ĐỒ ÁN MÔN HỌC CÔNG NGHỆ CHẾ TẠO MÁY THIẾT KẾ QUY TRÌNH CÔNG NGHỆ GIA CÔNG GIÁ TRƯỢT ĐỠ TRỤC

BỘ GIÁO DỤC VÀ ĐÀO TẠO              CỘNG HÒA XÃ HỘI CHỦ NGHĨA VIỆT NAM

Trường Đại Học SPKT TP HCM                           Độc Lập – Tự Do – Hạnh Phúc

        ------------*** -----------                                        -------------o0o-------------

KHOA CƠ KHÍ MÁY – BỘ MÔN CHẾ TẠO MÁY

NHIỆM VỤ ĐỒ ÁN MÔN HỌC CÔNG NGHỆ CHẾ TẠO MÁY

Tên đề tài: Thiết kế quy trình công nghệ gia công chi tiết:  giá trượt đỡ trục

    I.       Số liệu cho trước:

-       Sản lượng: 100.000 chiếc/năm

-       Điều kiện thiết bị: Đầy đủ.

   II.     Nội dung thiết kế :

1.Tìm hiểu chi tiết gia công: Chức năng làm việc, tính công nghệ của kết cấu.v.v…

     2.Xác định dạng sản xuất : Hàng khối

          3.Chọn phôi và phương pháp tạo phôi,tra lượng dư cho các bề mặt gia công

          4. Lập tiến trình công nghệ: Thứ tự gia công, phương pháp gá đặt, so sánh các phương  án và chọn phương án hợp lý.

          5.Thiết kế nguyên công.

-      Vẽ sơ đồ gá

-      Chọn máy, chọn dao ( loại dao, kết cấu dao và vật liệu làm dao ).

-      Trình bày các bước : Tra các chế độ cắt : n,s,t,v ; tra lượng dư cho các bước và tính thời gian gia công cơ bản cho từng bước công nghệ .

-      Tính lượng dư gia công cho nguyên công

-      Tính toán chế độ cắt cho nguyên công thiết kế đồ khoan,doa

6.Thiết kế đồ gá cho nguyên công :

-         Vẽ sơ đồ nguyên lý cho đồ gá. Chọn kết cấu, trình bày nguyên lý làm việc của đồ gá.

-         Tính lực kẹp cần thiết, lực kẹp cho cơ cấu kẹp.

-        Tính sai gá đặt và so sánh với dung sai của nguyên công đang thực hiện trên đồ gá đó.

-         Tính sức bền cho các chi tiết chịu lực.

1. Các bản vẽ:

-   Tập bản vẽ chi tiết, lồng phôi, đúc     3 bản A3

-   Tập bản vẽ sơ đồ nguyên công :        4 bản A3.

-   Bản vẽ thiết kế đồ gá:                      1 bản  A1.

LỜI NÓI ĐẦU

Trong công cuộc đổi mới hiện nay, đất nước ta đang phát triển hết sức mạnh mẽ theo con đường Công nghiệp hoá và hiện đại hoá đất nước theo định hướng Xã Hội Chủ Nghĩa. Trong đó ngành công nghiệp đóng vai trò hết sức quan trọng trong việc phát triển nền kinh tế và giải phóng sức lao động của con người. Để làm được điều đó chúng ta phải có một nền công nghiệp vững mạnh,với hệ thống máy móc hiện đại cùng một đội ngũ cán bộ kỹ sư đủ năng lực. Từ những yêu cầu như vậy đòi hỏi mỗi con người chúng ta cần phải tìm tòi, học tập và nghiên cứu rất nhiều để mong đáp ứng được nhu cầu đó. Là sinh viên chuyên ngành  Công Nghệ  Chế Tạo Máy em luôn thấy được tầm quan trọng của máy móc trong nền công nghiệp, cũng như trong sản xuất.;

