LUẬN VĂN THẠC SĨ NGHIÊN CỨU ẢNH HƯỞNG CỦA THÔNG SỐ CẮT ĐẾN HÌNH DẠNG PHOI CỦA QUÁ TRÌNH TIỆN TRỤ NGOÀI BẰNG MÁY CNC
NỘI DUNG ĐỒ ÁN
TRƯỜNG ĐH SƯ PHẠM KỸ THUẬT
THÀNH PHỐ HỒ CHÍ MINH PHÒNG ĐÀO TẠO SAU ĐẠI HỌC
------------------------------------
CỘNG HÒA XÃ HỘI CHỦ NGHĨA
VIỆT NAM
Độc lập – Tự do – Hạnh phúc
-----------------------------
Thành phố Hồ Chí Minh, Ngày … tháng … năm 2015
NHIỆM VỤ LUẬN VĂN THẠC SĨ
Họ và tên học viên: PHẠM TRƯỜNG GIANG Phái: Nam
Ngày tháng năm sinh: 11/07/1990 Nơi sinh: Tp. Hồ Chí Minh
Chuyên ngành: Kỹ thuật cơ khí MSHV: 138520103008
Khóa: 2013B Mã ngành:
- TÊN ĐỀ TÀI.
NGHIÊN CỨU ẢNH HƯỞNG CỦA THÔNG SỐ CẮT ĐẾN HÌNH DẠNG PHOI CỦA QUÁ TRÌNH TIỆN TRỤ NGOÀI BẰNG MÁY CNC.
- NHIỆM VỤ.
Khái quát lý thuyết về cắt gọt kim loại, CNC. Tìm hiểu lý thuyết về quá trình hình thành phoi.
Thí nghiệm xác định hình dạng phoi khi gia công với dụng cụ cắt gọt là miếng Insert hãng SANDVIK (CNMG 120408 – WMX4325).
Thí nghiệm xác định hình dạng phoi với các thông số: vận tốc cắt vc (m/phút), lượng chạy dao fn (mm/vòng) và chiều sâu cắt ap (mm).
Phân tích, tìm ra được vùng cắt gọt tương ứng với từng dạng phoi cụ thể.
- NGÀY GIAO ĐỀ TÀI.
- NGÀY HOÀN THÀNH ĐỀ TÀI.
- CÁN BỘ HƯỚNG DẪN: TS.PHẠM SƠN MINH
LỜI CẢM TẠ
Qua quá trình học tập, nghiên cứu và hoàn thành luận văn, học trò kính gửi lời cảm ơn
chân thành và sâu sắc đến:
Thầy TS. Phạm Sơn Minh – thầy hướng dẫn thực hiện luận văn đã tận tình chỉ dạy, thầy ThS. Trần Minh Thế Uyên, thầy ThS. Huỳnh Đỗ Song Toàn, thầy ThS. Nguyễn Văn Sơn đã tạo điều kiện và động viên học trò trong suốt quá trình thực hiện.
Quý thầy, cô đã tham gia công tác giảng dạy, hướng dẫn học trò và các thành viên trong lớp Cao học chuyên ngành Cơ khí Máy khóa 2013B trong toàn bộ khóa học.
Quý thầy, cô giảng dạy tại khoa Cơ khí Chế tạo máy, phòng Đào tạo – bộ phận sau đại học – Trường Đại học Sư phạm Kỹ thuật Tp. Hồ Chí Minh đã giúp đỡ người thực hiện trong thời gian học tập và nghiên cứu tại trường.
Kính gửi lời cảm tạ tới BGH trường Đại học Sư phạm Kỹ thuật Tp. Hồ Chí Minh đã tạo điều kiện thuận lợi cho các học viên tại trường được học tập và nghiên cứu.
Kính chúc Quý thầy, cô dồi dào sức khỏe.
TÓM TẮT
Đề tài: “Nghiên cứu ảnh hưởng của thông số cắt đến hình dạng phoi của quá trình tiện thô trụ ngoài bằng máy CNC” được tiến hành nghiên cứu và thí nghiệm tại Đại học sư phạm kỹ thuật TPHCM. Sau quá trình nghiên cứu đề tài đã giải quyết được những vấn đề sau:
- Hệ thống hóa lý thuyết cơ bản về cắt gọt kim loại
- Khái quát các khái niệm, kiến thức cơ bản về CNC
- Tìm hiểu về quá trình hình thành phoi.
- Xác định hình dạng phoi với các thông số: vận tốc cắt vc (m/phút), lượng chạy dao fn
(mm/vòng) và chiều sâu cắt ap (mm).
- Tìm ra được vùng cắt gọt tương ứng với từng dạng phoi cụ thể
ABSTRACT
Thesis: "Research the effect of cutting parameters to chip shape the process turning rough outer cylindrical CNC machine" is conducting research and experiments in University City pedagogical techniques. Subjects solved the following issues:
- Systemize the theoretical basics of metal cutting
- Overview of concepts, basic knowledge of CNC
- Learn about the formation of shavings.
- Identification chip shape with parameters: cutting speed vc (m/min), feed fn
(mm/round) and depth of cut ap (mm).
- Find out the cutting corresponding to the specific form of shavings.
