vật liệu

-         g gang xám = 7,27,4 (kg/ dm³)

-         v: thể tích của chi tiết

Hình 1.2. Hình vẽ thể tích

Ta có:

V = V1 + V2 - 4´V3 - 6´V4 - V5 - 2´V6 - V7 - V8 - V9

Trong đó:

V1:Thể tích khối trụ có đường kính ngoài Æ150 đường kính trong là Æ80

V2:Thể tích khối trụ có đường kính Æ80

V3:Bao gồm 4 lỗ Æ13 và 4 lỗ Æ20

V4:Gồm 6 lỗ M8

V5:Lỗ côn

V6:Gồm 2 rãnh trong Æ60

V7:Khối trụ có đường kính Æ50,L=38

V8:Khối trụ có đường kính Æ55,L=20

V9: Khối trụ có đường kính Æ55,L=36

V₁ = (p´75² - p´40²)´20 = 252898(mm³).

V₂ = p´40²´100 = 502655 (mm³).

V₃ = p´10²´10 + p´6,5²´10 = 4469 (mm³).

V₄ = p´4²´ 15 + p´3,375²´3.375 ´ tg30⁰/ 3= 777 (mm³).

V₅ = {p´3²´5 + [p´8,8² ´10/3} = 952 (mm³).

V₆ = p´30²´3 = 8482 (mm³)

V₇ = p´25²´38 = 74613 (mm³)

V₈ = p´27,5²´20 = 47516 (mm³)

V₉ = p´27,5²´ 36 = 85530 (mm³)

Þ V = 507440 (mm³) hay V = 0,507440 (dm³).

Þ Q = V´g = 0,507440´(6,8 ¸ 7,4) = (3,450592 ¸ 3,755056) (kg) <4(kg)

- Tra bảng 2 sách Thiết Kế Đồ án CNCTM với N = 20900, Q < 4 (kg)

Bảng 1.1 xác định dạng sản xuất

Dạng sản xuất	Q: Khối lượng của chi tiết
	> 200 Kg		(4-200) Kg	< 4 Kg
	Sản lượng hàng năm của chi tiết (chiếc)
Đơn chiếc	< 5	< 10		< 100
Hàng loạt nhỏ	55 -100	10 -200		100 -500
Hàng loạt vừa	100 - 300	200 - 500		500 -5000
Hàng loạt lớn	300 -1000	500 - 5000		5000 -50000
Hàng khối	> 100	> 5000		>50000

ta có: Dạng sản xuất là dạng sản xuất hàng loạt lớn.

*)Với dạng sản xuất này yêu cầu đầu tư vốn không quá lớn do công việc chuẩn bị sản xuất áp dụng phương pháp công nghệ hiện đại, điều kiện cơ khí hoá và tự động hoá cao theo hình thức sản xuất dây chuyền.

1.5.Xác định phương pháp chế tạo phôi

1.5.1. Cơ sở của việc lựa chọn phôi:

Hình 1.4 Bản vẽ chi tiết lồng phôi

- Dựa vào kết cấu, hình dạng, kích thước của chi tiết.

- Dựa vào vật liệu và cơ tính của vật liệu.

- Dưa vào dạng sản xuất và tính ổn định của sản phẩm.

- Khả năng đạt được độ chính xác và yêu cầu kỹ thuật.

   Muốn chọn phôi hợp lý không những phải nắm vững những yêu cầu thiết kế mà phải biết về đặc điểm biến thiên trong phạm vi sử dụng của từng loại phôi.

Chọn phôi hợp lý không những bảo đảm tốt được tính năng kỹ thuật của chi tiết mà còn ảnh hưởng lớn đến giá thành sản phẩm, chọn phôi hợp lý sẽ làm cho qui trình công nghệ đơn giản, phí tổn kim loại giảm đi.

Phí tổn kim loại khi gia công được đánh giá bằng hệ số sử dụng vật liệu:

K =

K : Hệ số sử dụng vật liệu.

G_CT : Trọng lượng chi tiết.

G_Ph : Trọng lượng phôi.

