ĐỒ ÁN THIẾT KẾ HỆ THỐNG TRUYỀN ĐỘNG CƠ KHÍ - THẲNG ĐƯỜNG KÍNH TRỤC DẪN O48,bánh răng nghiêng, hộp giảm tốc đồng trục, khai triển, thuyết minh hộp giảm tốc, Đồ án thiết kế hệ thống truyền động cơ Khí

MỤC LỤC

Nội dung Trang

Lời nói đầu 1

Phần I: Nhịêm vụ, mục đích, yêu cầu, đặc tính kỉ thuật 2

Phần II : Bảng phân công công việc 3

Phần III : Phân tích chọn phương án 4

Phần IV: Chọn tang, khớp nối, độnh cơ điện và phân 10

phối tỉ số truyền

Phần V : Tính toán truyền động bánh răng 19

Phần VI: Tính toán trục và tang 30

Phần VII:Định kết cấu trục 44

Phần VIII: Thiết kế ổ lăn 48

Phần IX: Tính toán và chọn vỏ hộp 52

Phần X : Chọn các chi tiết phụ 54

Phần XI :Dung sai lắp ghép 56

Phần XII :Thiết kế phanh 58

Phần XIII :Kết luận 60

PHẦN I

NHIỆM VỤ, MỤC ĐÍCH, YÊU CẦU,

ĐẶC TÍNH KỸ THUẬT

* Nhiệm vụ: Thiết kế một máy nâng tải trọng nâng hai tấn.

* Mục đích thiết kế: Máy nâng được thiết kế có tải trọng nâng 2000kg , phục vụ công việc nâng các vật thể khối lượng nhỏ lên các nhà cao tầng đang xây dựng, tãi trọng nâng gồm: vât liệu ở các công trường xây dựng, các công việc xếp dỡ ngoài trời, nhằm giảm nhẹ sức lao động của công nhân.

* Yêu cầu thiết kế:

+máy nâng có kích thướt nhỏ gọn ,phù hợp không gian làm việc

+ Đảm bảo sức bền .

+ Vận hành an toàn dể sử dụng , sữa chữa , bảo trì lắp ráp …

+ Thiết kế có tính kinh tế, phù hợp với điều kiện sản xuất hiện có

*Đặc tính kỹ thuật:

Đề tài yêu cầu thiết kế máy nâng (Tời đổi chiều), nâng tải trọng có khối lượng là 2000 kg, không có yêu cầu đặt biệt nào về số liệu kỷ thuật.

Trong đồ án này , qua tham khảo nhiều tài liệu về máy nâng chuyển và các tài liệu liên quan khác. Nhóm thực hiện đồ án nhất trí chọn thiết kế có các chỉ tiêu kỹ thuật sau:

Tải trọng nâng2000 kg

Chiều cao nâng 12 m.

Vận tốc nâng 12.5(m/phút) .

PHẦN II BẢNG PHÂN CÔNG CÔNG VIỆC

Nhiệmvụ

Phụ

trách

Tuần

Côngviệc

1

2

3

4

5

6

7

8

9

10

11

12

13

Chọn đồ án

Nhóm

X

Phân tích đồ án

nhóm

X

Phân tích thiết kế

Nhóm

X

Vạch kế hoạch

Nhóm

X

Phân công nhiệm vụ

Vương

X

Thamkhảo tài liệu

Nhóm

X

Nêu ý tưởng

Nhóm

X

Chọn phươngán

Nhóm

X

Báo cáo giữa kỳ

Nhóm

X

Tính toán

Nhóm

X

Bản vẽ lắp

Tú

X

Bản vẽ chi tiết

Nhóm

X

Viết thuyết minh

Vương

Giang

X

PHẦN III PHÂN TÍCH CHỌN PHƯƠNG ÁN

Máy nâng có thể phân loại như sau:

Phân loại theo nguồn dẫn động:Dẫn động bằng động cơ điện và dẫn động bằng thuỷ lực
Phân loại theo cơ cấu: Cơ cấu truyền động bằng đai ,cơ cấu truyền động bằng xích.

*Vai trò, chức năng các bộ phận của cơ cấu:

Tời nâng gồm có : Động cơ điện, hộp giảm tốc, tang, cáp nâng, khớp nối ,phanh

Động cơ điện: có hai loại, đó là: động cơ điện một chiều và động cơ điện xoay chiều.