Phạm Trường Giang
- PHẦN GIỚI THIỆU
Trang bìa
Quyết định giao đề tài
Xác nhận của cán bộ hướng dẫn
LÝ LỊCH KHOA HỌC
MỤC LỤC
NHIỆM VỤ LUẬN VĂN THẠC SĨ.................................................................................i LỜI CẢM TẠ..................................................................................................................iv LỜI CAM ĐOAN ............................................................................................................v TÓM TẮT .......................................................................................................................vi MỤC LỤC.................................................................................................................... viii DANH MỤC HÌNH VẼ .................................................................................................xii DANH MỤC BẢNG BIỂU ..........................................................................................xiv
- PHẦN NỘI DUNG
CHƯƠNG 1: TỔNG QUAN..........................................................................................1
1.1. Tổng quan về hướng nghiên cứu. ........................................................................1
1.1.1. Các kết quả nghiên cứu trong nước...............................................................1
1.1.2. Các công trình nghiên cứu ngoài nước..........................................................1
1.2. Mục đích của đề tài. .............................................................................................2
1.3. Nhiệm vụ của đề tài và giới hạn của đề tài. .........................................................3
1.3.1. Nhiệm vụ của đề tài. ......................................................................................3
1.3.2. Giới hạn của đề tài.........................................................................................3
1.4. Hướng nghiên cứu. ..............................................................................................4
1.5. Phương pháp nghiên cứu. ....................................................................................4
1.6. Giá trị thực tiễn của đề tài....................................................................................4
1.7. Giới thiệu thiết bị thí nghiệm trong đề tài. ..........................................................5
1.7.1. Máy tiện CNC Maxxturn 65..........................................................................5
1.7.2. Dụng cụ cắt gọt............................................................................................11
CHƯƠNG 2: CƠ SỞ LÝ THUYẾT CẮT GỌT KIM LOẠI ...................................14
2.1. Giới thiệu. ..........................................................................................................14
2.2. Những khái niệm và định nghĩa cơ bản. ............................................................15
2.2.1. Chuyển động trong quá trình cắt gọt. ..........................................................15
2.2.2. Chế độ cắt. ...................................................................................................15
2.3. Các phương pháp cắt gọt kim loại. ....................................................................16
2.4. Khái niệm về các bề mặt hình thành khi gia công chi tiết. ................................18
2.5. Khái niệm cơ bản về dụng cụ cắt.......................................................................18
2.6. Các mặt phẳng cơ bản của dao cắt kim loại. .....................................................20
2.7. Thông số hình học của dao ở trạng thái tĩnh. ....................................................21
2.8. Thông số hình học của dao trong quá trình cắt..................................................24
2.8.1. Sự thay đổi giá trị các góc và 1 khi gá trục dụng cụ cắt không thẳng góc với đường tâm chi tiết. ............................................................................................24
2.8.2. Sự thay đổi giá trị các góc khi mũi dao gá không ngang tâm máy .............25
2.8.3. Sự thay đổi giá trị các góc dao khi có thêm chuyển động phụ....................27
2.9. Các thông số của lớp kim loại bị cắt..................................................................28
2.10. Quá trình tạo phoi trong gia công cắt gọt. .......................................................30
2.10.1. Quá trình tạo phoi trong gia công cắt gọt. .................................................30
2.10.2. Quá trình hình thành phoi..........................................................................31
2.10.3. Các loại phoi..............................................................................................32
2.10.3.1. Phoi vụn. ...............................................................................................32
2.10.3.2. Phoi xếp. ...............................................................................................32
2.10.3.3. Phoi dây. ...............................................................................................33
2.10.4. Sự co rút của phoi........................................................................................33
2.10.5. Các dạng phoi. .............................................................................................34
CHƯƠNG 3: LÝ THUYẾT VỀ XỬ LÝ SỐ LIỆU VÀ QUY HOẠCH THỰC NGHIỆM .......................................................................................................................38
3.1. Cơ sở lý thuyết về xác suất và đánh giá kết quả quan sát..................................38
3.1.1. Cơ sở lý thuyết. ...........................................................................................38
3.1.1.1. Biến cố ngẫu nhiên và xác suất. ............................................................38
3.1.1.2. Đại lượng ngẫu nhiên............................................................................38
3.1.1.3. Phương sai.............................................................................................39
3.1.2. Sai số ngẫu nhiên và đáng giá kết quả quan sát. .........................................39
3.1.2.1. Khái niệm sai số ngẫu nhiên. ................................................................39
3.1.2.2. Luật phân phối chuẩn. ...........................................................................40
3.1.2.3. Xác định phương sai theo các dữ kiện thí nghiệm................................40
3.1.2.4. Phương pháp bình phương nhỏ nhất. ....................................................42
3.2. Xử lý số liệu quan sát thực nghiệm. ..................................................................43
3.2.1. Lựa chọn dạng phương trình thực nghiệm. .................................................44
3.2.2. Xác định giá trị tham số (Hệ số hồi qui). ....................................................45
3.2.2.1. Phương pháp xấp xỉ đều........................................................................46
3.2.2.2. Phương pháp xấp xỉ theo những điểm lựa chọn riêng biệt. ..................47
3.2.2.3. Phương pháp xấp xỉ trung bình. ............................................................48
3.2.2.4. Phương pháp bình phương nhỏ nhất. ....................................................48
3.3. Qui hoạch thực nghiệm. .....................................................................................49
3.3.1. Nội dung cơ bản của qui hoạch thực nghiệm. .............................................51
3.3.2. Thông số thực nghiệm. ................................................................................52
3.3.2.1. Phương sai lặp lại..................................................................................53
3.3.2.2. Khoảng tin cậy và xác xuất tin cậy. ......................................................54
3.4. Kiểm tra giả thuyết thống kê. ............................................................................56
3.5. Phân tích tương quan và hồi qui. .......................................................................57
3.5.1. Phân tích tương quan. ..................................................................................57
3.5.2 Phân tích hồi qui. ...........................................................................................58
3.6. Qui hoạch thực nghiệm yếu tố từng phần..........................................................59
CHƯƠNG 4: BỐ TRÍ THÍ NGHIỆM ........................................................................63
4.1. Bố trí thí nghiệm. ...............................................................................................63
4.2. Tiến hành thí nghiệm. ........................................................................................65
4.2.1. Giai đoạn chuẩn bị.......................................................................................65
