BỘ GIÁO DỤC VÀ ĐÀO TẠO                    CỘNG HÒA XÃ HỘI CHỦ NGHĨA VIỆT NAM

Trường ĐH SPKT TP.HCM                                   Độc lập – Tự do – Hạnh phúc

 

 

CHƯƠNG IPHÂN TÍCH CHI TIẾT GIA CÔNG

      Mục đích của phần này là xem kết cấu và các điều kiện kỹ thuật cho trong bản vẽ chi tiết có phù hợp hay không đối với chức năng phục vụ và khả năng chế tạo.

1). Phân tích chi tiết gia công:

-         -             Giá đỡ trục là chi tiết dạng hộp được sử dụng rộng rãi trong ngành cơ khí, nó có nhiệm vụ làm Giá đỡ các trục, các tay biên chủ động và bị động nhằm dẫn động giữa các chi tiết, hoặc cố định trong cơ cấu máy.

-         Chi tiết là Giá đỡ trục, gồm có 2 phần:

      + Phần làm việc là một hình trụ với đường kính là F40, chiều dài là 20mm.

      + Phần đế là một khối hình hộp chữ nhật có chiều dài là 126mm, rộng 76mm.

Các thông số cần quan tâm:

- Độ phẳng của mặt đáy.

  - Độ vuông góc đường tâm lỗ và mặt đáy.

  - Độ chính xác các lỗ.

  - Sai lệch kích thước các đường tâm  lỗ với nhau.

 

2). Tính công nghệ trong kết cấu chi tiết:

-         Kết cấu chi tiết đơn giản.

-         Tất cả các bề mặt của chi tiết cần gia công đều là mặt phẳng và lỗ. Do đó có thể sử dụng những phương pháp gia công phổ biến như phay, khoan , khoét, doa…

-         Vật liệu gang xám có độ bền và chống rung động tốt, thuận tiện cho việc chế tạo phôi bằng phương pháp đúc.

-         Đây là chi tiết dạng hộp vật liệu là gang xám GX15 – 32

-         Hình dạng chi tiết có độ phức tạp trung bình .Các bề mặt làm việc có vị trí tương quan tương đối đơn giản; độ dày chi tiết tương đối đều đặn nên thuận lợi dùng phôi đúc : chỉ có một mặt phân khuôn.

Độ Bền Kg / mm2		Độ Cứng HB	Thành phần hoá học
			C	Si	MN	P	S
sk	su					Không quá
15	32	163 ¸229	3,5 ¸3,7	2,0 ¸ 2,4	0,5 ¸ 0,8	0,3	0,15

-         Gang chịu nén và uốn tốt hơn chịu kéo,cơ tính tốt có thể làm việc trong điều kiện mài mòn và rung động .Tuỳ theo điều kiện làm việc có thể chọn các mác gang khác nhau không cần thay đổi vật liệu phôi.

-         Các bề mặt chính:

  + Mặt phẳng đáy: Độ bóng cấp 7,sau khi gia công được chọn làm chuẩn tinh thống nhất,hạn chế 3 bậc tự do,đảm bảo được độ vuông góc đường tâm lỗ và mặt đáy.Dùng để định vị gia công lỗ chính  Ø 30 và 2 lỗ Ø 18.

            + Lỗ chính Ø30 : cấp chính xác 7,độ bóng cấp 6, sau khi gia công chính xác được chọn làm chuẩn tinh thống nhất gia công các mặt còn lại.

             + Lỗ Ø18 : Cấp chính xác 7, độ bóng cấp 6,sau khi gia công có thể tham gia định vị trong quá trình gia công.

2.3/ Phân tích kỹ thuật:

- Vật liệu chế tạo tay biên là: Gang Xám 15 – 32.

- Độ cứng HB: 163-229HB

- Giới hạn kéo:

- Giới hạn uốn:

- Khối lượng của chi tiết:

- Gang xám là hợp kim Sắt với Cacbon và có chứa một số nguyên tố như (0.5¸4.5)% Si, (0.4¸0.6)% Mn, 0.8% P, 0.12% S và một số nguyên tố khác như: Cr, Ni, Cu, Al …

- Gang xám có độ bền nén cao, chịu mài mòn, tính đúc tốt, có góp phần làm giảm rung động nên được sử dụng nhiều trong chế tạo máy.

- Trong quá trình làm việc thanh nối chủ yếu là chịu nén nên chi tiết được làm bằng gang xám là phù hợp.

-         Do hình dáng hình học của chi tiết chỉ ở mức độ phức tạp trung bình, kết cấu dễ   phân khuôn, vật liệu chế tạo là gang xám GX 18–36 có tính đúc tốt nên thuận lợi cho phương pháp đúc tạo phôi. Các bề mặt không gia công có độ chính xác và độ nhám do phương pháp chế tạo phôi quyết định

-         Độ không đồng tâm của lỗ Ø30 so với mặt đáy không quá 0,025mm (Tra bảng 10 trang 288 sách dung sai kĩ thuật đo, cấp chính xác 7)

CHƯƠNG II: XÁC ĐỊNH DẠNG SẢN XUẤT

Mục đích của chương này là xác định hình thức tổ chức sản xuất (đơn chiếc, hàng loạt nhỏ, hàng loạt vừa, hàng loạt lớn, hàng khối) để từ đó cải thiện tính công nghệ của chi tiết, chọn phương pháp chế tạo phôi thích hợp, chọn thiết bị hợp lý để gia công chi tiết.

1). Khối lượng của chi tiết gia công:

Từ phần mềm Inventor 2018 ta tính được:

Hình 1 : Đo thể tích của chi tiết gia công

Tỷ trọng gang xám 7,15 Kg/dm³

Khối lượng chi tiết : 2.339 Kg

2). Sản lượng sản xuất trong một năm

      Để thực hiện điều này trước hết ta cần xác định sản lượng chi tiết cần chế tạo trong một năm của nhà máy theo công thức sau [Sách hướng dẫn thiết kế đồ án CNCTM trang 19]:

với:

-         N₀ : số sản phẩm trong một năm theo kế hoạch N₀ = 120000

-         m : số lượng chi tiết như nhau trong một sản phẩm m=1

-         : số phần trăm dự kiến cho chi tiết máy trên dùng làm phụ tùng thay thế

-         : số phần trăm chi tiết phế phẩm trong quá trình chế tạo

-         Vậy:

-          Khối lượng của chi tiết:

