THIẾT KẾ QUY TRÌNH CÔNG NGHỆ GIA CÔNG CHI TIẾT TRỤC RĂNG CÓ THEN
NỘI DUNG ĐỒ ÁN
THIẾT KẾ QUY TRÌNH CÔNG NGHỆ GIA CÔNG CHI TIẾT TRỤC RĂNG CÓ THEN, hướng dẫn thiết kế đồ gá
đồ án môn học công nghệ chế tạo máy, bài tập lớn công nghệ chế tạo máy, thiết kế quy trình công nghệ gia công chi tiết, hướng dẫn quy trình công nghệ chế tạo máy,
Chương I: PHÂN TÍCH CHI TIẾT GIA CÔNG
- Mục đích của phần này là xem kết cấu và các điều kiện kỹ thuật cho trong bản vẽ chi tiết có phù hợp hay không với chức năng phục vụ và khả năng chế tạo
2.1 Phân tích chi tiết gia công:
- Chi tiết này có dạng trục rỗng, có răng và then trên bề mặt trụ ngoài.
- Đầu trục có 2 lỗ bậc chính xác Ra 2.5 dùng để lắp ghép…
-Trục răng trên bề mặt dạng thanh răng để truyền chuyển động tịnh tiến
- Rãnh then trên trục có dung sai theo b nhỏ dùng để dẫn hướng chuyển động.
-Mặt A có Rz20 dùng để lắp ghép.
-Chi tiết truyền chuyển động tịnh tiến theo phương dọc trục chịu mài mòn và rung đông cao.
2.2 Phân tích kỹ thuật:
-Kích thước Ø47
- Trị số dung sai tiêu chuẩn : IT = ES –EI = 0.07 +0.18 =0.25
Tra sách dung sai của Ninh Đức Tốn trang 24 : kích thước 47 thuộc (30 -50) IT =0.25 cấp chính xác 7
Tra trang 30 có kích thước 47 thuộc ( 30-50) cấp chính xác 7 sai lệch
ES=-0.18 , cấp chính xác 7→ miền dung sai Za.
-Kích thước 55-0.74 tra trang 24 sách dung sai của Ninh Đức Tốn 55 thuộc (50-80) ,dung sai -0.74 → cấp chính xác 14 ,miềm dung sai 55 h14.
Kích thước 164-0.87
164 thuộc (120-180) ,dung sai -0.87 → cấp chính xác 14 miền dung sai 164h14
-kích thước 37.5±0.1
37.5 thuộc (30-50) dung sai 0.1 →cấp chính xác 10.
-Kích thước 128 ±0.5
128 thuộc (120-180) dung sai 1 →cấp chính xác 14
-Dung sai độ đảo hướng kính của bề mặt B so với A là 0.03.
Kích thước danh nghĩa 40 thuộc (30-50) dung sai 0.03→cấp chính xác 7.
2.3 Tính công nghệ chi tiết trục răng.
- Trục răng phải có độ cứng vững tốt để khi gia công không bị biến dạng và có thể chế độ cắt cao đạt năng suất cao.
-Bề mặt chi tiết cần lớn để đạt độ cứng vững khi đỡ.
- Những bề mặt lắp ráp với chi tiết khác nên quan tâm đến độ bóng, độ nhấp nhô.
-Các kết cấu chi tiết không gây khó khăn trong quá trình gia công. Trong quá trình gia công ta sử dụng các phương pháp: phay, khoét, doa hợp lý cho những bề mặt để đạt được những yêu cầu đặt ra.
Chương II: XÁC ĐỊNH DẠNG SẢN XUẤT
- Mục đích của chương này là xác định hình thức tổ chức sản xuất (đơn chiếc, hàng loạt nhỏ, hàng loạt vừa, hàng loạt lớn, hàng khối) để từ đó cải thiện tính công nghệ của chi tiết, chọn phương pháp chế tạo phôi thích hợp, chọn thiết bị hợp lý để gia công chi tiết.
1 Khối lương chi tiết
-Thể tích khối tru đặc đường kính 40 là V1 = .
-Thể tích khối trụ đặc đường kính 39 là V2= .
-Thể tích khối trụ đặc đường kính 55 dài 20 là V3= .
-Thể tích khối trụ rỗng đường kính 32 dài 12 là V4= .
-Thể tích khối trụ rỗng đường kính 30 dài 138 là V5= .
-Thể tích khối trụ rỗng đường kính 47 dài 15 là V6= .
-Thể tích rãnh then cao 2.5 rộng 6.5 dài 128 là V7= 6,5.2,5.128.