Việc học tập, thiết kế đồ án cũng như làm các bài tập lớn là một công việc hết sức quan trọng trong quá trình học, nó giúp cho người sinh viên hiểu sâu, hiểu kỹ hơn, có kinh nghiêm hơn trong quá trình học cũng như khi ra làm việc . Như  chúng ta đã biết mọi máy móc trong các nghành như Ô tô, Tầu thuỷ, Dệt may, Điện thì mọi máy móc đều được lắp ghép từ các chi tiết máy mà ra, do đó để có thể hiểu và thiết kế được máy móc chúng ta cần biết được phương pháp tính toán và thiết kế công nghệ để chế tạo ra các chi tiết máy đó. Ngoài việc thiết kế được những chi tiết máy theo yêu cầu về độ chính xác, độ bền, độ chống mài mòn, còn phải chú ý đến việc nâng cao năng suất lao động, giảm giá thành sản phẩm và chất lượng sản phẩm. Mà môn học “ Công nghệ chế tạo máy ” là môn nghiên cứu, tính toán và thiết kế các chi tiết máy nhằm đạt được những chỉ tiêu đó. Chính vì lý do này ngoài việc học ra thì việc thiết kế đồ án công nghệ là một công việc hết sức quan trọng, không thể thiếu được của mỗi một sinh viên trong ngành Cơ khí.

Là sinh viên của khoa cơ khí chuyên ngành công nghệ chế tạo máy, em đã được thực hiện đồ án môn học với nội dung “Thiết kế quy trình công nghệ gia công chi tiết giá trượt đỡ trục ” dưới sự hướng dẫn của thầy, và những kiến thức đã được học cùng sự đóng góp trao đổi xây dựng của các bạn cùng lớp nên đồ án của em đã được hoàn thành.

Song với hiểu biết còn hạn chế cùng với kinh nghiêm thực tế không nhiều nên đồ án của em chắc chắn không tránh khỏi thiếu sót. Nên em rất mong các thầy cùng toàn bộ các bạn có kinh nghiệm chỉ bảo thêm để đồ án của em được hoàn thiện hơn.

Cuối cùng em xin trân thành cảm ơn các thầy cô trong bộ môn Công Nghệ Chế Tạo Máy, đặc biệt là dưới sự hướng dẫn tận tình của thầy giáo  đã giúp em hoàn thành đồ án này.

CHƯƠNG I: PHÂN CHI TIẾT GIA CÔNG

Phân tích chức năng, điều kiện làm việc, dung sai:

1. Công dụng của chi tiết:

- Là chi tiết dung trong sản xuất nhằm đỡ trục, để làm được việc đó nó được thiết kế để đỡ và giữ chi tiết nhằm đảm bảo khi làm việc với sai số trong phạm vi cho phép.

- Đây là một chi tiết càng do đó nó phải tuân theo các quy tắc gia công của chi tiết càng.

2. Điều kiện kỹ thuật:

- Chi tiết làm việc phải đảm bảo độ cứng vững và vị trí giữa các lỗ.

3. Yêu cầu kĩ thuật:

- Độ không song song đường tâm lỗ không quá 0,02/100mm.

- Độ không đối xứng không quá 0,02/100mm.

- Độ không vuông góc của mặt đầu so với đường tâm lỗ không quá 0,03mm.

4. Phân tích kích thước, kỹ thuật va tính năng công nghệ trong kết cấu của chi tiết:

4.1. Phân tích kích thước chỉ dẫn và kích thước không chỉ dẫn:

•  Kích thước2  lỗ Æ25 có R_a = 1,6mm, tra bảng  7 ta được T₂₅ = 21mm, IT7,lỗ Æ25 là lổ cơ bản nên Æ25^+0.021
• Kích thước danh nghĩa: D_N = 25(mm).
• Sai lệch trên: ES =+ 0,021(mm).
• Sai lệch dưới: EI = 0
• Kích thước lỗ Æ20 có R_a = 21,6 mm tra bảng  7 ta được T₂₀ = 21mm, IT7, Æ20 là lổ cơ bản nên Æ20^+0.021
• Kích thước danh nghĩa: D_N = 20(mm).
• Sai lệch trên: ES = +0,021(mm).
• Sai lệch dưới: EI = 0
• Kích thước thẳng 80±0,035  , tra bảng  7 ta được IT7
• Sai lệch trên là: ES =+ 0,035 (mm).
• Sai lệch dưới là:EI = - 0,035(mm).
• Kích thước thẳng 1100±0,035 nối hai tâm lỗ Æ25 tra bảng   ta được IT7
• Sai lệch trên là: ES= + 0,035 (mm).
• Sai lệch dưới là: EI= - 0,035(mm).