Một số loại phôi thường được sử dụng trong công nghệ chế tạo máy.

*) Phôi đúc:

- Đúc trong khuôn cát, làm khuôn bằng tay mẫu gỗ.

- Đúc trong khuôn kim loại làm khuôn bằng máy.

- Đúc trong khuôn vỏ mỏng

- Đúc áp lực

*) Phôi rèn:

Trong sản xuất hàng đơn chiếc và hàng loạt nhỏ người ta thường sử dụng phôi rèn. Ưu điểm của phôi rèn trong điều kiện sản xuất loại nhỏ là giá thành hạ (không phải chế tạo khuôn).

*) Phôi dập

Thường được sử dụng cho các chi tiết sau đây: trục răng côn, trục răng thẳng và các loại bánh răng khác nhau, các chi tiết dạng càng, trục chữ thấp, trục khuỷu,.... các chi tiết dạng này được dập trên máy búa nằm ngang hoặc máy dập thẳng đứng. Đối với các chi tiết đơn giản thì dập không để lại ba via còn các chi tiết phức tạp thì sẽ có ba via (chiếm khoảng 0,5 – 1% trọng lượng của phôi)

*) Phôi đúc

Phôi đúc được sử dụng cho các chi tiết dạng gối đỡ và các chi tiết dạng hộp, các loại càng phức tạp và các trục chữ thập,.... vật liệu được sử dụng phương pháp đúc chủ yếu là gang, sắt, thép, đồng, nhôm và các loại hợp kim khác.

Căn cứ vào vật liệu là gang GX 15- 32 và hình dáng kích thước của phôi và dạng sản xuất ta thấy rằng dạng phôi đúc là hợp lý nhất.

 

Bảng 1.2 Thành phần hóa học của GX 15-32

Thành phần hoá học (%) của GX 15- 32
C	Si	Mn	P	S
3,5 -3.7	2-4	0,5-0.8	< 0.3	< 0,15

Còn lại là Fe

* ) Ta phân tích một số phương pháp đúc để chọn được phương pháp thích hợp nhất.

a - Đúc trong khuôn cát:

Ưu điểm: Là vật liệu làm khuôn có sẵn, rẻ tiền với phương pháp này ta có thể làm khuôn bằng tay hoặc bằng máy.

• Làm khuôn bằng tay:

   Khuôn được chế tạo với độ chính xác thấp nên đòi hỏi công nhân có kinh nghiệm và tay nghề cao. khi yêu cầu độ chính xác cao và cần năng suất cao thì phải phụ thuộc tay nghề công nhân, mặt khác quá trình làm khuôn nặng nhọc, công nhân lao động vất vả. Do vậy phương pháp này chỉ thích hợp với dạng sản xuất đơn chiếc loạt nhỏ và sửa chữa hoặc thay thế.

• Làm khuôn bằng máy: Dùng trong sản xuất hàng loại, hàng khối.

Ưu điểm: Ưu điểm của phương pháp này là giải quyết được lao động nặng nhọc cho người công nhân trong thao tác làm khuôn, mặt khác khuôn được đầm chặt cho năng suất cao rút ngắn được chu trình sản xuất giảm được giá thành chế tạo và độ chính xác cao hơn giảm được lượng dư gia công. Mẫu làm bằng kim loại nên độ chính xác cao, độ đầm chặt đồng đều.

     Phương pháp này không đòi hỏi công nhân có tay nghề cao, chỉ áp dụng cho các chi tiết có kết cấu đơn giản.

b - Đúc trong khuôn kim loại:

   Là phương pháp đúc tiên tiến chế tạo được vật đúc có độ bóng và độ chính xác cao , chất lượng tốt, khuôn có thể dùng được nhiều lần.