4.2.2. Những chú ý trong quá trình thí nghiệm. ....................................................68
4.2.3. Kết thúc thí nghiệm. ....................................................................................68
4.3. Kết quả thu được................................................................................................69
CHƯƠNG 5: XỬ LÝ SỐ LIỆU VÀ NHẬN XÉT .....................................................75
5.1. Xử lý số liệu.......................................................................................................75
5.2. Phân tích các biểu đồ hình dạng phoi. .................................................................76
5.3. Nhận xét. ............................................................................................................83
CHƯƠNG 6: KẾT LUẬN ...........................................................................................85
6.1. Kết quả đạt được: ...............................................................................................85
6.2. Hướng phát triển của đề tài: ..............................................................................85
TÀI LIỆU THAM KHẢO ...........................................................................................86
DANH MỤC HÌNH VẼ
Hình 1.1: Máy tiện Maxxturn 65......................................................................................5
Hình 1.2: Các thành phần trong máy tiện Maxxturn 65...................................................5
Hình 1.3: Hộp 10 mảnh hợp kim CNMG 120408 – WMX4325. ..................................11
Hình 1.4: Mảnh hợp kim CNMG 120408 – WMX4325................................................12
Hình 1.5: Thông số chế độ cắt của mảnh insert. ............................................................13
Hình 2.1: Chế độ cắt gọt. ...............................................................................................16
Hình 2.2: Các phương pháp cắt gọt kim loại. ................................................................17
Hình 2.3: Các bề mặt hình thành khi gia công chi tiết. ..................................................18
Hình 2.4: Cấu thành các dụng cụ cắt cơ bản từ dao tiện................................................19
Hình 2.5: Kết cấu của dao tiện ngoài. ............................................................................19
Hình 2.6: Mặt phẳng cơ bản của dao cắt kim loại. ........................................................21
Hình 2.7: Thông số hình học của dao ở trạng thái tĩnh. .................................................22
Hình 2.8: Sự thay đổi góc và 1. .................................................................................24
Hình 2.9: Cao hơn tâm (tiện ngoài)................................................................................25
Hình 2.10: Thấp hơn tâm (tiện ngoài)............................................................................25
Hình 2.11: Gá cao hơn tâm (tiện trong). ........................................................................26
Hình 2.12: Gá thấp hơn tâm (tiện trong). .......................................................................26
Hình 2.13: Gá ngang tâm. ..............................................................................................27
Hình 2.14: Thông số lớp kim loại bị cắt. .......................................................................28
Hình 2.15: Quan sát sự thoát phoi..................................................................................30
Hình 2.16: Quá trình hình thành phoi. ...........................................................................32
Hình 2.18: Các dạng phoi...............................................................................................33
Hình 2.19: Sự co rút của phoi. .......................................................................................34
Hình 2.20: Các dạng phoi...............................................................................................36
Hình 2.21: Đánh giá phoi. ..............................................................................................36
Hình 3.1: Đồ thị hàm tuyến tính.....................................................................................46
Hình 4.1: Gá phôi và gá mảnh insert. ............................................................................66
Hình 4.2: Mảnh Insert thí nghiệm. .................................................................................67
Hình 4.3: Cách lấy phoi sau khi tiện. .............................................................................67
Hình 4.4: Mẫu phôi sau khi tiện thô...............................................................................68
Hình 4.5: 64 mẫu thí nghiệm để tính toán......................................................................69
Hình 4.6: Mẫu thí nghiệm thu được. ..............................................................................74
Hình 5.1: Hình dạng phoi thực tế với vc = 230 m/min...................................................77
Hình 5.2: Biểu đồ hình dạng phoi với vc = 230 m/min. .................................................77
Hình 5.3: Hình dạng phoi thực tế với vc = 280 m/min...................................................78
Hình 5.4: Biểu đồ hình dạng phoi với vc = 280 m/min. .................................................79
Hình 5.5: Hình dạng phoi thực tế với vc = 330 m/min...................................................80
Hình 5.6: Biểu đồ hình dạng phoi với vc = 330 m/min. .................................................80
Hình 5.7: Hình dạng phoi thực tế với vc = 380 m/min...................................................81
Hình 5.8: Biểu đồ hình dạng phoi với vc = 380 m/min. .................................................82
Hình 5.9: Sự khác biệt giữ fn = 0.15, fn = 0.3, fn = 0.45, fn = 6 (mm/vòng)...................83
Hình 5.10: Sự khác biệt giữ ap = 2 mm và ap = 3 mm. ..................................................83
Hình 5.11: Biểu đồ hình dạng phoi với fn = 0.15 mm/vòng. .........................................84
Hình 5.12: Biểu đồ hình dạng phoi với fn = 0.3 mm/vòng. ...........................................84
DANH MỤC BẢNG BIỂU
Bảng 2.1: Bảng đánh giá phoi. .......................................................................................37
Bảng 4.1: Các mức thí nghiệm.......................................................................................63
Bảng 4.2: Bảng bố trí thí nghiệm với vc = 230 m/phút và vc = 280 m/phút. .................64
Bảng 4.3: Bảng bố trí thí nghiệm với vc = 330 m/phút và vc = 380 m/phút. .................65
Bảng 5.1: Bảng đánh giá thí nghiệm với vc = 230 m/min và vc = 280 m/min. ..............75
Bảng 5.2: Bảng đánh giá thí nghiệm với vc = 330 m/min và vc = 380 m/min. ..............76
CHƯƠNG 1: TỔNG QUAN
1.1. Tổng quan về hướng nghiên cứu.
Hiện nay, giá thành sản phẩm cơ khí khá cao, do vậy những người làm công nghệ phải thường xuyên quan tâm làm cách nào để giảm chi phí cho một đơn vị sản phẩm, việc tính toán và chọn chế độ gia công hợp lý cho hệ thống công nghệ tại Việt Nam phải đáp ứng được yêu cầu đó.
Trong ngành cơ khí, gia công cắt gọt kim loại là công đoạn chính và quan trọng của hệ thống sản xuất. Trong đó, phoi cắt liên tục được tạo ra trong quá trình gia công, nó là nguy cơ tiềm ẩn gây cản trở công việc và gây ra mối nguy hiểm cho người vận hành. Kiểm soát phoi có hiệu quả là cần thiết cho hệ thống sản xuất tự động vì bất kỳ sự thất bại trong việc kiểm soát phoi có thể gây ra sự giảm năng suất và gây nguy hiểm cho người vận hành cũng như cho thiết bị gia công. Vì vậy, trong quá trình công nghệ hiện đại, tối ưu hóa các thông số gia công là một trong những nhu cầu quan trọng.
Việc tính toán và chọn chế độ cắt hợp lý giúp cho việc gia công dễ dàng và thuận lợi, tránh gây ra những thiệt hại cho phôi cũng như cho dụng cụ cắt. Việc chế độ cắt hợp lý hay chưa hợp lý, ta có thể đánh giá sơ bộ qua “phoi” và chất lượng bề mặt gia công. Việc hình thành phoi cũng một phần phản ánh lên được quá trình gia công tại thời điểm
đó.
1.1.1. Các kết quả nghiên cứu trong nước.
Hiện nay, chưa có công trình nghiên cứu nào nghiên cứu về hình dạng phoi cụ thể, chỉ có thông tin về dạng phoi thuận lợi và dạng không thuận lợi được nói trong sổ tay cơ khí như: Chuyên Ngành Cơ Khí, Nhà Xuất Bản Trẻ, Tp Hồ Chí Minh 2013 hay trong những cuốn cẩm nang của các hãng dao như Sandvik…
1.1.2. Các công trình nghiên cứu ngoài nước.
Mallock, A. (1881 – 1882) The action of cutting tools. Proc. Roy. Soc. Lond. : bài báo nghiên cứu chủ yếu về hoạt động của dụng cụ cắt trong quá trình gia công,
ông lập luận rằng lực ma sát giữa phoi và công cụ cắt gọt có tầm quan trọng rất lớn trong việc xác định các biến dạng trong phoi.