Động cơ điện xoay chiều được sử dung rộng rải trong công nghiệp ,với sức bền làm việc cao, mô men khởi động lớn. Bên cạnh đó ta có động cơ điện một chiều: là loại động cơ điện có khả năng điều chỉnh tốc độ trong phạm vi rộng, khi làm việc bảo đảm khởi động êm, hãm và đảo chiều dễ dàng, giá thành cao, khi lắp đặt cần thêm bộ chỉnh lưu khá phức tạp. Trên những ưu khuyết điểm của hai lọai động cơ điện xoay chiều và động cơ điện một chiều một chiều ta thấy được động cơ điện xoay chiều tuy tính chất thay đổi tốc độ không bằng động cơ điện một chiều nhưng với tính thông dụng, bền và kinh tế hơn thì những khuyết điểm của lọai động cơ này vẫn chấp nhận được.

Vậy ta chọn động cơ xoay chiều.

Hộp giảm tốc: Có ba loại, đó là: bộ truyền bánh răng trụ,bộ truyền bánh răng nón và bộ truyền bánh vít - trục vít

Bộ truyền bánh răng trụ được sử dụng để truyền mô men từ các trục song song với nhau, trong đó hộp giảm tốc bánh răng trụ hai cấp được sử dụng nhiều nhất, chúng được bố trí theo các sơ đồ sau:

+ sơ đồ khai triển: loại này đơn giản nhất nhưng có nhược điểm là các bánh răng bố trí không đối xứng với các ổ, do đó làm tăng sự phân bố không đều tãi trọng trên chiều dài răng

+Sơ đồ phân đôi:công suất được phân đôi ở cấp nhanh hoặc cấp chậm. Với kết cấu này, cấp chậm chịu tãi lớn hơn, nên có thể chế tạo với vành răng khá lớn, nhờ vị trí bánh răng đối xứng với các ổ có thể khắp phục được sự phân bố không đều tãi trọng

+Sơ đồ đồng trục: loại này có đặc điểm là đường tâm của trục vào và trục ra trùng nhau, nhờ đó có thể giảm bớt chiều dài của hộp giãm tốc và nhiều khi giúp cho việc bố trí cơ câu gọn hơn

Bộ truyền bánh răng nón được dùng để truyen mô men và chuyễn động giữa các trục giao nhau, nhưng chế tạo bánh răng khá phức tạp

Bộ tuyền bánh vít - trục vít dùng để truyền mô men xoắn và chuyễn động giữa các trục chéo nhau, nhưng chế tạo ren trục vít khá phức tạp

Vậy ta chọn hộp giãm tốc bánh răng trụ hai cấp khai triễn , để phù hợp với cơ cấu làm việc và giảm vật liệu chế tạo.

Tang: Gồm có hai loại, đó là: tang đơn và tang kép

+ Tang đơn: quấn được nhiều lớp cáp nhưng lúc làm việc tải trọng sẽ bị lắc

+ Tang kép: quấn được một lớp cáp nhưng khi làm việc tãi trọng sẽ không bị lắc, nâng hạ theo đường thẳng

Vậy ta chọn tang kép được chế tạo bằng gang xám GX 15-32

Cáp nâng: lựa chọn dựa trên hệ số an tòan cho phép, và tuổi thọ của dây cáp. Do đó ta phải chọn cáp cho phù hợp với tải trọng nâng, chịu lực căng dây lớn.

Có hai lọai cáp có thể sử dụng: cáp bện xuôi và cáp bện chéo.

Dựa trên tính chất của hai loại cáp và cấu tạo của cơ cấu , ta chọn lọai cáp bện xuôi vì có tính bền trong quá trình làm việc hơn là cáp bện chéo, đồng thời trong cơ cấu nâng thì một đầu cáp được giữ cố định nên cáp không bị xoắn hay tở.

Khớp nối: Co nhiều loại, ở đây ta chọn khớp nối trục vòng đàn để nối giữa truc vào của hộp giảm tốc và trục ra của động cơ, có ưu điễm hơn các loại khác là chịu được sự rung, do số vòng quay khá lớn và chọn khớp nối xích con lăn để nối giữa trục ra của hộp giảm tốc với trục của tang, vì có tính kinh tế hơn các loại khớp khác và để truyền mô men xoắn lớn hơn

Phanh: Có nhiều loại, ở đây ta chọn phanh áp má điện từ thường đóng, vì loại này được đấu chung dây cùng với nguồn điện của động cơ.