• Ưu điểm : Khuôn có độ chính xác cao nên chất lượng tốt (cấp chính xác đạt 6 ¸ 7 độ bóng đạt cấp 4 –cấp 7 ) kim loại có tính dẫn nhiệt cao nên rút ngắn được thời gian đông đặc và nguội của vật đúc hạt nhỏ mịn vì vậy nâng cao được cơ tính của vật đúc, dễ cơ khí hóa và tự động hóa, cải thiện được điều kiện làm việc cho công nhân.
• Nhược điểm : Chế tạo khuôn tốn kém, chỉ sử dụng cho sản xuất loại lớn, hàng khối. khuôn có độ dẫn nhiệt cao nên khả năng điền đầy vào các hốc khuôn khó khăn, thường không đựoc dùng cho vật đúc phức tạp có thành mỏng, đúc gang rễn bị biến trắng do khuôn làm lõi bằng kim loại nên khi kết tinh vật đúc rễ bị nứt và vỡ.

c - Đúc áp lực:

   Là phương pháp ép kim loại lỏng vào khuôn với áp lực cao để tạo ra vật đúc.

• Ưu điểm : Chế tạo được vật đúc có hình dạng kết cấu phức tạp cho độ bóng và độ chính xác cao, lượng dư nhỏ đúc được các chi tiết thành mỏng.
• Nhược điểm : Do áp lực cao nên lõi phải làm bằng kim loại do đó khó tháo lõi khi vật đúc có hình dạng phức tạp ở phía trong, giá thành chế tạo khuôn cao và khuôn nhanh mòn.

d - Đúc ly tâm:

     Là phương pháp rót kim loại lỏng vào khuôn quay tròn dưới tác dụng của  lực ly tâm kim loại lỏng được bố trí theo thành khuôn.

• Ưu điểm : Thông thường rót kim loại lỏng chảy tự do nên không cần hệ thống rót tổ chức kim loại mịn chặt không có rỗ co và rỗ khí cơ tính cao.
• Nhược điểm : Bề mặt trong của vật đúc có chất lượng kém nhiều xỉ và tạp chất, yêu cầu khuôn phải đạt độ bền cao, cân bằng tốt, ứng dụng cho chế tạo các chi tiết tròn xoay.

*) Có 2 phương pháp đúc ly tâm là đúc ly tâm đứng và đúc ly tâm ngang.

®    Đúc ly tâm đứng : Là quay khuôn quanh trục thẳng đứng do đó bề mặt bên trong vật đúc khi đông đặc có dạng Parabon nên chỉ áp dụng các chi tiết tròn xoay có chiều cao ngắn.

®    Đúc ly tâm ngang : Là khuôn quay quanh trục nằm ngang khi vật đúc có chiều dầy thành bằng nhau độ đồng tâm cao phải dùng máy rót từ trong ra ngoài.

Nhận xét :

   Qua phân tích đặc điểm của các phương pháp đúc, dựa vào yêu cầu kỹ thuật của chi tiết dạng sản xuất và điều kiện kinh tế ta dùng phương pháp đúc trong khuôn cát làm khuôn bằng máy.

Bản vẽ minh họa khuôn đúc và phương pháp chế tạo khuôn

 

Hình 1.3 Bản vẽ phôi đúc

 

 

         CHƯƠNG 2: THIẾT KẾ QUY TRÌNH CÔNG NGHỆ GIA CÔNG CHI TIẾT

2.1. Xác định đường lối công nghệ.

Trong trong sản xuất hàng loạt lớn và hàng khối, quy trình công nghệ được xây dựng theo nguyên tắc tập trung nguyên công và phân tán nguyên công.

Theo nguyên tắc phân tán nguyên công thì các nguyên công lớn được chia thành các nguyên công nhỏ đơn giản có thời gian gia công như nhau (nhịp) hoặc bội số của nhịp, theo nguyên tắc tập trung nguyên công thì mỗi máy thực hiện một nguyên công nhất định, đồ gá được sử dụng là đồ gá chuyên dùng.

Theo nguyên tắc tập trung nguyên công thì quy trình công nghê được thực hiện trên vài máy tự động và bán tự động, sử dụng đồ gá chuyên dùng.