-Thể tích 2 rãnh đường kính 10 dài 20 là V8 = .
-Thể tích biên dang răng rỗng là V9= .
Thể tích chi tiết là V= V1+V2+V3-V4-V5-V6-V7-V8-V9
V=91024 mm3 =0.091024 dm3
Khối lương riêng GX 15-32 là 7,2-7,4 kg/dm3
→ m=V.D= 0,091024.7,4 =0,7 KG
Tra sách cong nghệ chế tạo máy :
Khối lương chi tiết : 0,7 kg
Dạng sản xuất hàng loạt vừa
→ sản lương hằng năm :500-5000 sản phẩm.
................................................
Chương III: CHỌN PHÔI
3.1 Chọn dạng phôi:
- Có rất nhiều phương pháp để tạo nên phôi. Do đó cần phải phân tích (phân tích ưu điểm, khuyết điểm) giữa các kiểu tạo phôi với nhau nhằm tìm ra phương pháp tạo phôi thích hợp.
3.1.1 Phôi rèn dập:
- Phôi rèn dập bằng tay hay bằng máy đều cho độ bền cơ tính cao, tạo nên ứng suất dư trong chi tiết nhưng lại tạo cho chi tiết dẻo và tính đàn hồi tốt
- Phôi rèn dập thường dùng làm các chi tiết có dung sai lớn không thích hợp để chế tạo chi tiết làm giá đỡ.
-Khi rèn dập tạo cho cơ tính của bề mặt chi tiết bị cứng nguội khó gia công cơ sau này.
3.1.2 Phôi cán:
- Chi tiết làm bằng phôi cán cũng có những nhược điểm giống như phôi rèn dập.
3.1.3 Phôi đúc:
- Phôi đúc có cơ tính không cao bằng phôi rèn dập, nhưng việc chế tạo khuôn đúc cho những chi tiết khá phức tạp vẫn dễ dàng, thiết bị lại khá đơn giản. Đồng thời chi tiết rất phù hợp với những chi tiết có vật liệu là gang ,thép vì có những đặc điểm như sau:
+ Lượng dư phân bố đều
+ Tiết kiệm được vật liệu
+ Giá thành rẻ, được dùng phổ biến
+ Độ đồng đều của phôi cao, do đó việc điều chỉnh máy khi gia công giảm
+ Tuy nhiên phôi đúc khó phát hiện khuyết tật bên trong (chỉ phát hiện lúc gia công) nên làm giảm năng suất và hiệu quả
Kết luận:
- Từ các phương pháp tạo phôi như trên, ta nhận thấy phôi đúc là phù hợp với chi tiết đã cho nhất vì có nhiều ưu điểm hơn so với các phương pháp khác đặc biệt khi vật liệu chi tiết vật liệu là gang.
- Vậy ta chọn phương pháp để tạo ra chi tiết là dạng phôi đúc
3.2 Phương pháp chế tạo phôi:
- Trong đúc phôi có những phương pháp như sau:
3.2.1 Đúc trong khuôn cát mẫu gỗ:
- Chất lượng bề mặt vật đúc không cao, giá thành thấp, trang thiết bị đơn giản, thích hợp cho dạng sản xuất đơn chiếc và loạt nhỏ
- Loại phôi này có cấp chính xác:
3.2.2 Đúc trong khuôn cát mẫu kim loại:
- Nếu công việc thực hiện bằng máy thì có cấp chính xác khá cao, giá thành cao hơn so với đúc trong khuôn mẫu bằng gỗ. Loại này phù hợp với dạng sản xuất hàng loạt vừa và lớn
- Loại phôi này có cấp chính xác:
3.2.3 Đúc trong khuôn kim loại:
- Độ chính xác cao nhưng giá thành thiết bị dầu tư lớn, phôi có hình dáng gần giống với chi tiết. Giá thành sản phẩm cao. Loại này phù hợp với dạng sản xuất hàng loạt lớn và hàng khối
- Loại phôi này có cấp chính xác:
3.2.4 Đúc ly tâm:
- Loại này chỉ phù hợp với chi tiết dạng tròn xoay, đặc biệt là hình ống, hình xuyến
3.2.5 Đúc áp lực:
- Dùng áp lực để điền đầy kim loại trong lòng khuôn. Phương pháp này chỉ thích hợp với chi tiết có độ phức tạp cao, yêu cầu kỹ thuật cao. Trang thiết bị đắt tiền nên giá thành sản phẩm cao
3.2.6 Đúc trong vỏ mỏng:
- Loại này tạo phôi chính xác cho chi tiết phức tạp được dùng trong sản xuất hàng loạt lớn và hàng khối
Kết luận:
- Với những yêu cầu của chi tiết đã cho, tính kinh tế cũng như dạng sản xuất đã chọn ta sẽ chọn phương pháp chế tạo phôi là: “Đúc trong khuôn cát, mẫu kim loại, làm khuôn bằng máy”
+ Phôi đúc đạt cấp chính xác là: II
+ Cấp chính xác kích thước: 15 18
3.3 Tạo phôi – Thông số về phôi:
- Chi tiết giá đỡ được chế tạo bằng gang xám 15-32, được đúc trong khuôn cát mẫu kim loại, làm khuôn bằng máy.Tra bảng 3-4 trang 10 sách công nghệ chế tạo máy của Nguyễn Đắc Lộc. Ta có kích thước lớn nhất của chi tiết 164 thuộc 120 – 260 , kích thước danh nghĩa của các mặt từ 50 – 120 chọn lượng dư 3.5 0.8.