-          Dạng sản xuất của chi tiết là hàng khối

Dạng sản xuất	Q1 – Trọng lượng của chi tiết
	> 200 kg	4 – 200 kg	< 4kg
	Sản lượng hàng năm của chi tiết (chiếc)
Đơn chiếc	< 5	< 10	< 100
Hàng loạt nhỏ	10 – 55	10 – 200	100 – 500
Hàng loạt vừa	100 – 300	200 – 500	500 – 5000
Hàng loạt lớn	300 – 1000	500 – 1000	5000 – 50.000
Hàng khối	> 1000	> 5000	> 50.000

 

 

ÄXác định nhịp sản xuất:

 

Trong đó:

-         F : tổng thời gian làm việc trong một năm tính bằng giờ F = 300×8 = 2400 giờ

-         N: sản lượng chi tiết hàng năm cần sản xuất N =  120000

CHƯƠNG III CHỌN PHÔI

1). Chọn dạng phôi:

-         Có rất nhiều phương pháp để tạo nên phôi. Do đó cần phải phân tích (phân tích ưu điểm, khuyết điểm) giữa các kiểu tạo phôi với nhau nhằm tìm ra phương pháp tạo phôi thích hợp.

1.1). Phôi rèn dập:

-         Phôi rèn dập bằng tay hay bằng máy đều cho độ bền cơ tính cao, tạo nên ứng suất dư trong chi tiết nhưng lại tạo cho chi tiết dẻo và tính đàn hồi tốt.

-         Chi tiết đã cho làm bằng gang xám nên việc chế tạo phôi theo phương pháp này là không hợp lý vì gang xám có tính dòn nên khi rèn làm cho chi tiết dễ làm cho chi tiết bị hiện tượng nứt nẻ.

1.2). Phôi cán:

-         Chi tiết làm bằng phôi cán cũng có cơ tính gần giống như phôi rèn dập.

1.3). Phôi đúc:

-         Phôi đúc có cơ tính không cao bằng phôi rèn dập, nhưng việc chế tạo khuôn đúc cho những chi tiết khá phức tạp vẫn dễ dàng, thiết bị lại khá đơn giản. Đồng thời chi tiết rất phù hợp với những chi tiết có vật liệu là gang vì có những đặc điểm như sau:

o   Lượng dư phân bố đều.

o   Tiết kiệm được vật liệu.

o   Giá thành rẻ, được dùng phổ biến.

o   Độ đồng đều của phôi cao, do đó việc điều chỉnh máy khi gia công giảm.

o   Tuy nhiên phôi đúc khó phát hiện khuyết tật bên trong (chỉ phát hiện lúc gia công) nên làm giảm năng suất và hiệu quả.

Kết luận:

-         Từ các phương pháp tạo phôi như trên, ta nhận thấy phôi đúc là phù hợp với chi tiết đã cho nhất vì có nhiều ưu điểm hơn so với các phương pháp khác đặc biệt khi vật liệu chi tiết là gang xám.

-         Vậy ta chọn phương pháp để tạo ra chi tiết (tay biên) là dạng phôi đúc.

2). Phương pháp chế tạo phôi: trong đúc phôi có những phương pháp như sau:

2.1).  Đúc trong khuôn cát mẫu gỗ:

-         Chất lượng bề mặt vật đúc không cao, giá thành thấp, trang thiết bị đơn giản, thích hợp cho dạng sản xuất hàng loạt vừa và lớn.

-         Loại phôi này có cấp chính xác:

-         Độ nhám bề mặt:

2.2). Đúc trong khuôn cát mẫu kim loại:

-         Nếu công việc thực hiện bằng máy thì có cấp chính xác khá cao, giá thành cao hơn so với đúc trong khuôn mẫu bằng gỗ. Loại này phù hợp với dạng sản xuất hàng loạt vừa và lớn.

-         Loại phôi này có cấp chính xác:

-         Độ nhám bề mặt:

2.3). Đúc trong khuôn kim loại:

-         Độ chính xác cao nhưng giá thành thiết bị đầu tư lớn, phôi có hình dáng gần giống với chi tiết. Giá thành sản phẩm cao. Loại này phù hợp với dạng sản xuất hàng loạt lớn và hàng khối.

-         Loại phôi này có cấp chính xác:

-         Độ nhám bề mặt:

2.4). Đúc ly tâm:

-         Loại này chỉ phù hợp với chi tiết dạng tròn xoay, đặc biệt là hình ống, hình xuyến.

2.5). Đúc áp lực:

-          Dùng áp lực để điền đầy kim loại trong lòng khuôn. Phương pháp này chỉ thích hợp với chi tiết có độ phức tạp cao, yêu cầu kỹ thuật cao. Trang thiết bị đắt tiền nên giá thành sản phẩm cao.

2.6). Đúc trong khuôn vỏ mỏng:

-          Loại này tạo phôi chính xác cho chi tiết phức tạp được dùng trong sản xuất hàng loạt lớn và hàng khối.

 Kết luận:

-         Với những yêu cầu của chi tiết đã cho, tính kinh tế cũng như dạng sản xuất đã chọn ta sẽ chọn phương pháp chế tạo phôi là: “Đúc trong khuôn cát, mẫu gỗ, làm khuôn bằng máy”.

-         Phôi đúc đạt cấp chính xác là: II

-         Cấp chính xác kích thước:

-         Độ nhám bề mặt:

3). Tạo phôi – Thông số về phôi:

-         Chi tiết thanh được chế tạo bằng gang xám, được đúc trong khuôn cát mẫu kim loại, làm khuôn bằng máy.

o   Lượng dư phía trên: 3mm

o   Lượng dư phía dưới và mặt bên: 3mm

o   Góc nghiêng thoát khuôn: 1⁰

o   Bán kính góc lượn: R = 5mm.

Hình 2: Bản vẽ khuôn đúc

CHƯƠNG IV:CHỌN TIẾN TRÌNH GIA CÔNG

----α----

1/Mục đích:

-         Xác định trình tự gia công hợp lý đảm bảo độ chính xác kích thước, vị trí tương quan, sai lệch hình học, độ nhám, độ bóng bề mặt theo yêu cầu chế tạo.

2/ Nội dung:

-         Chọn phương pháp gia công các bề mặt phôi.

-         Chuẩn bị công nghệ và sơ đồ gá đặt.

-         Chọn trình tự gia công các bề mặt.

2.1). Chọn phương pháp gia công các bề mặt:

-         Sử dụng các thiết bị như : máy phay,máy khoan, máy doa….

