MỤC LỤC ĐỒ ÁN TỐT NGHIỆP QUY TRÌNH CÔNG NGHỆ GIA CÔNG CHI TIẾT Ổ GÁ DAO 

MỤC LỤC

CHƯƠNG 1.PHÂN TÍCH CHI TIẾT GIA CÔNG (CTGC)7

1.1-  Phân tích điều kiện làm việc, kết cấu và công dụng của CTGC.. 8

1.1.1 - Điều kiện làm việc:8

1.1.2- Tính công nghệ trong kết cấu:8

1.2– Phân tích vật liệu. 8

1.3- Dạng sản xuất9

1.4- Phân tích độ chính xác gia công. 11

1.4.1-  Độ chính xác về kích thước. 11

1.4.2- Độ chính xác về hình dáng hình học. 15

1.4.3- Độ chính xác về vị trí tương quan. 15

1.4.4- Chất lượng bề mặt15

CHƯƠNG 2. CHỌN PHÔI VÀ PHƯƠNG PHÁP CHẾ TẠO PHÔI16

2.1- Chọn phôi17

2.2– Chọn phương pháp chế tạo phôi17

2.3- Chế tạo khuôn và lõi ghép. 18

2.4- Tính khối lượng phôi của bản vẽ lồng phôi19

CHƯƠNG 3. LẬP QUY TRÌNH CÔNG NGHỆ GIA CÔNG GỐI ĐỠ TRỤC.. 21

CHƯƠNG 4.BIỆN LUẬN QUY TRÌNH CÔNG NGHỆ, TÍNH CHẾ ĐỘ CẮT. 22

4.1 – Nguyên công I23

4.2 – Nguyên công II.23

4.3 - Nguyên công III.27

4.4 - Nguyên công IV.28

4.5 - Nguyên công V.30

4.6 - Nguyên công VI.33

4.7 - Nguyên công VII.36

4.8 - Nguyên công VIII.37

4.9 - Nguyên công VIII.38

4.10 - Nguyên công IX.. 39

CHƯƠNG 5.TÍNH TOÁN THIẾT KẾ ĐỒ GÁ VÀ MÔ HÌNH ĐỒ GÁ.. 40

5.1– Đồ gá khoan lỗ 4  cho nguyên công VI41

5.1.1– Phương án định vị41

5.1.2– Chọn chi tiết định vị41

5.1.3– Tính sai số chuẩn. 42

5.1.4– Tính lực kẹp. 43

5.1.5– Chọn cơ cấu kẹp:45

5.1.6– Nguyên lý hoạt động và cách bảo dưỡng. 46

5.2 - Đồ gá khoan 4 lỗ  cho nguyên công VIII46

5.2.1– Phương án định vị46

5.2.2– Chọn chi tiết định vị46

5.2.3– Tính sai số chuẩn. 47

5.2.4– Tính lực kẹp. 47

5.2.5– Chọn cơ cấu kẹp:50

5.2.6– Nguyên lý hoạt động và cách bảo dưỡng. 50

CHƯƠNG 6. KẾT LUẬN.. 51

CHƯƠNG 7.TÀI LIỆU THAM KHẢO.. 53

  

  CHƯƠNG 1.    PHÂN TÍCH CHI TIẾT GIA CÔNG (CTGC)

  

1.1   -  Phân tích điều kiện làm việc, kết cấu và công dụng của CTGC

1.1.1 - Điều kiện làm việc:

• CTGC cần thiết kế là ổ gá dao.
• Ổ gá dao là chi tiết dạng bạc.
• Các bề mặt làm việc chính:

–      Lỗ  là phần làm việc chủ yếu nên yêu cầu có độ chính xác cao.

–      Bề mặt đáy chi tiết để lắp với thân máy cụ thể nào đó thông qua 4 lỗ .

–      Phần trụ  có 4 lỗ ren M10 dùng để bắt bu-lông giữ chặt dao khi lắp vào

1.1.2    - Tính công nghệ trong kết cấu:

• Kết cấu của chi tiết không phức tạp nên có thể gia công bằng các phương pháp gia công cơ thông thường trên các máy công cụ truyền thống.
• Có thể chế tạo phôi bằng các phương pháp truyền thống.

1.1.3    - Công dụng của CTGC:

Lỗ  cần gia công chính xác để lắp dao vào, nhờ 4 bu-lông M10 giữ chặt, phần đáy được bắt với thân máy bằng 4 bu-lông lắp vào 4 lỗ thân gối đỡ.