Từ sự phân tích nêu trên ta có các phương án sau:

.......................................................................................

Động cơ điện quay, truyền công suất qua khớp nối vòng đàn hồi đến hộp giảm tốc Bánh răng côn nhờ sự ăn khớp của các bánh răng côn truyền mô men đến khớp nối xích con lăn làm tang quay kéo theo hệ ròng rọc làm việc.

+ Ưu điễm: Cơ cấc gọn gàng, đãm bão gọn nhẹ cơ cấu

+ Nhược điễm: Chế tạo bánh răng khó khăn, lắp ráp đòi hỏi phải chính xác

* Với ba phương án và sự phân tích vừa nêu trên, ta chọn phương án thứ nhất là phù hợp với yêu cầu được đặt ra và phù hợp với điều kiện kinh tế

Vậy ta chọn phương án I.

Số liệu ban đầu:

Tải trọng: Q_O=2000kg =20000 (N).

Bộ phận mang: Q_m = 500kg = 5000(N.)

Chiều cao nâng: H = 12( m).

Vận tốc nâng: v_n = 12.5 (m/phut)

Chế độ làm việc trung bình.

.....................................................

PHẦN IV

CHỌN TANG, KHỚP NỐI, ĐỘNG CƠ ĐIỆN VÀ

PHÂN PHỐI TỈ SỐ TRUYỀN

I.Chọn tang, khớp nối, động cơ điện:

1) Hiệu suất của palăng

h_p=

Với Q₀ = Q +Q_m

m=2 :số nhánh dây quấn lên tang

Q₀ : tải trọng nâng Q₀= 25000 N.

l : hiệu suất ròng rọc: l = 0,98 (với điều kiện ròng rọc đặt trên ổlăn bôi trơn tốt). a =2: Bội suất palăng.

t = 0 : Số ròng rọc đổi hướng.

Với : S_max = =6313 (N).

Þ h_p = = 0,99

2) Cáp nâng:

Kích thước cáp được chọn dựa vào lực kéo đứt (S_đ )

S_đ = S_max . K =6313*5.5 = 34721 (N)

Với : K =5 : hệ số an toàn bền.

Lực căng lớn nhất trong dây cáp: S_max

Ta chọn cáp K - P6x19 =114 (GOCT 2688 – 69) có giới hạn bền các sợi thép là s_b = 1600 N/mmm² .

3) Tang:

+ Đường kính tang:

D_t ³ d_c (e-1) = 8 (25-1 )=192 (mm)

D_t : đường kính tang đến đáy rãnh cắt (mm).

D_c: đường kính dây cáp quấn lên tang (mm).

e: hệ số thực nghiệm .

Þ D_t =D_r =250 mm

+ Chiều dài tang

Chiều dài: chiều dài toàn bộ tang được xác định theo công thức

L^’ =L'o +2L₁ +2L₂ +L₃

Với: L₁: chiều dài thanh tang

L₂ : chiều dài phần chừa ra để quấn cáp

...................................................................................................

II. Phân phối Tỷ số truyền chung:

a) Tỷ số truyền chung

Tỷ số truyền chung từ trục động cơ đến trục tang:

i₀ = = 960/30.8 = 31.1

Với: n_t là Số vòng quay của tang để đảm bảo vận tốc nâng cho trước

n_t = = 30.8 (vòng/phút)

Theo ( 3.12)-[1], ta có: u_{b r 1} = 0.7332 u ^0.6438 = 6.7

Tỷ số truyền cấp thứ hai là : u_{b r 2}= 31.1/6.7 = 4.64

Vậy: + Tỷ số tuyền bánh răng cấp nhanh u₁=6.7.

+ Tỷ số truyền bánh răng cấp chậm u₂ =4.46

+ Tỷ số truyền chung la : u_o = 31.1.

b) Số vòng quay trên mỗi trục:

+ n_I= n_{D C} = 960 (vòng / phút).

+ n_II = n_I/ u ₁ = 143.28 (vòng / phút).

+ n_III = n₂/u₂= 30.88 (vòng / phút).