2.2). Chọn chuẩn công nghệ:

-         Khi phân tích chi tiết ta thấy lỗ Ø30 và Ø18 là bề mặt quan trọng nhất, ta chọn tâm lỗ làm chuẩn công nghệ và gốc kích thước để:

-          + Kiểm tra đánh giá các nguyên công sau.

-          + Kiểm tra độ song song các đường tâm lỗ.

-          + Độ vuông góc đường tâm lỗ và mặt đáy…

2.3). Chọn tiến trình gia công :

-         Gia công 2 mặt phẳng đầu lỗ.

-         Gia công thô và tinh 3 lỗ.

-         Chọn chuẩn tinh thống nhất : mặt đáy và mặt bên hạn chế 6 bậc tự do

          3/ Phương án gia công:

Nguyên công	Phương án 1	Phương án 2
1	Phay mặt đáy	Phay mặt đáy
2	Phay mặt đầu Ø36	Phay mặt đầu Ø36
3	Khoan khoét doa lỗ Ø18	Khoan khoét doa lỗ Ø18
4	Phay 2 mặt bên	Phay mặt bên
5	Phay rãnh trong	Phay rãnh trong
6	Phay mặt đáy rãnh	Phay rãnh
7	Khoan khoét doa lỗ Ø30	Phay mặt đáy rãnh
8		Khoan khoét doa lỗ Ø30

 

Từ 2 phương án trên , ta thấy phương án 1 là hợp lý nhất vì đảm bảo các yêu cầu kĩ thuật, độvuông góc, độ song song, độ đồng tâm và thiết kế đồ gá dễ dang hơn…Thích hợp với dạng sản xuất hàng loạt lớn đã chọn.

Hình 4: Sơ đồ quy trình công nghệ

CHƯƠNG V: THIẾT KẾ NGUYÊN CÔNG

1)NGUYÊN CÔNG I: PHAY MẶT 1

1.1).  - Sơ đồ gá đặt:

 

1.2.  Định vị: Hạn chế 6 bậc tự do .dùng phiến tì hạn chế 3 bậc tự do ở măt đáy, khối V ngắn định vị 2 bậc tự do , khối V di động vừa định vị vừa kẹp chặt.

1.3.  Kẹp chặt: Hướng vào bên

1.4   Chọn máy: Máy phay đứng 6H12 có công suất N=7KW

1.5   Chọn dao:Dao phay phay mặt đầu gắn mảnh hợp kim cứng với D = 4, Z=10 với tuổi bền dao T=120 phút (bảng 5-127 trang 115 sổ tay công nghệ chế tạo máy tập 2)

1.6   Chia bước:  Nguyên công chia thành 2 bước phay thô với t =2,5 và phay tinh t=0,5

1.7   Tra chế độ cắt :

Phay thô

-    Chiều sâu cắt t =2,5

-    Lượng chạy dao răng Sz=0,13 mm/răng ( bảng 5-127 sổ tay CNCTM2 trang 115)

-    Tốc độ cắt V=204m/ph (bảng 5-127 trang 115 số tay Công nghệ chế tạo máy tập 2)

          Hệ số điều chỉnh vận tốc: (bảng 68-5 trang 153 sổ tay chế độ cắt gia công cơ khí)

-    Hệ số điều chỉnh phụ thuộc chu kì bền của dao K1=0,89 vì độ cứng vật liệu gia công là gang có HB=163-229

-    Hệ số điều chỉnh phụ thuộc trạng thái bề mặt gia công K2=0,8 vì muốn tuổi bền thực tế cao hơn gấp 2 lần tuổi bền dao cho trong sổ tay

-    Hệ số điều chỉnh phụ thuộc góc nghiêng dao K3=1

-    Hệ số phụ thuộc vào độ cứng của gang K4=0,8

-    Hệ số điều chỉnh phụ thuộc vào chiều rộng phay K5 =1

-    Hệ số điều chỉnh phụ thuộc vào gốc nghiêm chính K6 = 1

Vận tốc tính toán:

Số vòng tính toán:

(Trang 15 sách chế độ cắt gia công cơ khí)

Ta chọn : n_may =475 vòng/phút

- Như vậy, tốc độ cắt thực tế sẽ là:

V_tt = (m/phút) .( Trang 10 sách chế độ cắt gia công cơ khí)

Lượng chaỵ dao phút ( bảng 5-129 trang 117 số tay Công nghệ chế tạo máy tập 2)

Chọn Sph=600(mm/ph)

Công suất cắt thô N=4,6 Kw< N_m=7 kW ( bảng 5-130 trang 118 số tay Công nghệ chế tạo máy tập 2)

Thời gian gia công:

Do cắt một lần với lượng dư là 2,5mm nên thời gian thực hiện bước 1 là

T_B1 = T₀₁ + T_P + T_PV + T_TN

Với thời gian  cơ bản được xác định bằng công thức sau:

(trang 200 sách chế độ cắt gia công cơ khí)

Ta có bề mặt gia công L=171

Do đây là nguyên công phay mặt phẳng nên chiều dài ăn dao là:

      ( TKĐACNCTM – trang 62 )

suy ra :L1= (mm)

Chiều dài thoát dao L₂ = 2 ¸ 5, Chọn L2=5

Vậy thời gian gia công cơ bản là:

-    Tổng thời gian cho bước phay thô: Tct = To+Tp+Tpv+Ttn = To+9% To+11% To+5% To(trang 57 sách HDĐANCNCTM)

      0,32+9% 0,32+11% 0,32+5% 0,32= 0,4(phút)

Phay Tinh

-    Chiều sâu cắt :0,5mm

-    Lượng chạy dao răng S =0,1 (mm/răng) (Bảng5-127 trang 115-ST2)

-    Tốc độ cắt V=260m/ph (bảng 5-127 trang 115 số tay Công nghệ chế tạo máy tập 2)

Hệ số điều chỉnh vận tốc: (bảng 68-5 trang 153 sổ tay chế độ cắt gia công cơ khí)

-    Hệ số điều chỉnh phụ thuộc chu kì bền của dao K1=0,89 vì độ cứng vật liệu gia công là gang có HB=163-229

-    Hệ số điều chỉnh phụ thuộc trạng thái bề mặt gia công K2=0,8 vì muốn tuổi bền thực tế cao hơn gấp 2 lần tuổi bền dao cho trong sổ tay

-    Hệ số điều chỉnh phụ thuộc góc nghiêng dao K3=1

-    Hệ số phụ thuộc vào độ cứng của gang K4=0,8

-    Hệ số điều chỉnh phụ thuộc vào chiều rộng phay K5 =1

-    Hệ số điều chỉnh phụ thuộc vào gốc nghiêm chính K6 = 1

- Vận tốc tính toán:

- Số vòng tính toán    (Trang 15 sách chế độ cắt gia công cơ khí)

Vậy n_m= 600 vg/phút

-    Như vậy tốc độ cắt thực tế là

V_tt = (m/phút). .( Trang 10 sách chế độ cắt gia công cơ khí)

 

-    Lượng chạy dao phút

.( Trang 115 sách chế độ cắt gia công cơ khí)

-         Chọn lượng chạy dao theo máy là 600 mm/phút

-    Do cắt một lần với lượng dư là 0,5mm nên thời gian thực hiện bước 1 là

_-          T_B1 = T₀₁ + T_P + T_PV + T_TN

-         Với thời gian  cơ bản được xác định bằng công thức sau:

(trang 200 sách chế độ cắt gia công cơ khí)

-    Ta có bề mặt gia công L=171

-    Do đây là nguyên công phay mặt phẳng nên chiều dài ăn dao là:

-          ( TKĐACNCTM – trang 62 )

-    suy ra :L1=(mm)

-    Chiều dài thoát dao L₂ = 2 ¸ 5, Chọn L2=5

-    Vậy thời gian gia công cơ bản là:

-   

Tổng thời gian cho bước phay thô: Tct = To+Tp+Tpv+Ttn = To+9% To+11% To+5% To(trang 57 sách HDĐANCNCTM)

Tct = 0,3+9% 0,3+11% 0,3+5% 0,3=0,378(phút)

2)NGUYÊN CÔNG II : Phay mặt đầu 2 lỗ Ø36

1.1).  - Sơ đồ gá đặt:

 

1.2.  Định vị: Hạn chế 6 bậc tự do .dùng phiến tì hạn chế 3 bậc tự do ở măt đáy, khối V ngắn định vị 2 bậc tự do , chốt tì định vị mặt bên.

1.3.  Kẹp chặt: Hướng  từ trên xuống

1.4   Chọn máy: Máy phay đứng 6H12 có công suất N=7KW

1.5   Chọn dao:Dao phay phay mặt đầu gắn mảnh hợp kim cứng với D = 75, Z=10 với tuổi bền dao T=120 phút (bảng 5-127 trang 115 sổ tay công nghệ chế tạo máy tập 2)

1.6   Chia bước:  Nguyên công chia thành 2 bước phay thô với t =2,5 và phay tinh t=0,5

1.7   Tra chế độ cắt :

Phay thô

-    Chiều sâu cắt t =2,5

-    Lượng chạy dao răng Sz=0,13 mm/răng ( bảng 5-127 sổ tay CNCTM2 trang 115)

-    Tốc độ cắt V=204m/ph (bảng 5-127 trang 115 số tay Công nghệ chế tạo máy tập 2)

          Hệ số điều chỉnh vận tốc: (bảng 68-5 trang 153 sổ tay chế độ cắt gia công cơ khí)

-    Hệ số điều chỉnh phụ thuộc chu kì bền của dao K1=0,89 vì độ cứng vật liệu gia công là gang có HB=163-229

-    Hệ số điều chỉnh phụ thuộc trạng thái bề mặt gia công K2=0,8 vì muốn tuổi bền thực tế cao hơn gấp 2 lần tuổi bền dao cho trong sổ tay

-    Hệ số điều chỉnh phụ thuộc góc nghiêng dao K3=1

-    Hệ số phụ thuộc vào độ cứng của gang K4=0,8

-    Hệ số điều chỉnh phụ thuộc vào chiều rộng phay K5 =1

-    Hệ số điều chỉnh phụ thuộc vào gốc nghiêm chính K6 = 1

Vận tốc tính toán:

Số vòng tính toán:

(Trang 15 sách chế độ cắt gia công cơ khí)

Ta chọn : n_may =475 vòng/phút

- Như vậy, tốc độ cắt thực tế sẽ là:

V_tt = (m/phút) .( Trang 10 sách chế độ cắt gia công cơ khí)

Lượng chaỵ dao phút ( bảng 5-129 trang 117 số tay Công nghệ chế tạo máy tập 2)

Chọn Sph=600(mm/ph)

Công suất cắt thô N=4,6 Kw< N_m=7 kW ( bảng 5-130 trang 118 số tay Công nghệ chế tạo máy tập 2)

Thời gian gia công:

Do cắt một lần với lượng dư là 2,5mm nên thời gian thực hiện bước 1 là

T_B1 = T₀₁ + T_P + T_PV + T_TN

Với thời gian  cơ bản được xác định bằng công thức sau:

(trang 200 sách chế độ cắt gia công cơ khí)

Ta có bề mặt gia công L=68

Do đây là nguyên công phay mặt phẳng nên chiều dài ăn dao là:

      ( TKĐACNCTM – trang 62 )

suy ra :L1= (mm)

Chiều dài thoát dao L₂ = 2 ¸ 5, Chọn L2=5

Vậy thời gian gia công cơ bản là:

-    Tổng thời gian cho bước phay thô: Tct = To+Tp+Tpv+Ttn = To+9% To+11% To+5% To(trang 57 sách HDĐANCNCTM)

      0,1491+9% 0,1491+11% 0,1491+5% 0,1491=0,18(phút)

Phay Tinh

-    Chiều sâu cắt :0,5mm

-    Lượng chạy dao răng S =0,1 (mm/răng) (Bảng5-127 trang 115-ST2)

-    Tốc độ cắt V=260m/ph (bảng 5-127 trang 115 số tay Công nghệ chế tạo máy tập 2)

Hệ số điều chỉnh vận tốc: (bảng 68-5 trang 153 sổ tay chế độ cắt gia công cơ khí)

-    Hệ số điều chỉnh phụ thuộc chu kì bền của dao K1=0,89 vì độ cứng vật liệu gia công là gang có HB=163-229

-    Hệ số điều chỉnh phụ thuộc trạng thái bề mặt gia công K2=0,8 vì muốn tuổi bền thực tế cao hơn gấp 2 lần tuổi bền dao cho trong sổ tay

-    Hệ số điều chỉnh phụ thuộc góc nghiêng dao K3=1

-    Hệ số phụ thuộc vào độ cứng của gang K4=0,8

-    Hệ số điều chỉnh phụ thuộc vào chiều rộng phay K5 =1

-    Hệ số điều chỉnh phụ thuộc vào gốc nghiêm chính K6 = 1

- Vận tốc tính toán:

- Số vòng tính toán    (Trang 15 sách chế độ cắt gia công cơ khí)

Vậy n_m= 600 vg/phút

-    Như vậy tốc độ cắt thực tế là

V_tt = (m/phút). .( Trang 10 sách chế độ cắt gia công cơ khí)

 

-    Lượng chạy dao phút

.( Trang 115 sách chế độ cắt gia công cơ khí)

-         Chọn lượng chạy dao theo máy là 600 mm/phút

-    Do cắt một lần với lượng dư là 0,5mm nên thời gian thực hiện bước 1 là

_-          T_B1 = T₀₁ + T_P + T_PV + T_TN

-         Với thời gian  cơ bản được xác định bằng công thức sau:

(trang 200 sách chế độ cắt gia công cơ khí)

-    Ta có bề mặt gia công L=68

-    Do đây là nguyên công phay mặt phẳng nên chiều dài ăn dao là:

-          ( TKĐACNCTM – trang 62 )

-    suy ra :L1=(mm)

-    Chiều dài thoát dao L₂ = 2 ¸ 5, Chọn L2=5

-    Vậy thời gian gia công cơ bản là:

-   

Tổng thời gian cho bước phay thô: Tct = To+Tp+Tpv+Ttn = To+9% To+11% To+5% To(trang 57 sách HDĐANCNCTM)

Tct = 0,1368+9% 0,1368+11% 0.1368+5% 0,1368=0,172(phút)

 

 

3)NGUYÊN CÔNG III: KHOAN, KHOÉT, DOA Ø18.

 

3.1). Định vị: Hạn chế 6 bậc tự do .dùng phiến tì hạn chế 3 bậc tự do ở măt đáy,mặt bên khối V ngắn định vị 2 bậc tự do, khối V di dộng 1 bậc.

3.2). Kẹp chặt:Hướng từ trái sang

3.3). Chọn máy: Nguyên công khoan, khoét, doa nên  ta chọn máy khoan cần 2A55 (công suất P = 4.5kw). Trang 220 sách chế độ cắt gia công cơ khí

- Bước 1: Khoan.

     Chọn dao: Chọn mũi khoan ruột gà bằng thép gió , chuôi trụ, có D =16, L = 107,l=54 (Bảng 4-40 sổ tay CNCTM tập 1 trang 326)

   Chế độ cắt:  chiều sâu cắt t = D/2=16/2=8 mm, lượng chạy dao s_v = 0.4 mm/vòng (bảng 5-89 trang 86 tài tiệu sổ tay CNCTM tập 2).

- Tốc độ cắt V = 28 m/phút (bảng 5-90 trang 86 tài tiệu sổ tay CNCTM tập 2).

Các hệ số hiệu chỉnh:

 K₁: Hệ số điều chỉnh phụ thuộc vào chu kỳ bền T của dao k₁ = 0.91; (bảng 20-3 trang96 sách chế độ cắt gia công cơ khí)

 K₂: Hệ số điều chỉnh phụ thuộc vào vật liệu mũi khoan k₂ = 1; (bảng 5-3 trang 86 sách chế độ cắt gia công cơ khí)

 K₃: Hệ số điều chỉnh phụ thuộc vào chiều sâu khoan k₃ = 1. (bảng 6-3 trang 86 sách chế độ cắt gia công cơ khí)

  - Tốc độ cắt tính toán v_t = v.k₁.k₂.k₃= 28x0.91x1x1 = 25 m/phút.

Số vòng quay trục chính: n_t = t =  = 568 (vòng/phút). (Trang 15 sách chế độ cắt gia công cơ khí)

Chọn tốc độ máy nm = 600 (vòng/phút).

Tốc độ cắt thực tế:

 Vtt = m =  = 26,376 mm/phút. .( Trang 10 sách chế độ cắt gia công cơ khí)

 

 Lượng chạy dao phút: S = 0.4x600 = 240 (mm/phút).( Trang 115 sách chế độ cắt gia công cơ khí)

g₁. Thời gian nguyên công:

To = 1       (trang 200 sách chế độ cắt gia công cơ khí)

 Với    L1 = .cotgφ + (0,5÷2)mm =  .cotg75 +1.5 = 3,37mm

      L2 = 2mm   

    => To =  = 0.08(phút)

Tổng thời gian cho bước khoan thô: Tct = To+Tp+Tpv+Ttn = To+9% To+11% To+5% To(trang 57 sách HDĐANCNCTM)

= 0,08+9% 0,08+11% 0,08+5% 0,08= 0,1(phút)

- Bước 2: Khoét.

    Chọn dao: Chọn mũi khoét lắp mảnh hợp kim cứng, có D =17,5, L = 180,l=85,d= 14 (Bảng 4-47 sổ tay CNCTM tập 1 trang 332)

   Chế độ cắt:  chiều sâu cắt t = 0.75 mm, lượng chạy dao s_v = 0,8 mm/vòng (bảng 5-107 sổ tay CNCTM tập 2 trang 98)

- Tốc độ cắt V = 123 m/phút, bảng 5-109 tài liệu sổ tay CNCTM tập 2 trang 101)

Các hệ số hiệu chỉnh:

 K₁: Hệ số điều chỉnh phụ thuộc vào chu kỳ bền T của dao, k₁ = 0.91; (bảng 30-3 trang 100 sách chế độ cắt gia công cơ khí)

 K₂: Hệ số điều chỉnh phụ thuộc vào trạng thái bề mặt, k₂ = 1; (bảng 5-3 trang 86 sách chế độ cắt gia công cơ khí)

 K₃: Hệ số điều chỉnh phụ thuộc vào mác của vật liệu mũi khoét, k₃ = 1. (bảng 6-3 trang 86 sách chế độ cắt gia công cơ khí)

  - Tốc độ cắt tính toán v_t = v.k₁.k₂.k₃=123x0.91x1x1 = 111,91 m/phút.

Số vòng quay trục chính: n_t = t =  =2299 (vòng/phút). (Trang 15 sách chế độ cắt gia công cơ khí)

Chọn tốc độ máy nm = 1700 (vòng/phút).