1.2 – Phân tích vật liệu

• Có thể chọn gang xám hoặc thép cacbon để chế tạo, nhưng đối với CTGC là gối đỡ trục thì ta chọn thép vì có cơ tính tổng hợp cao, có tính công nghệ tốt
• Chọn Thép C45 có cơ tính:

–      C: ký hiệu thép cacbon

–      Giới hạn bền:

–      Độ bền cao, cơ tính tốt, khả năng chống mài mòn tốt, chịu được nhiệt độ cao.

• Thành phần thép C45: là loại thép thông thường, ngoài Fe và C ra còn chứa các tạp chất thường có như: Mangan, silic, phốt pho,…Thành phần hóa học C < 2%, Mn  0.8%, Si  0.4%, P  0.05%, S  0.05. Ngoài ra có thể có một lượng nhỏ các nguyên tố Cr, Ni, Cu 0.2%, W, Mo, Ti  0.1%.

1.3 - Dạng sản xuất

• Dạng sản xuất hàng loạt vừa.
• Sản lượng hàng năm được xác định theo công thức:

N =           

Trong đó:  

–      N: số chi tiết sản xuất/năm

–      N_­1: số sản phẩm sản xuất/năm

–      m: số chi tiết chế tạo thêm để dự trữ (5% - 7%)

( chọn m = 5%)

–      : số phế phẩm/năm (1% - 3%)

( chọn  = 3%)

Nếu tính đến số phế phẩm trong các xưởng đúc và rèn ta có công thức:

                              N =        Trong đó:  = 3% - 6% (chọn )

• Khối lượng của CTGC:

M_m = V.   (Kg)

Trong đó:

–      M_m: khối lượng CTGC (Kg)

–      V: thể tích CTGC (dm_­³)

–      : khối lượng riêng vật liệu CTGC (Kg/dm³)

(Thép:

Ta có V = V_đặc­  V_rỗng

vThể tích phần đặc:

+      Thể tích khối trụ tròn xoay , h = 45

V₁ =

+      Thể tích khối hộp của thân:

V₂ = a.b.h = 95.84.10 = 79800 mm_­­_­³

+   Thể tích khối trụ tròn xoay , h = 8:

V₃ =

=> V_đặc = V₁ + V₂ + V₃ = 88357 + 79800 + 13880 = 182037 mm_­­_­³

vThể tích phần rỗng:

+      4 lỗ suốt , h = 9

V₄ =

+      4 lỗ bậc , h = 1 mm

V₅ =

+      1 lỗ ren M14, h = 10 mm

V₆ =

+      4 lỗ ren M10, h = 12.5 mm

V₇ =

+      1 lỗ suốt , h = 63:

V₈ =

+      4 lăng trụ tam giác vuông a = 17, b = 14, h = 10:

V₉ = 4.0,5.17.14.10 = 4760

+      1 rãnh:

V₁₀ = 19.11.10 + 0.5. = 3508

=>V_rỗng = V₄ + V₅ + V₆ + V­₇ + V₈ + V₉ + V₁₀ = 44782

                    =>      V = V_đặc­  V_rỗng = 182037  44782 =   

                    =>      M_m = V. =0,14.7.852  1,1 Kg

                    Với dạng sản xuất hàng loạt vừa, M_m = 1.1 Kg

                    Tra bảng 2.2/7 (HD BTL Công nghệ chế tạo máy)

=> N₁ = 3000 sản phẩm/năm.

=>      N = =

1.4- Phân tích độ chính xác gia công

1.4.1    -  Độ chính xác về kích thước

v  Xét các kích thước có chỉ dẫn:

–      Kích thước: đường kính lỗ lắp trục

• Kích thước danh nghĩa: 25 mm
• ES = +0,033
• EI = 0
• IT₂₅ = 0,033
• Tra bảng 1.14/18 (Bảng tra DSLG) => Cấp chính xác 8

–      Kích thước: đường kính trụ ngoài

• Kích thước danh nghĩa: 47 mm
• ES = 0
• EI = -0,25
• IT₂₅ = 0,25
• Tra bảng 1.14/18 (Bảng tra DSLG) => Cấp chính xác 12

–      Kích thước: đường kính trụ ngoài

• Kích thước danh nghĩa: 50 mm
• ES = 0
• EI = -0,25
• IT₂₅ = 0,25
• Tra bảng 1.14/18 (Bảng tra DSLG) => Cấp chính xác 12