- H. (1878) On further applications of the flow of solids. Proc. I. Mech. E. Lond. : bài báo của Tresca hai trong số những yếu tố chính của lý thuyết cắt gọt kim loại, cụ thể là biến dạng dẻo và tầm quan trọng của sự tương tác ma sát giữa phoi và công cụ.
Childs, T. H. C. (1980a) Elastic effects in metal cutting chip format-ion. Int. J. Mech. Sci. : bài báo nói về việc hình thành phoi trong quá trình cắt.
Study of chip breaker on turning of stainless steel – Project Report Submitted in Partial Fulfillment of the requirements for the degree of Bacherlor of Technology in Mechanical Engineering by Sarthak Nayak (Roll no-107ME056): bài báo nói về sự ảnh hưởng của phoi đến quá trình gia công.
Kết luận.
Chưa có công trình nghiên cứu nào nghiên cứu sâu về ảnh hưởng của thông số cắt đến hình dạng phoi tại môi trường cơ khí Việt Nam. Vì vậy, trong công trình nghiên cứu này sẽ tiến hành thử nghiệm để tìm ra được vùng cắt gọt (những thông số cắt) hợp lý nhất thông qua hình dạng phoi trên máy tiện CNC MaxxTurn65.
1.2. Mục đích của đề tài.
Hiện nay, người ta quan tâm và nghiên cứu đến quá trình tiện làm như thế nào để đạt được độ bóng bề mặt theo yêu cầu sử dụng, yếu tố độ bóng bề mặt của sản phẩm là yếu tố liên quan quá trình tiện tinh. Đề tài này nói về quá trình bóc tách vật liệu (tiện thô) cho ra hình dạng phoi hợp lý để đảm bảo được an toàn cho máy, dụng cụ cắt, chi tiết.
Vì vậy đề tài: “Nghiên cứu ảnh hưởng của thông số cắt đến hình dạng phoi của quá trình tiện thô trụ ngoài bằng máy CNC” được thực hiện với các mục đích sau:
- Tìm ra được mối liên hệ giữa chế độ cắt đến quá trình hình thành hình dạng phoi của phương pháp tiện thô trụ ngoài với vật liệu thông dụng tại môi trường cơ khí ở Việt Nam và công cụ cắt tiên tiến.
- Giúp cho sinh viên mới ra trường hoặc người mới vào nghề có thể đánh giá sơ bộ
về quá trình gia công xem có hợp lý hay chưa dựa vào cái nhìn đầu tiên qua phoi.
1.3. Nhiệm vụ của đề tài và giới hạn của đề tài.
1.3.1. Nhiệm vụ của đề tài.
- Nghiên cứu quá trình tiện trụ ngoài.
- Nghiên cứu các góc độ của dụng cụ cắt.
- Nghiên cứu quá trình hình thành phoi trong quá trình tiện thô trụ ngoài.
- Nghiên cứu sự tương quan của thông số cắt đến hình dạng phoi trong quá trình tiện thô trụ ngoài.
- Thành lập trình tự, tiến hành thí nghiệm.
- Xử lý số liệu thực nghiệm.
1.3.2. Giới hạn của đề tài.
Vì giới hạn về thời gian và cơ sở nên đề tài chỉ dừng lại ở việc nghiên cứu các vấn đề sau:
- Tiến hành thí nghiệm trên máy tiện 6 trục Maxxturn 65.
- Dụng cụ cắt gọt là miếng Insert hãng SANDVIK (CNMG 120408 –
WMX4325).
- Vật liệu gia công thép C45.
- Phôi hình trụ tròn Φ50 mm, chiều dài 50 mm. Gá kẹp 20 mm.
- Chỉ nghiên cứu trong quá trình tiện thô trụ ngoài với thông số là: vận tốc cắt (vc), lượng chạy dao (fn), chiều sâu cắt (ap). Không sử dụng dung dịch tưới nguội.
- Môi trường thí nghiệm: nhiệt độ phòng 25-30 oC.
1.4. Hướng nghiên cứu.
Nghiên cứu bố trí thí nghiệm.
Tiến hành các thí nghiệm thực nghiệm để lấy số liệu. Nghiên cứu, phân tích, xử lý số liệu đo, lập biểu đồ. Đánh giá kết quả thu được.
1.5. Phương pháp nghiên cứu.
Phương pháp nghiên cứu được sử dụng trong luận văn là “phương pháp thực nghiệm”.
Thu thập tài liệu, xử lý tài liệu có liên quan đến đề tài:
- Thu thập tài liệu liên quan tới quá trình hình thành hình dạng phoi.
- Thu thập tài liệu liên quan tới góc độ cắt của dao SANDVIK CNMG 120408 - WMX 4325.
- Thu thập tài liệu liên quan tới vật liệu chi tiết.
- Thu thập tài liệu liên quan tới chế độ cắt.
- Xử lý, phân tích so sánh số liệu thực nghiệm.
- Dựa trên các kết quả của quá trình thí nghiệm (hình dạng phoi tiện thô), kết quả
của các thí nghiệm để so sánh, rút ra các yếu tố ảnh hưởng đến kết quả.
- Rút ra nhận xét, đánh giá kết luận mang tính thuyết phục, có thể dự báo được chế độ cắt của quá trình tiện thô hợp lý hay chưa.
1.6. Giá trị thực tiễn của đề tài.
Kết quả của đề tài có thể được sử dụng làm tài liệu cho chuyên ngành cơ khí ở Việt
Nam, đặc biệt trong chuyên ngành cắt gọt.
Có thể dùng làm cẩm nang để tra cứu chế độ cắt cho những người mới bước chân vào
gia công cơ khí.
Giúp cho những người mới bước chân vào nghề đánh giá được quá trình cắt (thuận lợi
hay chưa thuận lợi) thông qua phoi.
1.7. Giới thiệu thiết bị thí nghiệm trong đề tài.
1.7.1. Máy tiện CNC Maxxturn 65.
Máy tiện Maxxturn 65 hình 1.1 do hang EMCO công hoa Ao san xuât . Là một máy tiện công nghiệp , Maxxturn 65 có thể gia công cắt gọt với năng suất cao . Đường kính gia công từ Ø 4mm đên Ø 400mm. Chiêu dai chi tiêt gia công tôi đa
500mm. Ngoài ra, máy tiện này là một trung tâm tiện phay kết hợp , cho phep gia công cac chi tiêt tron xoay phưc tap co cac nguyên công phay chi trong môt lân
gá chi tiết.