Tốc độ cắt thực tế:

Vtt = m =  = 82,73 mm/phút. .( Trang 10 sách chế độ cắt gia công cơ khí)

g₂. Thời gian nguyên công:

To = 1 (trang 200 sách chế độ cắt gia công cơ khí)

 Với    L1 = .cotgφ + (0,5÷2)mm =  .cotg60 +1.5 = 1,9mm      

      L2 = 2mm   

    => To =  = 0.033 phút

Tổng thời gian cho bước khoét: Tct = To+Tp+Tpv+Ttn = To+9% To+11% To+5% To(trang 57 sách HDĐANCNCTM)

= 0,033+9% 0,033+11% 0,033+5% 0,033=0,04(phút)

Bước 3: Doa.

    d₃. Chọn dao: Chọn mũi thép gió, có D =18, L = 170  d =14,5 (Bảng 4-49 trang 336 tài tiệu sổ tay CNCTM tập 1).

f₃. Chế độ cắt:  chiều sâu cắt t = 0.25mm, lượng chạy dao s_v = 1.5 mm/vòng (bảng 5-112 trang 104 tài tiệu sổ tay CNCTM tập 2).

- Tốc độ cắt V = 8.2 m/phút, bảng 5-114 trang 106 tài tiệu sổ tay CNCTM tập 2).

Các hệ số hiệu chỉnh:

 K₁: Hệ số điều chỉnh phụ thuộc vào chu kỳ bền T của dao, k₁ = 0.81; (bảng 55-3 trang 108 sách chế độ cắt gia công cơ khí)

 K₂: Hệ số điều chỉnh phụ thuộc vào trạng thái bề mặt, k₂ = 1; (bảng 5-3 trang 86 sách chế độ cắt gia công cơ khí)

 K₃: Hệ số điều chỉnh phụ thuộc vào mác của vật liệu mũi khoét, k₃ = 1. (bảng 6-3 trang 86 sách chế độ cắt gia công cơ khí)

  - Tốc độ cắt tính toán v_t = v.k₁.k₂.k₃=8.2x0.81x1x1 = 6.6 m/phút.

Số vòng quay trục chính: n_t = t =  = 131 (vòng/phút).

Chọn tốc độ máy nm = 118 (vòng/phút).

Tốc độ cắt thực tế:

 Vtt = m =  = 6 mm/phút.

 

g₂. Thời gian nguyên công:

To = 1

Với    L1 = .cotgφ + (0,5÷2)mm =  .cotg 60+1.5 = 1,93mm      

      L2 = 2mm   

    => To =  = 0.1(phút)

Tổng thời gian cho bước doa: Tct = To+Tp+Tpv+Ttn = To+9% To+11% To+5% To(trang 57 sách HDĐANCNCTM)

= 0,1+9% 0,1+11% 0,1+5% 0,1=0,134(phút)

4)NGUYÊN CÔNG IV: PHAY 2 MẶT BÊN

 

4.2.  Định vị: Mặt phẳng đáy - 3BTD, lỗ Ø45 - 2 BTD , chốt tỳ - 1BTD

+ Cấp chính xác: 9

+ Kích thước đạt được:

+ Độ nhám: 20

4.3.  Kẹp chặt: Chi tiết được kẹp chặt bằng cơ cấu kẹp liên động vào mặt H

4.4.  Chọn máy: Máy phay ngang 6h82 có công suất N=7Kw, 18 cấp, n = 30 -1500 vòng/phút.( bảng 9-38 STCNCTM tập 3 trang 72).

4.5.  Chọn dao:  Dao phay đĩa ba mặt răng gắn mảnh thép gió. D = 200, B=16, d=50, số răng Z=20 răng ( bảng 4-84 sổ tay CNCTM tập 1 trang 369 )

4.6. Tra chế độ cắt và tính thời gian gia công:

vBước 1 : Phay thô mặt A,B

+t = 2,5 mm.

+B = 2 mm.

+Sz = 0,2 mm/răng ( bảng 5-170 sổ tay CNCTM2 trang 153 Nguyễn Đắc Lộc)

+V = 19,5 mm/ph ( bảng 5-172 sổ tay CNCTM2 trang 155 Nguyễn Đắc Lộc)

-    Hệ số phụ thuộc vào độ cứng của gang K1=1

-    Hệ số phụ thuộc vào chu kì bền của dao K2= 0,85

-    Hệ số phụ thuộc vào bề mặt gia công không có vỏ cứng K3=1

-    Hệ số phụ thuộc vào dạng gia công K4=1

Vậy vận tốc tính toán Vt = 19,5.1.0,85.1.1= 16,5 m/ph

+ Số vòng quay :

 

- Máy 6H82 có n_min=30 : n_max=1500,số cấp tốc độ m=18, tìm công bội j như sau:

j^m-1=j^18-1=j¹⁷= =50

Ứng với j¹⁷ có giá trị 50.65 gần với 50 tương ứng j=1.26( Bảng 4.7).

Mặc khác :

Theo bảng 4.7ta có giá trị j=1.26 gần với 0,87

Vậy tốc độ quay theo máy là: n_may= 30 x 1,26 = 37,8 vòng/phút

+ Chọn số vòng quay thực của máy n_m= 37 (v/ph)

Vận tốc thực của máy là

Lượng chạy dao phút : S_ph = S_z.Z.n = 0,2.20.37 = 148 mm/ph.

+ Thời gian gia công: T=T₀+0,26T₀

Thời gian gia công cơ bản :

L= 161 mm

L1 = 0,5.D + 3 = 0,5.200+3= 103mm

L2=5mm

T = T₀+0,26T₀ = 1,81+0,26.1,81 = 2.29 phút

Vậy chế độ cắt: B = 2mm, t = 2,5 mm, Sph = 148mm/ph, n_m= 37v/ph, T = 2.29ph,

V = 23(m/ph).

Công suất cắt:  Nc= 1Kw ( bảng 5-175 sổ tay CNCTM2 trang 158 Nguyễn Đắc Lộc)

vBước 2 : Phay tinh mặt A, B

+B = 1 mm.

+ t = 0,5 mm.

+Sz = 0,15 mm/răng ( bảng 5-170 sổ tay CNCTM2 trang 153 Nguyễn Đắc Lộc)

+V = 22 mm/ph ( bảng 5-172 sổ tay CNCTM2 trang 155 Nguyễn Đắc Lộc)

-    Hệ số phụ thuộc vào độ cứng của gang K1=1

-    Hệ số phụ thuộc vào chu kì bền của dao K2= 0,85

-    Hệ số phụ thuộc vào bề mặt gia công không có vỏ cứng K3=1

-    Hệ số phụ thuộc vào dạng gia công K4=1

Vậy vận tốc tính toán Vt = 22.1.0,85.1.1= 18,7 m/ph

+ Số vòng quay :

 

- Máy 6H82 có n_min=30 : n_max=1500,số cấp tốc độ m=18, tìm công bội j như sau:

j^m-1=j^18-1=j¹⁷= =50

Ứng với j¹⁷ có giá trị 50.65 gần với 50 tương ứng j=1.26( Bảng 4.7).