4. Phân tích kỹ thuật: Đây là chi tiết dạng càng, có cấu tạo gồm có lỗ Æ20 ở giữa và 2 lỗ định vị Æ25 ở hai bên, chi tiết này có nhiệm vụ sau:

•   Trong  khi làm việc dẫn hướng các chi tiết khác.
•   Chi tiết làm việc trong điều kiện bình thường, yêu cầu kỹ thuật khá cao. Các lỗ Æ20 và Æ25 gia công chính xác cao, quan trọng nhất là đảm bảo độ song song, đối xứng giữa các đường tâm lỗ, độ vuông góc của lỗ và và mặt đầu. Các bề mặt còn lại sử dụng dung sai đúc
•   Mặt bên có 2 tai để bắt với chi tiết khác.

4. Tính năng công nghệ trong kết cấu chi tiết:

• Lỗ Æ20 được gia công khá chính xác và đạt độ bóng cao 1,6, lắp theo hệ thống lỗ cơ bản H7 để dẫn hướng cho chi tiết khác quay.
• Lỗ Æ25 được gia công khá chính xác và đạt độ bóng cao 1,6, lắp theo hệ thống lỗ cơ bản H7 để dẫn hướng cho chi tiết khác quay.
• Các mặt phẳng có tác dụng để giữ giá đỡ trục có vị trí tương quan với các chi tiết khác
• Hai tai 2 bên là dạng chốt chống xoay cho bạc của lỗ Æ20.

5. Vật liệu chi tiết gia công:

•  Vật liệu chế tạo chi tiết giá đỡ trục là: Gang Xám 15 – 32

Mác gang	Độ cứng HB (kG/mm)	Thành phần hoá học ( % )
		C	Si	Mn	P	S
					Không quá
GX 15 – 32	200	(2.83.5)%	(1.53)%	(0.51)%	(0.10.2)%	(0.080.12)%.

CHƯƠNG II: XÁC ĐỊNH DẠNG SẢN XUẤT

1)    Sản lượng chi tiết cần chế tạo:

           ( Theo Sách 1 Trang 30,31) Ta Có:

                         N = N₀ .  m . (1 + a/100+ b/100)  (chiếc/ năm)

Trong đó:

m  = 1 : số lượng chi tiết như nhau trong một đơn vị sản phẩm.

a  = 3- 6% : số % chi tiết phế phẩm.

b= 5 - 7% : số % chi tiết dự phòng trong quá trình chế tạo.

Ta chọn a = 4%, b = 6%.

N₀ =100.000 là sản lượng trong một năm theo kế hoạch

Þ    N=100.000 x 1 x (1+  )= 110.000(chiếc/ năm).

2) Khối lượng chi tiết được tính trên phần mềm Inventor:

Ta thấy rằng, khối lượng của chi tiết là 2,48kg và thể tích chi tiết là 0,35dm³

* Cách xác định dạng sản xuất :

 

Dạng sản xuất	Q1 – Trọng lượng của chi tiết
	> 200 kg	4 – 200 kg	< 4kg
	Sản lượng hàng năm của chi tiết (chiếc)
Đơn chiếc	< 5	< 10	< 100
Hàng loạt nhỏ	10 – 55	10 – 200	100 – 500
Hàng loạt vừa	100 – 300	200 – 500	500 – 5000
Hàng loạt lớn	300 – 1000	500 – 1000	5000 – 50.000
Hàng khối	> 1000	> 5000	> 50.000

(Thiết kế ĐA-CNCTM – trang 13)

Từ kết quả có được qua tính toán, kết hợp với việc tra bảng xác định dạng sản xuất, ta kết luận chi tiết được sản xuất ở dạng sản xuất khối.

CHƯƠNG III: CHỌN PHÔI  VÀ PHƯƠNG PHÁP CHẾ TẠO PHÔI

1)    Chọn dạng phôi:

Dựa vào đặc điểm của các phương pháp tạo phôi, ta chọn  phôi đúc vì:

+  Giá thành chế tạo vật đúc rẻ.

+  Thiết bị đầu tư ở phương pháp này tương đối đơn giản, cho nên đầu tư thấp.

+  Phù hợp với sản xuất hàng loạt lớn hoặc hàng khối.

+  Độ nhám bề mặt, độ chính xác sau khi đúc có thể chấp nhận để có thể tiếp tục gia công tiếp theo.