–      Kích thước: khoảng cách 2 mặt A và D

• Kích thước danh nghĩa: 10 mm
• IT₆₃ = 0,15
• Tra bảng 1.4/4 (Bảng tra DSLG) => Cấp chính xác 12

–      Kích thước: khoảng cách 2 mặt A và B

• Kích thước danh nghĩa: 63 mm
• IT₆₃ = 0,19
• Tra bảng 1.4/4 (Bảng tra DSLG) => Cấp chính xác 11

–      Kích thước: khoảng cách giữa tâm lỗ M14 và mặt L95

• Kích thước danh nghĩa: 11 mm
• IT₁₁ = 0,11
• Tra bảng 1.4/4 (Bảng tra DSLG) => Cấp chính xác 11

–      Kích thước: khoảng cách giữa tâm lỗ M14 và mặt L84

• Kích thước danh nghĩa: 33 mm
• IT₃₃ = 0,016
• Tra bảng 1.4/4 (Bảng tra DSLG) => Cấp chính xác 11

–      Kích thước: khoảng cách tâm lỗ  và mặt L84

• Kích thước danh nghĩa: 11 mm
• IT₁₁ = 0,11
• Tra bảng 1.4/4 (Bảng tra DSLG) => Cấp chính xác 11

–      Kích thước: khoảng cách tâm lỗ  và mặt L95

• Kích thước danh nghĩa: 18 mm
• IT₁₁ = 0,11
• Tra bảng 1.4/4 (Bảng tra DSLG) => Cấp chính xác 11

–      Kích thước 4 lỗ: đường kính lỗ khoan

• Kích thước danh nghĩa: 10 mm
• ES = +0,15
• EI = 0
• IT₈ = 0,15
• Tra bảng 1.14/18 (Bảng tra DSLG) => Cấp chính xác 12

–      Kích thước

• M: ren tam giác hệ mét
• Đường kính ren trong D = 10 mm
• Bước ren: tra bảng 6.2/138 (Bảng tra DSLG) => P = 1,5

–      Kích thước

• M: ren tam giác hệ mét
• Đường kính ren trong D = 14 mm
• Bước ren: P = 2

v  Xét các kích thước không chỉ dẫn:

• Giữa hai bề mặt gia công chọn IT12 gồm các kích thước:

–      Kích thước: chiều sâu khoét của lỗ

• Kích thước danh nghĩa: 1 mm
• Cấp chính xác 12
• Tra bảng 1.4/4 (Bảng tra DSLG) => IT₁ = 0,1 => 1

–      Kích thước: khoảng cách giữa mặt D và mặt C

• Kích thước danh nghĩa: 45 mm
• Cấp chính xác 12

Tra bảng 1.4/4 (Bảng tra DSLG) => IT₄₅ = 0,25 => 45

–      Kích thước: khoảng cách giữa mặt c và tâm lỗ M10

• Kích thước danh nghĩa: 8 mm
• Cấp chính xác 12

Tra bảng 1.4/4 (Bảng tra DSLG) => IT₈ = 0,18 => 8

–      Kích thước: khoảng cách giữa 2 tâm lỗ M10

• Kích thước danh nghĩa: 25 mm
• Cấp chính xác 12

Tra bảng 1.4/4 (Bảng tra DSLG) => IT₂₅ = 0,21 => 25

–      Kích thước: khoảng cách giữa tâm lỗ

• Kích thước danh nghĩa: 74 mm
• Cấp chính xác 12

Tra bảng 1.4/4 (Bảng tra DSLG) => IT₇₄ = 0,3 => 74

–      Kích thước: khoảng cách giữa tâm lỗ

• Kích thước danh nghĩa: 48 mm
• Cấp chính xác 12

Tra bảng 1.4/4 (Bảng tra DSLG) => IT₄₈ = 0,25 => 48

• Giữa hai bề mặt không gia công chọn IT16 gồm các kích thước:

–      Kích thước: chiều dài của mặt D

• Kích thước danh nghĩa: 95 mm
• Cấp chính xác 16

Tra bảng 1.4/4 (Bảng tra DSLG) => IT₉₅ = 2,2 => 95

–      Kích thước: chiều rộng của mặt D

• Kích thước danh nghĩa: 84 mm
• Cấp chính xác 16

Tra bảng 1.4/4 (Bảng tra DSLG) => IT₈₄ = 2,2 => 84

–      Kích thước: chiều rộng của rảnh

• Kích thước danh nghĩa: 19 mm
• Cấp chính xác 16

Tra bảng 1.4/4 (Bảng tra DSLG) => IT₁₉ = 1,3 => 84

1.4.2    - Độ chính xác về hình dáng hình học

–      Dung sai độ phẳng của hai bề mặt B và C

1.4.3    - Độ chính xác về vị trí tương quan

–      Dung sai độ song song của bề mặt A so với bề mặt B

–      Dung sai độ vuông góc của hai đường tâm lỗ  với mặt A

1.4.4    - Chất lượng bề mặt

–      Bề mặt lỗ: nhám cấp 8, Ra3,2

–      Lỗ : nhám cấp 7, Rz40

–      Bề mặt A, B,C: nhám cấp 8, Ra3,2

–      Các bề mặt còn lại có gia công nhám cấp 3, Rz40.