Mặc khác :

Theo bảng 4.7có giá trị j=1.26 gần với 0,99

Vậy tốc độ quay theo máy là: n_may= 30 x 1,58 = 37,8 vòng/phút

+ Chọn số vòng quay thực của máy n_m=37 (v/ph)

Vận tốc thực của máy là

Lượng chạy dao phút : S_ph=S_z.Z.n=0,15.20.37=111 mm/ph.

+ Thời gian gia công : T=T₀+0,26T₀

Thời gian gia công cơ bản :

L= 161 mm

L1=0,5.D+3 = 0,5.200+3= 103mm

L2=5mm

T=T₀+0,26T₀= 2,43+0,26.2,43 = 3.06phút

Vậy chế độ cắt: B = 1mm, t= 52,5mm, Sph=111mm/ph, n_m= 37v/ph, T=3.06ph,

  V = 23(m/ph).

Công suất cắt:  Nc= 1Kw ( bảng 5-175 sổ tay CNCTM2 trang 158 Nguyễn Đắc Lộc)

5)NGUYÊN CÔNG V: PHAY RÃNH TRONG

5.1).  - Sơ đồ gá đặt:

 

5.2.  Định vị: Mặt phẳng đáy - 3BTD, lỗ Ø45 - 2 BTD , chốt tỳ - 1BTD

+ Cấp chính xác: 9

+ Kích thước đạt được:

+ Độ nhám: 20

5.3.  Kẹp chặt: Chi tiết được kẹp chặt bằng cơ cấu kẹp liên động vào mặt H

5.4.  Chọn máy: Máy phay ngang 6h82 có công suất N=7Kw, 18 cấp, n = 30 -1500 vòng/phút.( bảng 9-38 STCNCTM tập 3 trang 72).

5.5.  Chọn dao:  Dao phay đĩa ba mặt răng gắn mảnh thép gió. D = 200, B=16, d=50, số răng Z=20 răng ( bảng 4-84 sổ tay CNCTM tập 1 trang 369 )

5.6. Tra chế độ cắt và tính thời gian gia công:

vBước 1 : Phay thô mặt A,B

+t = 2,5 mm.

+B = 2 mm.

+Sz = 0,2 mm/răng ( bảng 5-170 sổ tay CNCTM2 trang 153 Nguyễn Đắc Lộc)

+V = 19,5 mm/ph ( bảng 5-172 sổ tay CNCTM2 trang 155 Nguyễn Đắc Lộc)

-    Hệ số phụ thuộc vào độ cứng của gang K1=1

-    Hệ số phụ thuộc vào chu kì bền của dao K2= 0,85

-    Hệ số phụ thuộc vào bề mặt gia công không có vỏ cứng K3=1

-    Hệ số phụ thuộc vào dạng gia công K4=1

Vậy vận tốc tính toán Vt = 19,5.1.0,85.1.1= 16,5 m/ph

+ Số vòng quay :

 

- Máy 6H82 có n_min=30 : n_max=1500,số cấp tốc độ m=18, tìm công bội j như sau:

j^m-1=j^18-1=j¹⁷= =50

Ứng với j¹⁷ có giá trị 50.65 gần với 50 tương ứng j=1.26( Bảng 4.7).

Mặc khác :

Theo bảng 4.7ta có giá trị j=1.26 gần với 0,87

Vậy tốc độ quay theo máy là: n_may= 30 x 1,26 = 37,8 vòng/phút

+ Chọn số vòng quay thực của máy n_m= 37 (v/ph)

Vận tốc thực của máy là

Lượng chạy dao phút : S_ph = S_z.Z.n = 0,2.20.37 = 148 mm/ph.

+ Thời gian gia công: T=T₀+0,26T₀

Thời gian gia công cơ bản :

L= 80 mm

L1 = 0,5.D + 3 = 0,5.200+3= 103mm

L2=5mm

T = T₀+0,26T₀ = 1,27+0,26.1,27 = 1,6 phút

Vậy chế độ cắt: B = 2mm, t = 2,5 mm, Sph = 148mm/ph, n_m= 37v/ph, T = 1,6ph,

V = 23(m/ph).

Công suất cắt:  Nc= 1Kw ( bảng 5-175 sổ tay CNCTM2 trang 158 Nguyễn Đắc Lộc)

vBước 2 : Phay tinh mặt A, B

+B = 1 mm.

+ t = 0,5 mm.

+Sz = 0,15 mm/răng ( bảng 5-170 sổ tay CNCTM2 trang 153 Nguyễn Đắc Lộc)

+V = 22 mm/ph ( bảng 5-172 sổ tay CNCTM2 trang 155 Nguyễn Đắc Lộc)

-    Hệ số phụ thuộc vào độ cứng của gang K1=1

-    Hệ số phụ thuộc vào chu kì bền của dao K2= 0,85

-    Hệ số phụ thuộc vào bề mặt gia công không có vỏ cứng K3=1

-    Hệ số phụ thuộc vào dạng gia công K4=1

Vậy vận tốc tính toán Vt = 22.1.0,85.1.1= 18,7 m/ph

+ Số vòng quay :

- Máy 6H82 có n_min=30 : n_max=1500,số cấp tốc độ m=18, tìm công bội j như sau:

j^m-1=j^18-1=j¹⁷= =50

Ứng với j¹⁷ có giá trị 50.65 gần với 50 tương ứng j=1.26( Bảng 4.7).

Mặc khác :

Theo bảng 4.7có giá trị j=1.26 gần với 0,99

Vậy tốc độ quay theo máy là: n_may= 30 x 1,58 = 37,8 vòng/phút

+ Chọn số vòng quay thực của máy n_m=37 (v/ph)

Vận tốc thực của máy là

Lượng chạy dao phút : S_ph=S_z.Z.n=0,15.20.37=111 mm/ph.

+ Thời gian gia công : T=T₀+0,26T₀

Thời gian gia công cơ bản :

L= 80 mm

L1=0,5.D+3 = 0,5.200+3= 103mm

L2=5mm

T=T₀+0,26T₀= 1,69+0,26.1,69 = 2,13phút

Vậy chế độ cắt: B = 1mm, t= 52,5mm, Sph=111mm/ph, n_m= 37v/ph, T=2,13ph,

  V = 23(m/ph).