2) Chọn phương pháp chế tạo phôi:

Trong đúc phôi có những phương pháp sau:

 1. Đúc trong khuôn cát –mẫu gỗ

- Chất lượng bề mặt vật đúc không cao, gía thành thấp, trang thiết bị đơn giản, thích hợp cho dạng sản xuất đơn chiếc và loạt nhỏ.

- Loại phôi này có cấp chính xác IT16 ® IT17.

- Độ nhám bề mặt: R_z=160mm.

   => Phương pháp này cho năng suất trung bình, chất lượng bề mặt không cao, gây khó khăn trong các bước gia công tiếp theo.

2. Đúc trong khuôn cát – mẫu kim loại:

- Nếu công việc làm khuôn được thực hiện bằng máy thì có cấp chính xác khá cao, giá thành cao hơn so với đúc trong khuôn cát – mẫu gỗ,vì giá tạo khuôn cao.

- Cấp chính xác của phôi: IT14 ® IT17.

- Độ nhám bề mặt: R_z=80mm => Chất lượng bề mặt của chi tiết tốt hơn phương pháp đúc với mẫu gỗ, đúc được các chi tiết có hình dạng phức tạp, năng suất phù hợp với dạng sản xuất loạt vừa và lớn.

3. Đúc trong khuôn kim loại:

- Độ chính xác cao, giá thành đầu tư thiết bị lớn, phôi có hình dáng gần giống với chi tiết nên lượng dư nhỏ, tiết kiệm được vật liệu nhưng giá thành sản phẩm cao.

- Cấp chính xác của phôi: IT14 ® IT15.

- Độ nhám bề mặt: R_z=40mm.

=>Phương pháp này cho năng suất cao, đặc tính kỹ thuật của chi tiết tốt nhưng giá thành cao nên không phù hợp với tính kinh tế trong sản suất loạt vừa.

 4. Đúc ly tâm:

- Loại này chỉ phù hợp với chi tiết dạng tròn xoay, rỗng, đối xứng, đặc biệt là các chi tiết hình ống hay hình xuyến.

- Khó nhận được đường kính lỗ bên trong vật đúc chính xác vì khó định được lượng kim loại rót vào khuôn chính xác.

- Chất lượng bề mặt trong vật đúc kém (đối với vật đúc tròn xoay) vì chứa nhiều tạp chất và xỉ.

 5. Đúc áp lực:

- Dùng áp lực để điền đầy kim loại trong lòng khuôn.

- Hợp kim để đúc dưới áp lực thường là hợp kim Thiếc, Chì, Kẽm, Mg, Al,Cu.

- Đúc dưới áp lực dùng để chế tạo các chi tiết phức tạp như: vỏ bơm xăng, dầu, nắp buồng ép, van dẫn khí…

- Trang thiết bị đắt nên giá thành sản phẩm cao. Đặc tính kỹ thuật tốt nhưng đối với dạng sản suất loạt vừa thì hiệu quả kinh tế không cao.

  6. Đúc trong khuôn vỏ mỏng:

- Là dạng đúc trong khuôn cát nhưng thành khuôn mỏng chừng 6-8mm.

- Có thể đúc được gang, thép, kim loại màu như khuôn cát, khối lượng vật đúc đến 100 kg.

- Dùng trong sản xuất loạt lớn và hàng khối.

 7. Đúc liên tục:

- Là quá trình rót kim loại lỏng đều và liên tục vào mặt khuôn bằng kim loại, xung quanh hoặc bên trong khuôn có nước lưu thông làm nguội (còn gọi là bình kết tinh). Nhờ truyền nhiệt nhanh nên kim loại lỏng sau khi rót vào khuôn được kết tinh ngay, vật đúc được kéo liên tục ra khỏi khuôn bằng cơ cấu đặc biệt như con lăn…

     - Thường dùng để đúc ống, đúc thỏi, đúc tấm.

• Kết luận:

- Với những yêu cầu của chi tiết đã cho, tính kinh tế cũng như dạng sản xuất ta sẽ chọn phương pháp chế tạo phôi đúc trong khuôn cát, mẫu kim loại làm khuôn bằng máy.