–      Các bề mặt còn lại không gia công nhám cấp 2 Rz80.

  

CHƯƠNG 2.    CHỌN PHÔI VÀ PHƯƠNG PHÁP CHẾ TẠO PHÔI

  

2.1- Chọn phôi

Hiện nay, có nhiều phương pháp chế tạo phôi như:

+    Phôi thép thanh: dùng để chế tạo con lăn, chi tiết kẹp chặt, các loại trục, xy-lanh, piston, bạc, bánh răng có đường kính nhỏ,…

+    Phôi dập: thường được sử dụng để chế tạo bánh răng côn, trục bánh răng thẳng, càng, trục chữ thập, trục khuỷu,…

+    Phôi rèn tự do: thường sử dụng trong sản xuất đơn chiếc và hàng loạt nhỏ.

+    Phôi đúc: thường sử dụng chế tạo các chi tiết có hình dáng phức tạp, trục khuỷu, thân máy,…

=>  Đối với trục gối đỡ với những yêu cầu kỹ thuật sau:

+    Vật liệu: Thép C45

+    Dạng sản xuất: hàng loạt vừa

+    Hình dáng kết cấu chi tiết: dạng bạc, kết cấu khá phức tạp.

+    Cơ tính: đây là loại thép có hàm lượng cacbon trung bình, chịu kéo nén tốt, dùng để chế tạo các chi tiết máy chịu va đập trung bình như: trục các hôp tốc độ, các vít nâng,…

+    Tính công nghệ: lượng cacbon trong thép càng giảm thì độ dẻo của thép cacbon càng cao, hàm lượng cacbon trong thép tăng lên cũng làm cho thép tăng độ cứng, tăng thêm độ bền nhưng cũng làm giảm tính dễ uốn và giảm tính hàn, hàm lượng cacbon trong thép tăng lên cũng kéo theo làm giảm nhiệt độ nóng chảy của thép.

=> Từ những yêu cầu trên chọn phôi đúc

2.2– Chọn phương pháp chế tạo phôi

Có nhiều phương pháp chế tạo phôi bằng công nghệ đúc:

+      Đúc trong khuôn cát – mẫu gỗ: chất lượng bề mặt vật đúc không cao, giá thành thấp, trang thiết bị đơn giản. Phù hợp cho sản xuất đơn chiếc và hàng loạt nhỏ.

+      Đúc trong khuôn cát – mẫu kim loại: làm khuôn bằng máy hoặc bằng tay. Chất lượng vật đúc tốt hơn đúc trong khuôn cát – mẫu gỗ, đúc được các chi tiết có hình dạng phức tạp, phù hợp cho sản xuất hàng loạt vừa và lớn.

+      Đúc trong khuôn kim loại: có độ chính xác cao, giá thành đầu tư trang thiết bị lớn, phôi có hình dáng như chi tiết nên có lượng dư nhỏ, tiết kiệm được vật liệu nhưng giá thành sản phẩm cao. Phù hợp với sản xuất hàng loạt lớn, hàng khối trở lên.

+      Đúc trong khuôn mẫu chảy: có độ chính xác cao do việc chế tạo vật đúc chính xác, giá thành cao.

=> Từ các phương pháp trên chọn đúc trong khuôn cát – mẫu kim loại và làm khuôn bằng máy là phù hợp và kinh tế nhất chi tiết ổ gá dao.

2.3- Chế tạo khuôn và lõi ghép

Do chi tiết có lỗ được đúc rỗng nên ta cần chế tạo lõi phù hợp: lõi thường làm bằng hỗn hợp cát được sấy, nén hoặc bằng kim loại.

+      Chọn lõi chế tạo bằng hỗn hợp cát.

+      Bố trí lõi: chọn lõi nằm dọc, trụ tròn

Chọn mặt phân khuôn đi qua tiết diện lớn nhất của chi tiết và khi mở khuôn không bị vướng.