Hình 1.1: Máy tiện Maxxturn 65.
Các thành phần cơ bản của máy.
Hình 1.2: Các thành phần trong máy tiện Maxxturn 65.
- Nút tắt khẩn cấp
- Bô điêu khiên Sinumerik 840D
- Khóa chuyển
- Tủ điện bộ làm mát
- Tủ điện chính
- Đen may
- Mâm dao
Thông số máy tiện CNC Maxxturn 65.
- Bô phân lam mat
- Cụm thủy lực
- Bô phân khi nen va van
- Trục chính
- Bôn tươi nguôi
- Thiêt bi hưng phôi (tùy chọn)
- Băng tai chuyên phoi
|
Working range |
||
|
Swing over bed |
mm |
Ø610 |
|
Swing over cross slide (at Y=0) |
mm |
Ø360 |
|
Distance main spindle (Fixing flange) |
mm |
682 |
|
Distance main spindle – counter spindle (fix
flange) |
mm |
830 |
|
Max turning diameter |
mm |
Ø500 |
|
Max part length |
mm |
550 |
|
Max bar stock diameter – standard/ Bigbore |
mm |
Ø65/ Ø76.2 |
|
Travel |
||
|
Travel X |
mm |
|
|
Travel Z |
mm |
|
|
Main spindle 1 |
||
|
Spindle nose according to 55026 |
|
KK6 |
|
Spindle bearing outside diameter (Standard/
Bigbore) |
mm |
Ø105/ Ø110 |
|
Spindle bore (without tensioning tube –
standard/ Bigbore) |
mm |
Ø73/ Ø86 |
|
Main spindle – Clamping system |
||
|
Clamping cylinder with bore max diameter of
bar |
mm |
Ø65 |
|
Max size of chuck |
mm |
Ø250 |
|
Main spindle – drive |
||
|
Intergrated AC – spindle motor, Power
(100%/40%d.c.) |
kW |
21/29 |
|
Speed range (infinitely variable – standard/
BigBore) |
min-1 |
0-5000/4000 |
|
Max torque |
Nm |
250 |
|
Counter Spindle (Spindle 2) |
||
|
Spindle nose according to 55026 |
|
KK6 |
|
Spindle bearing (outside diameter) |
mm |
Ø85 |
|
Traverse in Z2 |
mm |
580 |
|
Rapid traverse speed |
m/min |
30 |
|
Holding force |
N |
8000 |
|
Counter spindle – Clamping system |
||
|
Clamping cylinder without bore for chuck
work |
mm |
Ø180 |
|
Max size of chuck |
mm |
Ø200 |
|
Couter spindle – drive |
||
|
Intergrated AC-Spindle motor, Power
(100%/40%d.c.) |
kW |
17/22 |
|
Speed range (infinitely variable) |
min-1 |
0-7000 |
|
Max torque |
Nm |
130 |
|
Tailstock |
||
|
Automatic tailstock, operated with hydraulic unit |
||
|
Tailstock travel |
mm |
500 |
|
Max taistock thrust |
N |
8000 |
|
Tailstock travel speed |
m/min |
20 |
|
Tailstock bore taper |
|
MK4 |
|
Feed drives |
||
|
Rapid traverse speed X/Z |
m/min |
24/30 |
|
Feeding force X |
N |
5000 |
|
Feeding force Z |
N |
7000 |
|
Positioning variation Ps according to VID
3441in X/Z |
��m |
3/5 |
|
C-axis (Spindle 1 and 2) |
||
|
Resolution of C-axis |
0 |
0.001 |
|
Rapid traverse speed |
min-1 |
1000 |
|
Y-axis |
||
|
Travel |
mm |
80 (±40) |
|
Feed force |
N |
7000 |
|
Rapid traverse speed |
m/min |
12 |
|
Tool system |
||
|
Revolver-type tool turret with direction logic,
optional with driven tools |
|
|
|
Tool holding fixtures according to DIN
69880- standard/ option |
|
VDI 30/VDI 40 |
|
Number of tool stations |
|
12 |
|
Turret index time |
s |
0.14 |
|
Indexing accuracy at a radius of 100mm |
��m |
±0.2 |
|
Repeatability at a radius of 100m |
��m |
±0.8 |
|
Driven tool stations (optional) |
||
|
Number of driven tool stations |
|
12 |
|
Torque (25% d.c.) |
Nm |
25 |
|
Power (25% d.c.) |
kW |
6.7 |
|
Speed range |
min-1 |
0 - 5000 |
|
Hydraulic unit |
||
|
Multi-circuit hydraulic for tool turret, power
chuck and tailstock |
|
|
|
Oil tank capacity |
l |
10 |
|
Operating pressure |
bar |
70 |
|
Pneumatic unit |
||
|
Supply pressure |
bar |
6 |
|
Supply quantity |
l/min |
5 |
|
Lubricating system |
||
|
Guideways, ball screws |
|
Autom, central oil
bubrication |
|
Main spindle, counter spindle |
|
Grease lubrication |
|
Coolant device |
||
|
Tank capacity |
l |
230 |
|
Power with 3.5 bar (option 14 bar) |
kW |
0.57 (2.2) |
|
Delivery power with 3.5 bar/ 1.5 bar
(standard) |
l/min |
15/65 |
|
Delivery power with 14 bar/ 6 bar (option) |
l/min |
10/60 |
|
Internal coolant supply via tool turret, max
pressure |
bar |
25 |
|
Bar feed |
||
|
Series preparation for the installation of the
bar feed |
|
|
|
Chip conveyor |
||
|
10-pole plug for assembly chip conveyor
included in basic machine |
|
|
|
Pneumatic workpiece collection device |
||
|
Actuating pressure |
Bar |
6 |
|
Max length of finished part |
mm |
175 |
|
Max diameter of finished part (standard/
BigBore) |
mm |
Ø65/ Ø76.2 |
|
Max weight of finished part |
Kg |
4.5 |
|
Electrical connection |
||
|
Power supply |
V |
400 ~ 3/PE |
|
Max voltage fluctuation |
% |
+5/-15 |
|
Frequency |
Hz |
50/60 |
|
Connected load value |
kVA |
38 |
|
Preliminary fuse for the machine |
A-slow |
80 |
|
Required short circuit power |
kVA |
2500 |
|
Feed cross section |
mm2 |
Min 4x25 |
|
Operating conditions |
||
|
Required ambients temperature |
0C |
|
|
Color |
|
|
|
Light-grey |
|
Similar to RAL 7040 |
|
Red |
|
Similar to RAL 3002 |
|
Black |
|
Similar to RAL 7021 |
|
Dimensions/ weight |
||
|
Height of turning axis above floor |
mm |
1150 |
|
Total height |
mm |
2100 |
|
Installation surface WxD (without chip
conveyor) |
mm |
3320x2070 |
|
Total weight of the machine |
kg |
5700 |
|
Soud pressure level |
||
|
Mediated sound pressure level |
db(A) |
75 |
Bảng 1.1: Thông số máy tiện CNC Maxxturn 65.