Dựa vào kết cấu chi tiết cùng với dạng sản xuất là hàng loạt lớn, ta chọn xây dựng quy trình công nghệ theo phương pháp tập trung nguyên công

2.1.1 Nguyên tắc khi chọn chuẩn:

Chọn chuẩn phải tuân theo nguyên tắc sau :

*) Chọn chuẩn phải tuân theo nguyên tắc 6 điểm, phải chọn chuẩn sao cho hạn chế hết số bậc tự do cần thiết, tuyệt đối tránh hiện tượng siêu định vị hoặc thiếu định vị .

*) Chọn chuẩn sao cho kết cấu đồ gá đơn giản thuận tiện sử dụng.

*) Chọn chuẩn sao cho khi gia công chi tiết ít bị biến dạng do ảnh hưởng của lực kẹp và lực cắt đồng thời tận dụng khả năng có lực kẹp nhỏ nhất.

2.1.1a Chọn chuẩn tinh

Việc chọn chuẩn tinh phải dựa vào các yêu cầu và các lời khuyên sau:

*) Cố gắng chọn chuẩn tinh là chuẩn tinh chính. Làm như vậy sẽ làm cho chi tiết lúc gia công có vị trí tương tự như lúc làm việc. Vấn đề này sẽ rất quan trong khi gia công tinh.

*) Chọn chuẩn sao cho khi gia công chi tiết ít bị biến dạng do ảnh hưởng của lực kẹp và lực cắt đồng thời tận dụng khả năng có lực kẹp nhỏ nhất. Mặt chuẩn phải đủ diện tích định vị.

*) Nếu điều kiện gá đặt cho phép và quy trình công nghệ cho phép thì nên chọn chuẩn tinh sao cho đảm bảo tính trùng chuẩn (chuẩn khởi suất và chuẩn định vị). Thực hiện lời khuyên này nhằm đảm bảo giảm bớt sai số tích luỹ từ nguyên công trước để lại.

*) Chọn chuẩn sao cho kết cấu đồ gá đơn giản thuận tiện khi sử dụng.

*) Nếu điều kiện gá đặt cho phép và quy trình công nghệ cho phép thì nên chọn chuẩn thống nhất cho 2 hay nhiều lần gá trong một quy trình.

2.1.1b Chọn chuẩn thô

   Chuẩn thô là các bề mặt dùng làm chuẩn chưa gia công cơ, thường được dùng làm chuẩn ở nguyên công đầu tiên. Việc chọn chuẩn thô có ý nghĩa quyết định tới quy trình công nghệ, vì nó trực tiếp ảnh hưởng tới nguyên công sau. Việc lựa chọn chuẩn thô phải thỏa mãn các yêu sau:

- Chọn chuẩn thô phải đảm bảo phân phối đủ lượng dư cho các bề mặt sẽ gia công.

- Đảm bảo độ chính xác vị trí tương quan giữa bề mặt gia công với bề mặt không gia công.

Dựa vào những yêu trên người ta đưa ra 5 lời khuyên sau:

- Nếu trên chi tiết gia công có một bề mặt không gia công thì chọn bề mặt đó làm chuẩn thô vì làm như vậy sẽ làm cho sự thay đổi về vị trí tương quan giữa bề mặt gia công với bề mặt không gia công là nhỏ nhất.

- Nếu trên chi tiết gia công có nhiều bề mặt không gia công thì nên chọn bề mặt không gia công nào có vị trí tương quan cao nhất với các bề mặt sẽ gia công làm chuẩn thô.

- Trong các bề mặt phải gia công nên chọn bề mặt nào có lượng dư nhỏ và đều làm chuẩn thô.

- Chuẩn thô chỉ nên dùng một lần trong suốt quá trình gia công.

- Cố gắng nên chọn bề mặt làm chuẩn thô tương đối bằng phẳng không có mép rèn dập, đậu ngót, đậu rót.

Dựa vào đặc điểm kết cấu của phôi là phôi có mặt phẳng đối xứng kết cấu đơn giản, nhiều bề mặt có đủ diện tích làm chuẩn nên ta chọn chuẩn thô là 3 mặt phẳng vuông góc với nhau .