Từ đó ta có :

BẢNG PHÂN BỐ TỈ SỐ TRUYỀN

Trục Thông số	I	II		III
Số vòng quay (vòng/phút)	960	143.8		30.88
Tỉ số truyền	6.7		4.64
Công suất trên trục(KW)	4.98	4.65		4.42
Mô men xoắn T(Nmm)	48645	309935		1366936

..............................................................................

PHẦN V

TÍNH TOÁN TRUYỀN ĐỘNG BÁNH RĂNG

Chọn vật liệu:

Ta chọn vật liệu cặp bánh răng này vật liệu như nhau, bảng ( 6-1)-[1].

+ Bánh răng nhỏ thép 45, tôi cải thiện có độ rắn HB₁ = 241.. 285 có d_b1= 850 Mpa; d_ch1= 850 Mpa.

+ Bánh lớn thép 45, tôi cải thiện đạt độ rắn HB₂= 192…240 có = 730 Mpa; = 430 Mpa

II) Ứng suất cho phép :

a). ứng suất tiếp xúc cho phép

HB = 180 ...350.

= 2 HB + 70 ; S_z= 1.1 : hệ số an toàn

d_Flim = 1.8HB ; S_F = 1.75 :hệ số an toàn

Chọn độ rắn bánh răng nhỏ HB₁ = 245

Chọn độ rắn bánh răng lớn HB₂ = 230

khi đó :

d_{H lim1} = 2HB₁ +70 =560 MPA

d_Flim1 = 1.8HB₂ =441 MPA

d_{H lìm2} = 414 MPA

d _Flim2=470 MPA

+ Hệ số tuổi thọ

K_HL =

Với HB £ 350 Þ m_H= 6 (m_H : bậc của đường cong mỏi).

+ N_HO : số chu kì thay đổi ứng suất cơ sở khi thử về tiếp xúc

N_HO = 30 = 30* 230^2.4= 1.4 10⁷

+ Thời gian làm việc tính bằng giờ

T_S =21*365*A**K_n*K_ng

Trong đó A = 10 năm

K_n = 0.5 : hệ số tuổi thọ

K_ng = 0.67 : hệ số sử dụng theo ngày

Þ T_S = 29346 (giờ)

+ Theo (6-7)-[1], ta có :

N_HE=60*c*S(T_i/T_max)³*n_i*t_i

C = 1, Cặp bánh răng ăn khớp

n_i: Vận tốc làm việc của trục thứ i

t_i : Thời gian làm việc trong một chu kỳ

T_i: Mômen xoắn thứ i trong một chu kỳ

T_max : Mômen lớn nhất trong một chu kỳ

Vậy:

N_HE= 60*1*143.28*29346(1²*0.6+0.5³ *0.2 +0.3³*0.2)

=15.9 10⁷

+ N_HE1 > N_HO1 Þ ta chọn N_{HE 1} =1

Tương tự ta có: + N_HE2 >N_HO2 Þ K_HL2= 1

Như vậy theo (6- 2)[1], ta xác địng sơ bộ

{d_H} = d_Hlim .K_HL/S_H

+{d_H1} = 560/1.1 = 509 (Mpa)

+ {d_H2} = 470/1.1 = 445 (MPa)

Vì đây là cặp bánh răng trụ răng thẳng nên ứng suất tiếp xúc cho phép là: {d_H} = min({d_H1} ; {d_H2}) = 445 MPa

b) Ứng suất uốn khi quá tải

d_f =d_Flim .K_HL.K_FC/S_F

Theo (6-7)-[1], ta có:

N_FE = 60 . C . .n_i . t_i

Trong đó: n_i: Vận tốc làm việc của trục thứ i

t_i : Thời gian làm việc trong một chu kỳ

T_i: Mômen xoắn thứ i trong một chu kỳ

T_max : Mômen lớn nhất trong một chu ky

m_F = 6

Þ N_FÉ1 = 60*1*29346*143.28(1⁶*0.6+0.5⁶*0.2+0.3⁶*0.2) =15.9 10⁷

với N_FE1 > N_Feo; ta chọn K_FL1 = 1

Tương tự ta có : N_FE2> N_FEo ta chọn K_FL2= 1

Theo (6-2a) –[1], Với bộ truyền quay hai chiều chọn K_FC = 0.8

Vậy với các số liệu như trên ta tính được :

{d_F1} = 201.6 MPa

{d_F2} = 189.1 MPa c) Ứng suất uốn khi quá tải

= 0,8 . 450 = 360 Mpa

III) xác định những thông số cơ bản của bộ truyền

1) Tính toán bộ tryền bánh răng cấp nhanh

a) Khoảng cách trục:

a_w= k*a*(u₁+1)³

+ K_a = 49.5: Hệ số phụ thuộc vật liệu làm bánh răng trụrăng thẳng (thép – thép).