1.7.2. Dụng cụ cắt gọt.
Thí nghiệm sử dụng miếng Insert hãng SANDVIK (CNMG 120408 –
WMX4325).
Hình 1.3: Hộp 10 mảnh hợp kim CNMG 120408 – WMX4325.
Hình 1.4: Mảnh hợp kim CNMG 120408 – WMX4325.
Thông số mảnh insert:
CTPT operation type Roughing
L cutting edge length 12.8959 mm S insert thickness 4.7625 mm IC inscribed circle diameter 12.7 mm
LE cutting edge effective length 12.0959 mm
RE Corner radius 0.8 mm D1 fixing hole diameter 5.156 mm HAND hand N
TSYC tool style code CNMG-PR GRADE grade 4325
Hình 1.5: Thông số chế độ cắt của mảnh insert.
CHƯƠNG 2: CƠ SỞ LÝ THUYẾT CẮT GỌT KIM LOẠI
2.1. Giới thiệu.
Gia công cắt gọt là khái niệm rộng được sử dụng để giải thích quá trình hình thành chi tiết bởi việc loại bỏ các vật liệu thừa từ các phôi để có được chi tiết đạt kích thước mong muốn mà các phần kim loại bị loại bỏ được gọi là phoi. Các đặc trưng hình học và lý tính của các phoi đại diện cho mức độ hoạt động của các quá trình gia công. Phoi cắt là vật chứng cho hầu hết các vật lý, hóa học và nhiệt hiện tượng xảy ra trong quá trình gia công. Ngày nay, ngày của thời đại của sản xuất hiện đại, phương pháp yêu cầu tối đa hóa năng suất. Với sự ra đời của hệ thống máy tính sản xuất tích hợp (CIM) và linh hoạt hệ thống sản xuất (FMS) đã có mức tăng tối đa năng suất. Đối với nhu cầu khắt khe trong các ngành công nghiệp, chất lượng của các công cụ cắt đã được cải thiện liên tục để có được các kỹ thuật cắt tốt hơn. Tuy nhiên, phoi được tạo ra trong suốt quá trình gia công khi các phoi nằm ngoài tầm kiểm soát, nó có thể dẫn đến việc cản trở trong quá trình gia công, trực tiếp ảnh hưởng đến năng suất. Hình dạng phoi được tạo ra trong quá trình gia công có liên quan chặt chẽ đến năng suất sản phẩm. Nếu có một hình dạng phoi sai được tạo ra, thời gian và tiền bị mất do mối nguy hiểm an toàn cho người vận hành, thiệt hại của các công cụ sản xuất, mất năng suất do tạm dừng thường xuyên trong các máy sản xuất. Việc kiểm soát sự hình thành phoi không thành công có liên quan chặt chẽ đến độ nhám bề mặt chi tiết gia công, độ chính xác của sản phẩm, v.v… Tuy nhiên, thử nghiệm hiệu suất ngắt phoi cần thời gian và nỗ lực đáng kể. Kiểm soát phoi được yêu cầu để thực hiện các hoạt động đáng tin cậy trong các hệ thống gia công tự động. Kiểm soát phoi tốt đòi hỏi phải có khả năng dự đoán hình dạng phoi cho một tập hợp các thông số đầu vào gia công. Nhưng rất khó để xác định quá trình hình thành phoi do các cơ chế phức tạp của hình dạng phoi dưới sự kết hợp khác nhau của các điều kiện gia công với nhiều thông số quá trình có liên quan.
2.2. Những khái niệm và định nghĩa cơ bản.
2.2.1. Chuyển động trong quá trình cắt gọt.
Mỗi một loại máy cắt kim loại có quỹ đạo chuyển động tương đối giữa dao và chi tiết khác nhau. Người ta phân ra ba loại chuyển động:
Chuyển động chính: (chuyển động cắt chính) là chuyển động cơ bản của máy cắt được thực hiên qua dụng cụ cắt hay chi tiết gia công. Nó có thể là chuyển động quay, tịnh tiến khứ hồi hoặc ở dạng kết hợp …
Chuyển động chạy dao: là chuyển động của dao hay chi tiết gia công nó kết hợp với chuyển động chính tạo nên quá trình cắt gọt.
Chuyển động chạy dao có thể liên tục hay gián đoạn. Chuyển động này thường
được thực hiện trong xu hướng vuông góc với chuyển động chính.
Chuyển động phụ: là chuyển động không trực tiếp tạo ra phoi như chuyển động tịnh tiến, lùi dao (không cắt vào phôi).
2.2.2. Chế độ cắt.
Vận tốc cắt: là lượng dịch chuyển tương đối giữa lưỡi cắt và chi tiết gia công trong một đơn vị thời gian (hoặc lượng dịch chuyển tương đối của một điểm trên bề mặt chi tiết gia công và lưỡi cắt trong một đơn vị thời gian).
Tiện ngoài chi tiết đường kính D (mm) số vòng quay trục chính n (vg/ph) thì trị
số của tốc độ cắt có thể tính theo công thức:
Nếu chuyển động chính là tịnh tiến (bào, xọc ) thì trị số vận tốc lấy theo giá trị
vận tốc trung bình:
Vtb 2.L.n , m / ph
1000
Trong đó:
L: là chiều dài hành trình chạy dao (mm). n: là số hành trình kép trong một phút.
Chiều sâu cắt (t) : là chiều sâu lớp kim loại bị hớt đi sau một lần cắt (hoặc là khoảng cách giữa hai bề mặt đã và chưa gia công kề nhau đo theo phương vuông góc với phương chạy dao).