1 –bulông cố định hai hòm khuôn
2 – lỗ thông hơi.
3 – xiên thoát khí
4 – máng rót phôi.
5 – chốt cố định hai hòm khuôn.
6 – chi tiết gia công.
Bản vẽ đúc
Chương IV: BIỆN LUÂN QUI TRÌNH CÔNG NGHỆ
Mục đích:
- Xác định trình tự gia công hợp lý nhằm đảm bảo độ chính xác về kích thước, vị trí tương quan, hình dạng hình học, độ nhám, độ bóng của bề mặt theo yêu cầu của chi tiết cần chế tạo.
-Chọn chuẩn tinh là mặt B , mặt B có Rz40 là mặt trụ ngoài có diện tích lớn.
-chọn chuẩn thô là mặt đầu 55 vì mặt này phẳng không có đậu rót đậu ngót .
Làm lương dư phân bố đều cho các nguyên công sau.
1/ Nguyên công I :Chuẩn bị phôi
-Phôi đúc : làm sạch cát bằng máy phun bi đồ gá chuyên dùng.
-Cắt bỏ phần thừa ,đậu ngót đậu rót.
-Kiểm tra kích thước phôi và khuyết tật.
2/Nguyên công II: Dạt mặt đầu đạt Rz80 ,tiện thô mặt B đạt Rz40 đường kính 40-0.6
.........................
Chuẩn : Mặt đầu đường kính 62 :3 bậc , mặt trụ ngoài A : 2 bậc.
-Chọn máy T616 là máy tiện vạn năng có số vòng quay trục chính 12 ,công suất đông cơ 4,5 kw ,máy đảm bảo được các yêu cầu của nguyên công.
-Chọn dao : dao vai gắn mảnh hợp kim cứng BK8 h=20 b=16 l=140 ,dao gắn mảnh hkc nhằm tăng tuổi bền dao , tăng bước tiến và chất lượng bề mặt.
-Đồ gá chuyên dùng
+Chính xác cao.
+ Giam thời gian gá đặt.
+Không cần bậc thợ tay nghề cao.
-Chế độ cắt:
+Chiều sâu cắt t : do mặt B có Rz40 chỉ cần phay thô nên ta chọn
T=h=3.5
+Tra bước tiến : tra sách chế độ cắt và gia công cơ khí của trường SPKT .
Tra trang 29 bảng 25-1
Vật liệu gia công GX 15-32
Chiều sâu cắt t=3,5 thuộc (3-5) ,
Dường kính chi tiết 40 ,kích thước dao 16x25
→ Bước tiến S=(0,5 -0.8) tra thuyết minh thư máy trang 216 chọn S = 0.56 (mm/v).
Tốc độ cắt : tra trang 38 .
HB gang xám 15-32 là 163- 229 ,chọn HB 182-199 . Tiện dọc ngoài t=3,5-4 , s=0,56.
→ V =123 m/p .
→n = 833 v/p .
+Tra thuyết minh thư máy trang 216 nt=958 v/p.
→Vt=141 m/p.
+Bước tiến Sph=Sv.n =0,56*958.
+Thời gian chạy máy :
+Tm=l/Sph=144/(0.56*958)
3/ Nguyên công III :Dạt mặt đầu đường kính 55 đạt Rz80 164-0,78, tiện thô và bán tinhma8t5 A đạt Rz20 kích thước 55-0,47.
THIẾT KẾ QUY TRÌNH CÔNG NGHỆ GIA CÔNG CHI TIẾT TRỤC RĂNG, đồ án môn học công nghệ chế tạo máy, bài tập lớn công nghệ chế tạo máy, thiết kế quy trình công nghệ gia công chi tiết