- Phôi đúc đạt cấp chính xác là II (Bảng 3-13 tài liệu [1] ):

    - Loại phôi này có cấp chính xác IT15, độ nhám Rz = 80µm.

• Bản vẽ khuôn đúc:

3) Lượng dư gia công:

 Muốn thiết kế bản vẽ chi tiết lồng phôi  phải xác định lượng dư gia công từng bề mặt. Có hai phương pháp xác định lượng dư lá xác định lương dư bằng phương pháp tính toán và tra bảng. Ở đây em xác định lượng dư bằng phương pháp tra bảng.

• Đối với vật đúc có cấp chính xác II tra bảng  , kích thước lớn nhất của chi tiết là 160 mm, do đó ta có lượng dư tổng cộng của từng mặt như sau:
• Khi đúc mặt A nằm bên khi đúc, kích thước danh nghĩa là 35 mm. Do đó, ta có lượng dư mặt A là 3mm.
• Khi đúc mặt D nằm bên, kích thước danh nghĩa là 80 mm. Do đó, ta có lượng dư mặt D là 3,5mm.
• Khi đúc mặt (hai tai) nằm bên, kích thước danh nghĩa là 80 mm. Do đó, ta có lượng dư là 4mm nằm trên,lượng dư 3,5mm nằm bên dưới
• Khi đúc lỗ nằm bên, kích thước danh nghĩa là Æ25 mm. Do đó, ta có lượng dư mặt lỗ Æ25 là 3mm.
• Khi đúc lỗ nằm bên, kích thước danh nghĩa là 25Æ mm. Do đó, ta có lượng dư mặt lỗ Æ25mm là 3 mm.

- Góc nghiêng thoát khuôn: 0⁰45’       

- Bán kính góc lượn: 5 mm

 Tra bảng (3 – 7) trang 178, tài liệu [1]

• Kích thước lớn nhất của chi tiết: 160 mm.
• Các lỗ đều đúc đặt lõi, thuận tiện sau khi đúc gia công nhanh và nâng cao năng suất,giảm thời gian gia công

                Từ kích thước của chi tiết ta có kích thước của phôi đúc như sau:

• Bản vẽ lồng phôi:

CHƯƠNG IV: CHỌN PHƯƠNG PHÁP VÀ PHƯƠNG ÁN GIA CÔNG

1.Các phương án gia công:

                           P.A 1:                                                                          P.A 2:

2. So sánh và chọn phương án gia công:

Qua các phương án đã được nêu ra, ta nhận thấy rằng với phương án 1  là khả phương án khả thi nhất. Nên ta chọn phương án 1, đây là phương án mà qua phân tích ta thấy nó có nhiều ưu điểm hơn hẳn phương án còn lại:

- Về mặt tính toán và thiết kế đồ gá tương đối dễ hơn so với  phương án còn lại

- Các sai số trong quá trình gia công ít xuất hiện do các chuẩn được chọn trong từng nguyên công đều theo các nguyên tắc chọn chuẩn

- Thời gian thực hiện cho từng nguyên công là thấp nhất so với các phương án còn lại.

CHƯƠNG V: LẬP QUY TRÌNH CÔNG NGHỆ

1) Phay thô, phay tinh mặt đáy:

a. Định vị:

-Chi tiết được định vị 6 bậc tự do

-Mặt dưới định vị hai phiến tỳ thô khống chế 3 bậc tự do.

- Mặt bên 1 định vị khối V ngắn khống chế 2 bậc và mặt bên 2 khối V một bậc tự do.

b.Kẹp chặt:

Dùng cơ cấu kẹp khối V di động, có phương chiều như hình trên. 

c.Chọn máy: ( phụ lục trang 221 tài liệu [10].

   Máy phay đứng 6H12.

   Công suất động cơ: N = 7 kw.

d.Chọn dao:  bảng 4-94 tài liệu [1].

Dao phay mặt đầu răng chắp mảnh hợp kim cứng.

- D=100 mm; B=50mm; số răng  Z=10 răng.

Chế độ cắt:

Bước 1: phay thô

- Chiều sâu cắt: t = 2,5 mm

- Bề rộng phay: B= 50mm.

-Lượng chạy dao răng: =0,24 mm/răng (tra bảng 5-125 tài liệu [2].)

-Tốc độ cắt:  =141 m/ phút (tra bảng 5-127 tài liệu [2].)