 

 

2.2. Xây dựng và lưa chọn phương án gia công

2.2.1 Xây dựng phương án gia công

* PHƯƠNG ÁN 1 :

- Nguyên công 1:

ở nguyên công 1 ta thực hiện các bước như sau: Tiện lỗ trụ trong đạt kích thước Æ50±0.1. Tiện các mặt đầu A đạt độ bóng Ra = 5, tiện mặt đầu B đạt độ bóng Ra = 6.3, tiện mặt trụ ngoài F đạt độ bóng Ra = 6.3 .

- Nguyên công 2:

ở nguyên công này ta thực hiện các bước: Tiện các mặt đầu D đạt độ bóng bề mặt Ra = 6.3, tiện mặt trụ ngoài G đạt độ bóng Ra = 6.3.

- Nguyên công 3:

ở nguyên công này ta thực hiện các bước: Tiện rãnh thứ nhất Æ60, tiện mặt trụ trong C₁ đạt độ bóng Ra = 1.6.

- Nguyên công 4:

ở nguyên công này ta thực hiện các bước: Tiện rãnh thứ hai Æ60, tiện mặt trụ trong C₂ đạt độ bóng Ra = 1,6 mm, tiện mặt đầu E đạt độ bóng Ra = 6.3.

- Nguyên công 5:

ở nguyên công này ta thực hiện các bước: Khoan,khoét 4 lỗ Æ13, sau đó khoét 4 lỗ Æ20.

- Nguyên công 6:

ở nguyên công này ta thực hiện các bước: Khoan 6 lỗ Æ6.75, sau đó ta rô M8.

- Nguyên công 7:

ở nguyên công này ta thực hiện các bước: Khoan lỗ Æ6, sau đó khoét bằng dao khoét côn 1 góc p/6.

- Nguyên công 8:

ở nguyên công này ta kiểm tra độ vuông góc giữa mặt đầu A với đường tâm của lỗ trụ C không được vượt quá 0,01 (mm).

Đồng thời ta cũng kiểm tra độ đồng tâm giữa các mặt trụ trong C₁ và C₂ không được vượt quá 0,02 (mm).

* PHƯƠNG ÁN 2 :

- Nguyên công 1:

ở nguyên công này ta thực hiện các bước: Tiện các mặt đầu D đạt độ bóng bề mặt Ra = 6.3, tiện mặt trụ ngoài G đạt độ bóng Ra = 6.3, tiện mặt trụ ngoài.

- Nguyên công 2:

ở nguyên công 1 ta thực hiện các bước như sau: Tiện lỗ trụ trong đạt kích thước Æ50±0.1. Tiện các mặt đầu A đạt độ bóng Ra = 5, tiện mặt đầu B đạt độ bóng Ra = 6.3, tiện mặt trụ ngoài F đạt độ bóng Ra = 6.3.

- Nguyên công 3:

ở nguyên công này ta thực hiện các bước: Tiện rãnh thứ nhất Æ60, tiện mặt trụ trong C₁ đạt độ bóng Ra = 1.6.

- Nguyên công 4:

ở nguyên công này ta thực hiện các bước: Tiện rãnh thứ hai Æ60, tiện mặt trụ trong C₂ đạt độ bóng Ra = 1,6 mm, tiện mặt đầu E.

- Nguyên công 5:

ở nguyên công này ta thực hiện các bước: Khoan,khoét 4 lỗ Æ13, sau đó khoét 4 lỗ Æ20.

- Nguyên công 6:

ở nguyên công này ta thực hiện các bước: Khoan 6 lỗ Æ6.75, sau đó ta rô M8.

- Nguyên công 7:

ở nguyên công này ta thực hiện các bước: Khoan lỗ Æ6, sau đó khoét bằng dao khoét côn 1 góc p/6.

- Nguyên công 8:

ở nguyên công này ta kiểm tra độ vuông góc giữa mặt đầu A với đường tâm của lỗ trụ C không được vượt quá 0,01 (mm).

Đồng thời ta cũng kiểm tra độ đồng tâm giữa các mặt trụ trong C₁ và C₂ không được vượt quá 0,02 (mm).