Khi tiện thì chiều sâu cắt được tính:
t = (D – d)/2 (khi tiện ngoài) mm t = (d – D)/2 (khi tiện trong) mm
Lượng chạy dao (S) : là quãng đường tương đối của lưỡi cắt so với chi tiết theo
phương chuyển động chạy dao sau một đơn vị thời gian, sau một vòng quay của phôi hay sau một hành tình kép.
Hình 2.1: Chế độ cắt gọt.
2.3. Các phương pháp cắt gọt kim loại.
Yêu cầu bề mặt gia công rất đa dạng, vì vậy phải có nhiều phương pháp cắt gọt để thỏa mãn những yêu cầu đa dạng đó.
Có nhiều cách phân loại các phương pháp cắt gọt, xuất phát từ mục đích nghiên cứu và sử dụng khác nhau:
- Xuất phát từ nguyên lý tạo hình bề mặt: Phương pháp gia công định hình (định hình dáng dao lên bề mặt chi tiết gia công; Phương pháp gia công chép hình (chép lại hình dáng chi tiết mẫu); Phương pháp gia công theo vết (phương pháp quỹ tích) như tiện, phay, bào …; Phương pháp bao hình (bề mặt tạo hình sẽ là đường bao của profil dao cắt khi chúng chuyển động bao hình với nhau) như phay răng.
- Xuất phát từ máy cắt kim loại: Phương pháp cắt gọt như tiện, bào, xọc, phay, mài, khoan, khoét, do, chuốt.
- Xuất phát từ yêu cầu chất lương chi tiết gia công: Gia công thô, gia công bán tinh, gia công tinh, gia công siêu tinh.
- Xuất phát từ bề mặt chi tiết gia công: Gia công mặt phẳng, gia công mặt tròn
xoay…
Hình 2.2: Các phương pháp cắt gọt kim loại.
2.4. Khái niệm về các bề mặt hình thành khi gia công chi tiết.
Hình 2.3: Các bề mặt hình thành khi gia công chi tiết. Trên bề mặt chi tiết gia công ta phân biệt:
Mặt chưa gia công 1 là bề mặt chi tiết sẽ được cắt đi một lớp kim loại dư. Lớp kim loại
dư tách ra khỏi chi tiết gọi là phoi.
Mặt đang gia công 2 là bề mặt chi tiết nối tiếp giữa mặt chưa gia công và mặt đã gia công. Trong quá trình cắt, mặt đang gia công luôn tiếp xúc với lưỡi cắt chính của dao. Mặt đã gia công 3 là bề mặt chi tiết được tạo thành sau khi cắt đi một lớp kim loại.
2.5. Khái niệm cơ bản về dụng cụ cắt.
Muốn cắt được kim loại, ngoài yêu cầu về độ cứng, độ bền, độ chịu nhiệt cao, dao cần phải có hình dáng phần cắt hợp lý. Có rất nhiều loại dao (như dao tiện, phay, mũi khoan, khoét, doa …) dùng trên các máy khác nhau nhưng xét cho cùng, dù chúng có phức tạp đến đâu, phần cắt của chúng đều có cấu tạo về cơ bản giống nhau như dao tiện ngoài.
Dao tiện
ngoài
Hình 2.4: Cấu thành các dụng cụ cắt cơ bản từ dao tiện.
Do đó chủ yếu ta sẽ nghiên cứu kết cấu và thông số hình học của dao tiện ngoài và sau
đó mở rộng cho các loại dao khác.
Kết cấu dao tiện ngoài gồm 2 phần chính:
- Phần làm việc (phần cắt) trực tiếp làm nhiệm vụ cắt.
Phần cắt
Phần thân
Phương chạy dao
Hình 2.5: Kết cấu của dao tiện ngoài.
- Phần thân dùng để gá dao vào bàn dao hoặt trục chính. Trên phần cắt của dao có các mặt sau đây:
- Mặt trước là mặt mà phoi sẽ tiếp xúc và theo đó thoát ra trong quá trình cắt.
- Mặt sau chính là mặt dao đối diện với mặt chi tiết đang gia công.
- Mặt sau phụ là mắt dao đối diện với mặt chi tiết đã gia công.
Các mặt này có thể là mặt phẳng hoặc cong. Giao tuyến của chúng tạo thành các lưỡi cắt của dao. Trên phần cắt gồm các lưỡi cắt sau:
- Lưỡi cắt chính là giao tuyến của mặt trước và mặt sau chính, giữ nhiệm vụ trực tiếp cắt gọt ra phoi trong quá trình cắt.
- Lưỡi cắt phụ là giao tuyến của mặt trước và mặt sau phụ, trong quá trình cắt một phần lưỡi cắt phụ cũng tham gia cắt (rất nhỏ, khoảng ½ S). Dao có thể có một mặt sau phụ hay nhiều mặt sau phụ và do đó có một hay nhiều lưỡi cắt phụ.
Phần nối tiếp giữa các lưỡi cắt gọi là mũi dao (4); mũi dao có thể nhọn hoặc có bán
kính r (r ≈ 0.1 ÷ 2mm).
Chiều dài phần cắt của dao là khoảng cách từ mũi dao đến giao tuyến giữa mắt trước và thân dao. Phần thân dao có thể có tiết diện hình tròn hay hình chữ nhật, hình vuông.
2.6. Các mặt phẳng cơ bản của dao cắt kim loại.
Để xác định các góc độ của dao và khảo sát về lực cắt, vận tốc cắt, nhiệt cắt … người ta qui định các mặt phẳng toạ độ của dao (dao tiện).
Hệ toạ độ được xác định trên cơ sở của ba phương chuyển động cắt ( S, t, V) Mặt phẳng cơ bản 1: Được tạo bởi vectơ tốc độ V và vectơ chạy dao S
Mặt phẳng cơ bản 2: Được tạo bởi vectơ tốc độ V và vectơ chiều sâu cắt t.
Mặt phẳng cơ bản 3: (còn gọi là mặt đáy) Được tạo bởi vectơ chạy dao S và vectơ chiều sâu cắt t. Là mặt phẳng đi qua một điểm của lưỡi cắt chính và vuông góc với vectơ vận tốc cắt tại điểm đó.
Hình 2.6: Mặt phẳng cơ bản của dao cắt kim loại.
Đối với dao có tiết diện là hình lăng trụ thì mặt đáy song song với mặt tỳ của thân dao trên ổ gá dao.