Các hệ số hiệu chỉnh ( tra bảng 5-127 tài liệu [2].)

: hệ số điều chỉnh phụ thuộc vào chu kỳ bền của dao

= 0,8: hệ số điều chỉnh phụ thuộc vào trạng thái bề mặt phôi

= 0,8: hệ số điều chỉnh phụ thuộc vào mác hợp kim cứng của dao

: hệ số điều chỉnh phụ thuộc độ cứng của gang

: hệ số điều chỉnh phụ thuộc chiều rộng phay.

Vậy  tốc độ tính toán là: Vt=Vb.k1.k2.k3.k4.k5=141.1.0,8.0,8.1.1 =90,2(m/ph)       

Số vòng quay của trục chính theo tốc độ tính toán là:

Ta chọn số vòng quay theo máy n_m =235 (vòng/phút). (phụ lục trang 221 tài liệu [10])

Như vậy, tốc độ cắt thực tế sẽ là:

Lượng chạy dao phút:

Tra theo máy ta có  (phụ lục trang 221 tài liệu [10])

Bước 2: phay tinh

- Chiều sâu cắt: t = 0,5 mm

- Bề rộng phay: B= 50mm.

-Lượng chạy dao răng: =0,29 mm/răng (tra bảng 5-125 tài liệu [2])

-Tốc độ cắt          : =158 m/ phút (tra bảng 5-127 tài liệu [2])

Các hệ số hiệu chỉnh ( tra bảng 5-127 tài liệu [2])

: hệ số điều chỉnh phụ thuộc vào chu kỳ bền của dao

= 1: hệ số điều chỉnh phụ thuộc vào trạng thái bề mặt phôi

= 0,8: hệ số điều chỉnh phụ thuộc vào mác hợp kim cứng của dao

: hệ số điều chỉnh phụ thuộc độ cứng của gang

: hệ số điều chỉnh phụ thuộc chiều rộng phay.

Vậy tốc độ tính toán là: Vt=Vb.k1.k2.k3.k4.k5=158.1.1.0,8.1.1 =126,4(m/ph)       

Số vòng quay của trục chính theo tốc độ tính toán là:

Ta chọn số vòng quay theo máy n_m =375 (vòng/phút). (phụ lục trang 221 tài liệu [10])

Như vậy, tốc độ cắt thực tế sẽ là:

Lượng chạy dao phút:

Tra theo máy ta có  (phụ lục trang 101 tài liệu [10])

Thời gian nguyên công:

( trang 58 tài liệu [4])

: thời gian cơ bản

L: chiều dài bề mặt gia công

: chiều dài ăn dao

chiều dai thoát dao

S : lượng chạy dao vòng

n : số vòng quay trong một phút

 = 10%: thời gian phụ

 : thời gian phục vụ

 =8%: thời gian phục vụ kĩ thuật

= 2% : thời gian phục vụ tổ chức

=5% : thời gian nghỉ ngơi tự nhiên của công nhân

→

Bước 1:  bảng 31 trang 67 tài liệu [11]

L = 123(mm)  : chiều dài bề mặt gia công

Chiều dài ăn dao

: chiều dài thoát dao

S = =2,4 (mm/ vòng) : lượng chạy dao vòng

n =235 (vòng/ phút) : số vòng quay trong một phút

Bước 2:  bảng 31 trang 67 tài liệu [11]

L = 123(mm)  : chiều dài bề mặt gia công

Chiều dài ăn dao

: chiều dài thoát dao

S = =2,9 (mm/ vòng) : lượng chạy dao vòng

n =375 (vòng/ phút) : số vòng quay trong một phút

2) Phay thô,tinh mặt trên:

a. Định vị:

- Chi tiết được định vị 3 bậc tự do qua mặt 2 bằng phiến tỳ mặt phẳng đáy

- Mặt bên định vị 2 bậc tự do bằng một khối V ngắn.(như hình vẽ)

- Mặt bên còn lại định vị khối V ngắn một bậc tự do.

b.Kẹp chặt:

Dùng cơ cấu kẹp mỏ kẹp liên động, lực kẹp có phương chiều như hình trên. 

c.Chọn máy: ( Bảng 9-38 trang 72 tài liệu [3]và phụ lục trang 221 tài liệu [10]).

   Máy phay đứng 6H12.