+ T₁= 48645 N.mm

+ [d_H] = 481,81 Mpa

+ Tỉ số truyền u = 6.7

+ = 0,3 (răng thẳng không đối xứng), (bảng 6-6)-[1].

+ K_H:hệ số kể đến sự phân bố không đều tải trọng

= 0,5. (u+1) = 1.223

với = 1.223 Þ tra bảng ( 6.7 )-[1], sơ đồ 5 Þ K_H= 1,2

a_w= 49.5*(6.7+1) = 201 (mm)

Xác định cáa thông số ăn khớp:
......

.......................................................................

IV) Tính trục tang

Chọn vật liệu chế tạo trục là gang xám

1) Tính sơ bộ trục

Đường kính trục xác định bằng mô men xoắn theo công thức

D = 20 (Mpa)

Đường kính trục tang

D_t= = 70 (mm)

Chọn d_t= 75 (mm)

2) Xác định khoảng cách giữa các gối đỡ và chi tiết quay:

-Từ đường kính trục xác định gần đúng đường kính ổ lăn b₀( tra bảng

10.2)

d₁=75 mm b₀₁= 37 mm

-Ta có:

a = (b₀₃/2) + k₁ + k₂ +1,3(b_w2/2) = 37/2 + 10 + 10 + 1,3.71/2

= 84,65 (mm)

b = l_t – 1,3.b_w2 = 650 – 1,3.70 = 559 (mm)

= 85,4 (mm)

l₂ = L_k2/2 + k₃ + h_n + b₀₃/2 = 85/2 + 15 + 20 + 37/2

= 96 (mm)

với:

+ k₁=10 mm, là khoảng cách từ mặt cạnh chi tiết quay đến thành

trong của hộp hoặc khỏng cách giữa các chi tiết quay.

+ k₂ =10 mm, là khoảng cách từ mặt cạnh ổ đến thành trong của ổ

+ b₀₃= 75 mm, là chiều rộng ổ lăn trên trục tang

+ b_w2 = 1,3.71/2, là chiều rộng may ơ bánh răng thứ hai

+ l_k2 = 85, là khoảng cách từ ổ lăn đến khớp nối xích con lăn

+ k₃ = 15, là khoảng cách từ mặt cạnh chi tiết quay đến nắp ổ

+ h_n = 20 , là chiều cao nắp ổ và đầu bulông

3) Xác định đường kính và chiều dài đoạn trục tang:

S_Max = 6313 (N)

......................................................

PHẦN: VII

ĐỊNH KẾT CẤU CỦA TRỤC

1) Định kết cấu của trục:

a) Chọn then: chọn then bằng.

Trên trục I: ( 2 then ), Với d= 24 (mm), và d = 27 (mm)

+ Chiều rộng then b= 6( mm)

Chiều cao then h= 6 (mm)
Chiều sâu ranh trên trục: t₁ =3.5( mm)
Chiều sâu rãnh trên lỗ :t₂ =2.8 (mm)
Bán kính góc lượn: r £ 0.25
Chiều dài then: l = (0.8...0.6)l_mbr =0.9*26 =25.4

Với l_mbr = 1.3 d_c = 1.3*20 =26 (mm)

d_c : dường kính trục

Þ Vậy ta chọn l=26 (mm), (theo bảng (9.1 a)-{1})

* Trên trục II: (2 then), Với d= 50 (mm)

+ Chiều rộng then b=16( mm)

Chiều cao then h= 10 (mm)
Chiều sâu ranh trên trục: t₁ = 6 ( mm)
Chiều sâu rãnh trên lỗ :t₂ =4.3 (mm)
Bán kính góc lượn: r £ 0.4
Chiều dài then: l = (0.8...0.6)l_mbr =0.9*65 =58.5

Với l_mbr = 1.3 d_c = 1.3*50 =65 (mm)

d_c : Đường kính trục.

