QUY TRÌNH CÔNG NGHỆ THIẾT KẾ BÁNH ĐAI THANG CỦA BỘ PHẬN QUẠT GIÓ MÁY KÉO

QUY TRÌNH CÔNG NGHỆ THIẾT KẾ BÁNH ĐAI THANG CỦA BỘ PHẬN QUẠT GIÓ MÁY KÉO

PHẦN I :PHÂN TÍCH CHỨC NĂNG LÀM VIỆC VÀ YÊU CẦU KỸ THUẬT CỦA CHI TIẾT

1. Đặc điểm làm việc.

- Bánh đai dùng để truyền chuyển động và giữ tải trọng giữa các trục nhờ ma sát sinh ra trên bề mặt tiếp xúc giữa bánh đai với dây đai.

- Ưu điểm: Bộ truyền đai có kết cấu đơn giản, giá thành rẻ, thích hợp với tốc độ lớn, có khả năng truyền dẫn được các trục xa nhau. Có thể phòng tải cho động cơ nhờ trượt trơn khi quá tải

- Nhược điểm: kích thước lớn, tỷ số truyền không ổn định do có trượt. Lực tác dụng lên trục và ổ lớn do phải tạo lục căng ban đầu.

- Chọn vật liệu làm bánh đai là gang xám GX15-32, tiết kiệm được chi phí sản suất, giảm giá thành sản phẩm.

2.Vật liệu : Gang xám GX15-32

σ_k=15 kg/mm²             

σ_u=32 kg/mm²

- Thành phần hóa học :

Độ cứng : 150 ÷ 250HB

3. Vị trí tương quan

- Độ  đảo hướng tâm ,độ đảo mặt đầu của vành bánh đai là 0.15.

- Dung sai đối xứng giữa rãnh then và đường tâm lỗ A < 0.06.

- Độ nghiêng của rãnh then đối với đường tâm lỗ A < 0,015.

4 Độ nhám

- Ø30^+0,5 độ nhám R_z = 40 vì đây là mặt trụ không yêu cầu phải đạt được cấp chính xác cao.

- Bề mặt đáy có R_z=40.

- Bề mặt đầu có R_z=40.

- Ø38 Rz= 40, vì nó không được lắp ghép với các chi tiết khác.

- Rãnh đai R_z=40, vì nếu độ bóng cao sẽ dẫn đến hiện tượng trượt đai, độ bóng thấp sẽ dẫn đến hiện tượng mòn đai.

5. Xác định dạng sản xuất

- Sản lượng hàng năm của chi tiết gia công được xác định theo công thức 1[12] thiết kế đồ án CNCTM.

               N=N₁.m.(1+ )

- N - Số chi tiết được sản xuất trong một năm (ct/n).

- N₁- Số sản phẩm được sản xuất trong một năm (ct/n).  ( N₁ = 10000 (ct/n))

- m - Số chi tiết trong một sản phẩm (m =1ct).

-   -Số phần trăm chi tiết dự phòng hư hỏng do chế tạo.

- - Số chi tiết được chế tạo thêm để dự trữ (tính cho 100ct)

       Chọn   = 3(%) công thức 2 [12] thiết kế đồ án CNCTM

- N =10000.1.(1+0.1) = 11000 (ct/n)

- Trọng lượng Q1=V*y

- Trong đó: Q1 là trọng lượng của chi tiết.

- Y là gang xám trọng lượng riêng của vật thể là 6,8-7.4 kg/dm^3.

  Ÿ Tính khối lượng :

- V trụ      = ∏*R²*l=3.14*87,5²*80=1923235 mm^3.

- V2 lỗ      = ∏*R²*l=3.14*15²*39   =27553 mm^3.

- V lỗ152   =∏*R²*l=3.14*76²*1      =18136 mm^3.

- V lỗ122   = ∏*R²*l=3,14*61²*31   =3622202 mm^3.

- V khối thang  =11,5*39*2*18       =71605 mm^3.

- Ta có Vvật thể=0,17 kg3.

è Q1=0,17* 6,8 =1.15 kg.

• Dạng sản xuất hàng loạt vừa.     

PHẦN II : PHƯƠNG PHÁP CHẾ TẠO PHÔI

1.Phân tích chọn phôi

Có rất nhiều phương pháp chế tạo phôi sau đây là một số phương pháp chế tạo phôi

- Phôi thanh: Dùng để chế tạo các chi tiết như con lăn chi tiết kẹp chặt các loại trục như xilanh, pittong,bạc, bánh răng có đường kính nhỏ

- Phôi dập: Thường dùng cho các loại chi tiết sau bánh răng côn, trục răng thẳng, cá loại bánh răng khác các chi tiết dạng càng trục chữ thập truc khuỷu.. có các đặc điểm:sử dụng bộ khuôn có kích thước long khuôn gần giống vật gia công độ chính xác của vật dập cao thông thường đô bóng của dạp thể tích đạt từ độ chính xác cấp 2 – cấp 4 độ chính xác đạt được từ 0.1 – 0,05 trạng thái ứng suất của vật gia công nói chung là nén khối do đó kim loại có tính dẻo tốt hơn cơ tính của sản phảm cao hơn và có thể gia công vật phức tạp. Dễ cơ khí hóa lên năng suất cao hệ số sử dụng vật liệu cao thiết bị sử dụng có công suất lớn. Chuyển động chính xác , chế  tạo khuông đắt tiền.không sủ dụng vì  khi dập xẽ bị biến cướng bề mặt khi gia công lại khó khăn và tốn kém,

- Phôi rèn tự do:

+ Ưu điểm của rèn tự do: Thiết bị rèn đơn giản vốn đầu tư ít có thể loại trừ các khuyết tật đúc như rỗ khí rỗ co…biến tổ chức hạt thành tổ chức thớ tạo được các tổ chức thớ uốn xoắn do đó làm tăng cơ tính sản phẩm lượng hao phí của kim loại khi rèn ít hơn gia công cắt gọt

+Nhược điểm: Độ chính xác kích thước độ nhẵn bong bề mặt kém, chất lượng vật rèn không đồng đều trong từng phần của chi tiết và giữa các loạt gia công chất lượng gia công còn phụ thuộc vào trình độ công nhân và trình độ tổ chức nơi làm việc .Năng suất lao dộng thấp, lượng dư dung sai và thơi gian gia công lớn hiệu quả kinh tế không cao.Sử dung trong sản xuất đơn chiếc, loạt nhỏ.phục vụ công nghiệp sử chữa chế tạo máy

- Phôi đúc: Được dùng các loại chi tiết như các gối đỡ các chi tiết dạng hộp các loại càng phức tạp… vật liệu dùng cho phôi đúc là gang, thép, đồng, nhôm.

Đúc trong khuôn kim loại, trong khuôn vỏ mỏng và các loại phương pháp đúc ly tâm đúc áp lực đúc theo mẫu chảy đúc trong khuôn kim loại.

- Ưu điểm: Có thể tạo ra các sảm phẩm có chất lượng cao, kích thước chính xác, độ bóng bề mặt cao có khả năng cơ khí hóa tự động hóa. Giá thành sảm phảm đúc nói chung là hạ so với các dạng sản xuất khác

- Nhược điểm: Vật đúc dễ tồn tại các  dạng rỗ co, rỗ khí, nứt..tiêu hao một phàn kim loại do hệ thống rót, đậu ngót

- Khi đúc trong khuôn kim loại,tính dẫn nhiệt của khuôn cao lên khả năng điền đầy kém .mặt khác có sự cản cơ của khuôn kim loại lớn lên dễ gây ra nứt

- Phôi đúc có cơ tính không cao bằng phôi rèn dập, việc chế tạo khuôn đúc cho những chi tiết phức tạp lại khá đơn giản , dễ dàng thiết bị lại khá đơn giản đồng thời chi iết rất phù hợp với những chi tiết có vật liệu là gang vì có những đặc điểm sau:

• Lượng dư phân bố đều.
• Tiết kiệm được vật liệu .
• Giá thành rẻ được dùng phổ biến.
• Bộ đông đều của phôi cao.

Đúc trong khuôn kim loại, làm bằng máy.

Phôi đúc cấp chính xác II, , độ nhám Rz80.

...............................................................................

phân tích việc chọn chuẩn , chọn phương án kẹp chặt

- Định vị : dùng 2 khối V

Phân tích việc chọn thiết bị

• Máy : Máy xọc kiểu 743

-Thông số kĩ thuật của máy xọc 742

-Hành trình lướn nhất của bàn trượt L=300 mm

-Đường kính bàn máy                       Φ=610mm

-Phạm vi điều chỉnh số hành trình kép 20-80 HTk/phút

-Phạm vi điều chỉnh lượng chạy dao    0.05-2 mm/HTK

-Công suất động cơ chính  N=5.2KW   n=950 v/phút

- Hợp kim cứng BK6, góc 45

• Đồ gá : chuyên dung

Bước 1: Bào thô:

-Chiều sâu lớp cắt t= 2.5 mm

Khi xọc thô gang s= 0.4-4 mm/htk chọn S= 0.4 mm/htk

• tính chế độ cắt : tốc độ cắt khi xọc được tính theo tiểu bền dao:
• V=Cv*Kv/T^mt^xS^y 
•  trên máy có hành trình kép ta xác định hành trình kép theo công thức
• K=1000*V/ L*(1+m)
• Ttoocs đọ cắt thược tế Vc=K*L(1+m)/1000 m/phút
• Trong đó
• K số hành trình kép trên 1 phút
• L tổng số chiều dài chạy dao L=l1+l+l2
• l chiều dài chi tiết cần gia công

l1 khoảng cách chạy tới của dao thường lấy 5-30mm

l2 lượng vượ quá của dao thường lấy 5-30mm

m tỷ số của vận tốc hành trình làm việc và hành trình chạy không lấy m=1 khi xọc

Tính thời gian máy

Thờ gian công ghệ cơ bản To= (B+B1+B2)/K*S

Trong đó

B chiều rộng gia công mm

B1 lượng ăn tới của dao mm  B1=t* cotgα

B2 lượng vượt quá của dao mm B2 = 2-3 mm

S lượng chạy dao mm/htk

K số hành trình kép trong 1 phút

Lực cắt khi xọc

Công tiêu thụ cho việc cắt gọt trong thời gian 1s gọi là công suất ký hiệu Nc

Nc=Pz*V (KGm/phút) hay Nc=Pz*V/60*102 kW

TÀI LIỆU THAM KHẢO
1] : Thiết kế đồ án công nghệ chế tạo máy
[2] : Sổ tay công nghệ chế tạo máy tập 1 (bộ 3 tập)
[3] : Sổ tay công nghệ chế tạo máy tập 2 (bộ 3 tập)
[4] : Sổ tay công nghệ chế tạo máy tập 2 (bộ 3 tập)
[5] : Sổ tay nhiệt luyện
[6] : Công nghệ chế tạo máy tập 1
[7] : Sổ tay công nghệ chế tạo máy tập 1 (bộ 7 tập)
[8] : Sổ tay công nghệ chế tạo máy toàn tập (trường ĐHBK