Công suất cắt:  Nc= 1Kw ( bảng 5-175 sổ tay CNCTM2 trang 158 Nguyễn Đắc Lộc)

6) NGYÊN  CÔNG VI: PHAY MẶT ĐÁY RÃNH

1.Sơ đồ gá đặt:

1.2.  Định vị: Hạn chế 6 bậc tự do .dùng phiến tì hạn chế 3 bậc tự do ở măt đáy, khối V ngắn định vị 2 bậc tự do , khối V di động vừa định vị vừa kẹp chặt.

1.3.  Kẹp chặt: Hướng vào bên

1.4   Chọn máy: Máy phay đứng 6H12 có công suất N=7KW

1.5   Chọn dao:Dao phay phay mặt đầu gắn mảnh hợp kim cứng với D = 48, Z=10 với tuổi bền dao T=120 phút (bảng 5-127 trang 115 sổ tay công nghệ chế tạo máy tập 2,

...........

 

Sơ đồ lực tác dụng lên chi tiết khi gá đặt và gia công.

- Khi khoan sẽ hình thanh lực Po và Mx. Lực Po sẽ làm chi tiết trượt dọc, lực Mx làm chi tiết xoay quanh trục chính . Khi dùng lực Wct tác dụng vào mặt  thông qua cơ cấu kẹp sẽ gây ra lực ma sat Fms trên mặt A với phiến tì . lực ma sat này sẽ giữ chi tiết không bị xoay và trượt.

Phương trình cân bằng

Phương trình cân bằng lực:

 

Phương trình cân bằng mômen :

 

f=0,15 là hệ số ma sát mặt đáy với phiến tỳ

L= 76mm

H= 34mm

K là hệ số an toàn phụ thuộc vào điều kiện gia công :

Chọn K=2

 

 

Lực kẹp cần thiết để chi tiết không bị lật :

 

 

Ta chọn lực kẹp cần thiết cho chi tiết Wct=10472kG.

Đường kính bulong :

 

Chọn bulong M30 , chiều dài L=180 mm

 

4.5).  Tính sai số chế tạo

Theo sơ đồ gá đặt ta định vi vào lỗ Ø18 2BTD, lỗ Ø18 1BTD ,mặt đáy 3BTD.

  Ta tính được: =0,0015

Xác định sai số cho phép chế tạo đồ gá:

 

Công thức trang 173 sách CNCTM

Trong đó:

 

 (: tra bảng 5.13 trang 85 HDTKĐA)

 

4.6). Chọn cơ cấu dẫn hướng.

Đối với nguyên công tiến hành khoan,và doa lỗ f30 mà ta biết rằng đối với đồ gá khoan, doa thì cơ cấu dẫn hướng là một bộ phận quan trọng, nó không những giúp ta xác định nhanh chóng vị trí cần gia công mà còn có tác dụng tăng độ cứng vững của dụng cụ cắt trong quá trình gia công làm tuổi thọ dụng cụ tăng đồng thời hạn chế bớt các thao tác nhầm lẫn của công nhân, làm ảnh hưởng tới chất lượng của sản phẩm.

Vậy để doa lỗ có đường kính d = 16 mm ta chọn bạc dẫn có kích thước và hình dạng như sau:

4.7).  Phiến dẫn

Phiến dẫn là nơi lắp bạc dẫn hướng lên, chúng có nhiệm vụ dẫn hướng chính xác dụng cụ cắt vào vùng cần gia công trên chi tiết rút ngắn thời gian hiệu chỉnh máy, tăng năng suất gia công cho máy. Nó được làm bằng gang xám chế tạo bằng phương pháp đúc trong khuôn cát. Sau đó tiến hành gia công cơ học tạo các vị trí lắp bạc dẫn hướng .

4.8).  Đế đồ gá

Đế đồ gá là là chi tiết cơ bản rất cơ bản của đồ gá. Nó là không những là nơi chịu lực chính của đồ gá mà còn là nơi lắp ráp các chi tiết khác tạo thành đồ gá hoàn chỉnh. Cho nên đế đồ gá được làm bằng gang xám chế tạo bằng phương pháp đúc trong khuôn cát. Sau đó tiến hành gia công cơ học tạo các vị trí lắp vít và bulông để lắp các chi tiết khác lên đó.

 

4.9).  Hướng dẫn sử dụng và bảo quản đồ gá:

Cách sử dụng: lắp chi tiết gia công lên phiến tỳ, lỗ  f20 lắp chốt trụ ,lỗ f16 lắp chốt tram ,Chi tiết gia công được định vị 6 BTD. Khi kẹp chặt chi tiết  vặn  đai ốc  đẩy thanh ren và kẹp chi tiết nhờ vào đầu kẹp di động . Khi tháo chi tiết ta vặn ngược chiều đai ốc  và kéo mỏ kẹp  về phía sau và lấy chi tiết về phía trước.

 

CHƯƠNG IPHÂN TÍCH CHI TIẾT GIA CÔNG.. 5

CHƯƠNG II: XÁC ĐỊNH DẠNG SẢN XUẤT.. 7

1. ... Dạng sản xuất. 8

CHƯƠNG III CHỌN PHÔI. 9

CHƯƠNG IV:CHỌN TIẾN TRÌNH GIA CÔNG.. 13

CHƯƠNG V: THIẾT KẾ NGUYÊN CÔNG.. 19

1)NGUYÊN CÔNG I: PHAY MẶT 1. 19

2)NGUYÊN CÔNG II : Phay mặt đầu 2 lỗ Ø36. 24

3) NGUYÊN CÔNG III: KHOAN, KHOÉT, DOA Ø18.29

4) NGUYÊN CÔNG IV: PHAY 2 MẶT BÊN.. 33

5) NGUYÊN CÔNG V: PHAY RÃNH TRONG.. 36

6) NGYÊN  CÔNG VI: PHAY MẶT ĐÁY RÃNH.. 40

7) NGUYÊN CÔNG VII : KHOAN KHOÉT DOA LỖ  Ø30. 46

CHƯƠNG VI: TÍNH LƯỢNG DƯ GIA CÔNG.. 50

CHƯƠNG VII : TÍNH CHẾ ĐỘ CẮT.. 57

CHƯƠNG VIII: THIẾT KẾ ĐỒ GÁ.. 64

1). Kết cấu đồ gá:64

2). Thành phần đồ gá:64

3). Yêu cầu:65

4). Trình tự thiết kế:65

TÀI LIỆU THAM KHẢO.. 70