Þ vậy ta chọn l=63 (mm) . (theo bảng (9.1 a)-{1})

* Trên trục III: ( 2 then) Với đường kính d = 70 (mm)

+ Chiều rộng then b = 20( mm)

Chiều cao then h = 12 (mm)
Chiều sâu ranh trên trục: t₁ = 7.5 ( mm)
Chiều sâu rãnh trên lỗ :t₂ = 4.9 (mm)
Bán kính góc lượn: r £ 0.6
Chiều dài then: l = (0.8...0.6)l_mbr = 0.9*91 = 81.9 (mm)

Với l_mbr = 1.3 d_c = 1.3*50 = 91 (mm)

d_c : Đường kính trục.

Þ vậy ta chọn l=90 (mm) . (theo bảng (9.1 a)-{1})

Kiểm nghiệm then:

* Theo điều kiện dập:

Trong đó:

M_X : Mô men xoắn trên trục (NM).

d : Đường kính trục

t₁ : Chiều cao then lắp trong rãnh trục (mm)

l: Chiều dài then

{s_d} : Ưng dập cho phé của then. Tra bảng ( 53)-[1] theo tài liệu hướng dẫn với vật liệu thép , tải trọng tĩnh dạng ghép cố địng , ta có: {s_d } = 150 (N/mm²).

* Then lắp khớp động cơ vơi hộp giảm tốc:

+ M_X = 48645 (Nmm)

+ d = 20(mm)

+ l = 26(mm)

+ t₁ = 3.5 (mm)

s _d =

* Then lắp bánh răng trên trục I:

+ M_X = 48645 (Nmm)

+ d = 30 (mm)

+ l = 26 (mm)

+ t₁ = 3.5 (mm)

Þ s_d = < {s _d}

* Then lắp bánh răng nho trên trục II:

+ M_X =309935 (Nmm)

TÀI LIỆU THAM KHẢO

[1]. Trịnh Chất, Lê Văn Uyển: Tính toán thiết kế hệ thống dẫn động cơ khí, NXB giáo dục,

[2]. Nguyễn Hữu Lộc: Cơ sở thiết kế máy. Trường ĐH Bách Khoa TPHCM, 2011

[3]. Nguyễn Trọng Hiệp, Nguyễn Văn Lẫm: Thiết Kế Chi Tiết Máy. Nhà xuất bản Đại học vàTHCN, 2010

HỘP GIẢM TỐC 2 CẤP BÁNH RĂNG TRỤ THẲNG - THẲNG ĐƯỜNG KÍNH TRỤC DẪN O48

mã tài liệu	100700200027
nguồn	huongdandoan.com
đánh giá	5.0
mô tả	100Mb bao gồm tất cả file CAD, 2D, thuyết minh, bản vẽ nguyên lý, thiết kế, các chi tiết trong hộp giảm tốc, kết cấu, động học hộp giảm tốc.....Ngoài ra còn kèm theo nhiều tài liệu hướng dẫn thiết kế và chọn trục, chọn bánh răng, ổ lăn,......tính ứng suất trục, tính lực...
giá	100,000 VNĐ
	download đồ án

ĐỒ ÁN THIẾT KẾ HỆ THỐNG TRUYỀN ĐỘNG CƠ KHÍ

NỘI DUNG ĐỒ ÁN

PHẦN III PHÂN TÍCH CHỌN PHƯƠNG ÁN

ĐỒ ÁN MÔN HỌC CHI TIẾT MÁY THIẾT KẾ HỘP TỐC ĐỘ

ĐỒ ÁN MÔN HỌC CƠ KHÍ

THIẾT KẾ HỘP GIẢM TỐC

Ngân hàng VIB
Số tài khoản: 946402200 Chủ tài khoản: Trần Minh Tuấn Chi nhánh: Quận 9, TP.HCM

ĐỒ ÁN THIẾT KẾ HỆ THỐNG TRUYỀN ĐỘNG CƠ KHÍ

NỘI DUNG ĐỒ ÁN

PHẦN III PHÂN TÍCH CHỌN PHƯƠNG ÁN

ĐỒ ÁN MÔN HỌC CHI TIẾT MÁY THIẾT KẾ HỘP TỐC ĐỘ

ĐỒ ÁN MÔN HỌC CƠ KHÍ

THIẾT KẾ HỘP GIẢM TỐC

NẾU BẠN THẬT SỰ QUAN TÂM & CÓ ĐỒ ÁN CHẤT