Mặt phẳng cắt là mặt phẳng đi qua một điểm của lưỡi cắt chính và tiếp xúc với mặt đang gia công. Mặt cắt chứa vectơ vận tốc cắt V. Hay mặt phẳng chứa lưỡi cắt chính và vectơ vận tốc cắt mà nó vuông góc với mặt đáy (gọi là mặt phẳng cắt gọt).
Tiết diện chính N – N: là mặt phẳng đi qua một điểm của lưỡi cắt chính và vuông góc với hình chiếu của lưỡi cắt chính trên mặt đáy.
Tiết diện phụ N1 – N1: là mặt phẳng đi qua một điểm của lưỡi cắt phụ và vuông góc với hình chiếu của lưỡi cắt phụ trên mặt đáy.
2.7. Thông số hình học của dao ở trạng thái tĩnh.
Để đảm bảo năng suất – chất lượng bề mặt gia công, dao cắt cần phải có hình dáng và
góc độ hợp lý.
Thông số hình học của dao được xét ở trạng thái tĩnh (khi dao chưa làm việc). Góc độ của dao được xét trên cơ sở: dao tiện đầu thẳng đặt vuông góc với phương chạy dao, mũi dao được gá ngang tâm phôi.
Các thông số hình học của dao nhằm xác định vị trí các góc độ của dao nằm trên đầu dao. Những thông số này được xác định ở tiết diện chính N – N, ở mặt đáy, ở tiết diện phụ N1 – N1 và trên mặt phẳng cắt gọt.
Hình 2.7: Thông số hình học của dao ở trạng thái tĩnh.
- Góc trước : là góc tạo thành giữa mặt trước và mặt đáy đo trong tiết diện chính N-N. Góc trước có giá trị dương khi mặt trước thấp hơn mặt đáy tính từ mũi dao, có giá trị âm khi mặt trước cao hơn mặt đáy và bằng không khi mặt trước song song với mặt đáy. Khi góc trước lớn biến dạng phoi nhỏ, việc thoát phoi dễ dàng, lực cắt và công tiêu hao giảm, năng suất tăng.
- Góc sau chính : là góc tạo thành giữa mặt sau và mặt phẳng cắt gọt đo trong tiết diện chính. Góc sau thường có giá trị dương. Góc sau càng lớn mặt sau ít bị ma
sát vào bề mặt gia công nên chất lượng bề mặt gia công càng tốt.
- Góc cắt : là góc tạo bởi giữa mặt trước và mặt cắt đo trong tiết diện chính.
- Góc sắc : là góc được tạo bởi mặt trước và mặt sau chính đo trong tiết diện chính
Ta có quan hệ : + + =90o ; = +
- Góc trước phụ 1: tương tự như góc trước, nhưng đo trong tiết diện phụ
N1 – N1.
- Góc sau phụ 1: tương tự như góc sau , nhưng đo trong tiết diện phụ N – N.
- Góc mũi dao : là góc hợp bởi hình chiếu lưỡi cắt chính và hình chiếu của lưỡi cắt phụ trên mặt phẳng đáy.
- Góc nghiêng chính : là góc của hình chiếu lưỡi cắt chính với phương chạy dao
đo trong mặt đáy.
- Góc nghiêng phụ 1: là góc của hình chiếu lưỡi cắt phụ với phương chạy dao đo
trong mặt đáy.
Ta có : + + 1 =180o
- Góc nâng của lưỡi cắt chính : là góc tạo bởi lưỡi cắt chính và hình chiếu của nó trên mặt đáy.
Có giá trị dương, khi mũi dao là điểm thấp nhất của lưỡi cắt.
Có giá trị âm, khi mũi dao là điểm cao nhất của lưỡi cắt.
= 0 Khi lưỡi cắt nằm ngang (song song với mặt đáy). Các định nghĩa trên cũng đúng cho các loại dao khác.
2.8. Thông số hình học của dao trong quá trình cắt.
2.8.1. Sự thay đổi giá trị các góc và 1 khi gá trục dụng cụ cắt không thẳng góc với đường tâm chi tiết.
Hình 2.8: Sự thay đổi góc và 1.
Dụng cụ sau khi mài sắc có các góc nghiêng chính và góc nghiêng phụ
Nếu khi gá dao, trục dao không vuông góc với đường tâm thì:
- Nếu gá dao nghiêng về bên trái:
+ Góc nghiêng chính khi làm việc c = - (900 - )
+ Góc nghiêng phụ khi làm việc 1c = 1 + (900 - )
- Nếu gá dao nghiêng về bên phải:
+ Góc nghiêng chính khi làm việc c = + (900 - )
+ Góc nghiêng phụ khi làm việc 1c = 1 - (900 - )
2.8.2. Sự thay đổi giá trị các góc khi mũi dao gá không ngang tâm máy
Hình 2.9: Cao hơn tâm (tiện ngoài).
Hình 2.10: Thấp hơn tâm (tiện ngoài).
......................................
6.1. Kết quả đạt được
CHƯƠNG 6: KẾT LUẬN
Đề tài: “Nghiên cứu ảnh hưởng của thông số cắt đến hình dạng phoi của quá trình tiện thô trụ ngoài bằng máy CNC” được hoàn thành với những kết quả như sau:
Đánh giá được mức độ ảnh hưởng của vận tốc cắt vc, chiều sâu cắt ap, lượng chạy dao fn
đến hình dạng phoi.
Hình thành được 2 dạng phoi cơ bản là phoi dây và phoi xếp. Trong phoi dây có các dạng phoi khác như là phoi dây rối và dây xoắn…. Trong phoi xếp có các dạng phoi khác như là phoi xếp xoắn và phoi xếp dính… Từ đó ta có thể xếp 1 dạng phoi xoắn thành 1 vùng riêng biệt, nó có nghĩa là vùng có phoi xoắn là vùng chuyển tiếp giữa phôi dây và phôi xếp.
Lập được biểu đồ về hình dạng phoi với các thông số cắt gọt là vận tốc cắt vc, chiều sâu cắt ap, lượng chạy dao fn .
6.2. Hướng phát triển của đề tài:
Kết hợp thí nghiệm về hình dạng phoi với các vật liệu khác và với các góc độ
của dụng cụ cắt khác để tạo được một mảng riêng trong lĩnh vực cơ khí.
Nghiên cứu ảnh hưởng của hình dạng phoi đến độ nhám bề mặt chi tiết bằng tiến hành đo độ nhám bề mặt.
Nghiên cứu ảnh hưởng của hình dạng phoi đến độ bền của dụng cụ cắt gọt.