   Công suất động cơ: N = 7 kw.

d.Chọn dao: bảng 4-94 tài liệu [1]

Dao phay mặt đầu răng chắp mảnh hợp kim cứng.

- D=100 mm; B=50mm; số răng  Z=10 răng.

Chế độ cắt:

Bước 1: phay thô

- Chiều sâu cắt: t = 2,5 mm

- Bề rộng phay: B= 60 mm.

-Lượng chạy dao răng: =0,24 mm/răng (tra bảng 5-125 tài liệu [2])

-Tốc độ cắt          : =141 m/ phút (tra bảng 5-127 tài liệu [2])

Các hệ số hiệu chỉnh ( tra bảng 5-127 tài liệu [2])

: hệ số điều chỉnh phụ thuộc vào chu kỳ bền của dao

= 0,8: hệ số điều chỉnh phụ thuộc vào trạng thái bề mặt phôi

= 0,8: hệ số điều chỉnh phụ thuộc vào mác hợp kim cứng của dao

: hệ số điều chỉnh phụ thuộc độ cứng của gang

: hệ số điều chỉnh phụ thuộc chiều rộng phay.

Vậy tốc độ tính toán là: Vt=Vb.k1.k2.k3.k4.k5=141.1.0,8.0,8.1.1 =90,2(m/ph)       

Số vòng quay của trục chính theo tốc độ tính toán là:

Ta chọn số vòng quay theo máy n_m =235 (vòng/phút). (phụ lục trang 221 tài liệu [10])

Như vậy, tốc độ cắt thực tế sẽ là:

Lượng chạy dao phút:

Tra theo máy ta có  (phụ lục trang 221 tài liệu [10])

Bước 2: phay tinh

- Chiều sâu cắt: t = 0,5 mm

- Bề rộng phay: B= 60mm.

-Lượng chạy dao răng: =0,29 mm/răng (tra bảng 5-125 tài liệu [2])

-Tốc độ cắt          : =158 m/ phút (tra bảng 5-127 tài liệu [2])

Các hệ số hiệu chỉnh ( tra bảng 5-127 tài liệu [2])

: hệ số điều chỉnh phụ thuộc vào chu kỳ bền của dao

= 1: hệ số điều chỉnh phụ thuộc vào trạng thái bề mặt phôi

= 0,8: hệ số điều chỉnh phụ thuộc vào mác hợp kim cứng của dao

: hệ số điều chỉnh phụ thuộc độ cứng của gang

: hệ số điều chỉnh phụ thuộc chiều rộng phay.

Vậy tốc độ tính toán là: Vt=Vb.k1.k2.k3.k4.k5=158.1.1.0,8.1.1 =126,4(m/ph)       

Số vòng quay của trục chính theo tốc độ tính toán là:

Ta chọn số vòng quay theo máy n_m =375(vòng/phút). (phụ lục trang 221 tài liệu [10])

Như vậy, tốc độ cắt thực tế sẽ là:

Lượng chạy dao phút:

Tra theo máy ta có  (phụ lục trang 221 tài liệu [10])

Thời gian nguyên công:

( trang 58 tài liệu [4])

: thời gian cơ bản

L: chiều dài bề mặt gia công

: chiều dài ăn dao

chiều dai thoát dao

S : lượng chạy dao vòng

n : số vòng quay trong một phút

 = 10%: thời gian phụ

 : thời gian phục vụ

 =8%: thời gian phục vụ kĩ thuật

= 2% : thời gian phục vụ tổ chức

=5% : thời gian nghỉ ngơi tự nhiên của công nhân

→

Bước 1:  bảng 31 trang 67 tài liệu [11]

L = 35(mm)  : chiều dài bề mặt gia công

Chiều dài ăn dao

: chiều dài thoát dao

S = =2,4 (mm/ vòng) : lượng chạy dao vòng

n =235 (vòng/ phút) : số vòng quay trong một phút

Bước 2:  bảng 31 trang 67 tài liệu [11]

L = 35(mm)  : chiều dài bề mặt gia công

Chiều dài ăn dao

: chiều dài thoát dao

S = =2,9 (mm/ vòng) : lượng chạy dao vòng

n =375 (vòng/ phút) : số vòng quay trong một phút

3)Khoan-khoét-doa lỗ Æ