+      Sơ đồ đúc như sau:

2.4- Tính khối lượng phôi của bản vẽ lồng phôi

M_ph = V_ph.   (Kg)

Trong đó:

–      M_ph: khối lượng CTGC khi đã tính luôn lượng dư (Kg)

–      V_p: thể tích  CTGC khi đã tính luôn lượng dư (dm_­³)

–      : khối lượng riêng vật liệu CTGC (Kg/dm³)

(Thép:

Ta có V = V_đặc­  V_rỗng

vThể tích phần đặc:

+      Thể tích phần trụ tròn:

V₁ =  =  = 109604 mm_­­_­³

+      Thể tích khối hộp của thân:

V₂ = a.b.h = 95.84.17 = 135660 mm_­­_­³

+   Thể tích phần trụ tròn:

V₃ =  =  = 18753 mm_­­_­³

=> V_đặc = V₁ + V₂ + V₃ = 109604 + 18753 + 135660 = 264017 mm_­­_­³

vThể tích phần rỗng

     +   Thể tích phần lỗ:

V₁ =  =  = 31667 mm_­­_­³

     +   Thể tích phần lăng trụ tam giác:

V₂ = 0,5.4.17.14.14 = 8092 mm_­­_­³

     +   Thể tích phần rãnh:

V₃ =  + 19.11.17 = 8373 mm_­­_­³

                    =>      V = V_đặc­  V_rỗng = 264017  48132 = 215885  

                    =>      M_ph = V_ph. = 0,2.7,852  1.57 Kg

          =>      Hệ số sử dụng phôi:

                     

                    Thỏa điều kiện về hệ số sử dụng vật liệu.

     

CHƯƠNG 3.    LẬP QUY TRÌNH CÔNG NGHỆ GIA CÔNG GỐI ĐỠ TRỤC

  

CHƯƠNG 4.    BIỆN LUẬN QUY TRÌNH CÔNG NGHỆ, TÍNH CHẾ ĐỘ CẮT

  

      Các thông số chế độ cắt tra từ “SỔ TAY CHẾ ĐỘ CẮT GIA CÔNG CƠ KHÍ ”

     Vật liệu gia công: C45,    KG/

4.1 – Nguyên công I: Chuẩn bị phôi, phôi trước khi gia công cần:

–      Làm sạch phôi, loại bỏ bavia bằng bàn chải sắt, máy mài cầm tay.

–      Kiểm tra các khuyết tật phôi.

–      Kiểm tra kích thước phôi bằng thước cặp, thước lá.

–      Nhiệt luyện nếu cần

–      Để làm công việc này ta chọn bậc thợ 2/7.

4.2 – Nguyên công II: Vặt mặt B đạt kích thước 67±0.15, cấp chính xác 12, độ nhám Rz40, cấp 3. Tiện thô lỗ Ø21 đạt kích thước, cấp chính xác 12, độ nhám Rz40, cấp 3. Tiện thô trụ Ø49 đạt kích thước. Tiện thô mặt A đạt kích thước L =13,5± 0,09, cấp chính xác 12, độ nhám Rz40, cấp 3. Định vị 5 bậc tự do ( mặt C khử 3 BTD, trụ Ø54 khử 2 BTD), lực kẹp lên mặt trụ.

• Gia công trên máy tiện T616, công suất 4,5 kW.
• Gia công trên đồ gá chuyên dùng, kiểm tra bằng thước cặp 1/10.
• Dao tiện trụ ngoài  gắn mảnh hợp kim T15K10, BxH=20x30.
• Bậc thợ cho công việc này 2/7.

-        Vạt mặt B:

• Chiều sâu cắt: t= 3 mm
• Bước tiến:

        Tra bảng 16-1/23: S1 = (1,1 – 2)mm/v

        Tra bảng 21-1/29: S2 = 0,78mm/v

        Tra bảng 25-1/29: S3 = (0,8 – 1,2)mm/v

                        =>Smin = 0,78mm/v

                         Tra TMM chọn St = 0,78mm/v

• Vận tốc cắt:

Tra bảng 69-1/48 có: , t = 3mm, S = 0,78mm/v

=>V =133mm/ph

Tra bảng 70-1: K =1

Tra bảng 71-1: K0,9

=>V bảng = 133.1.0,9= 119,7mm/ph

=>n_tt =

Tra TMM:

Chọn nt = 723v/ph

Vậy Vt =

• Thời gian chạy máy T_m:

Chiều dài cần doa l = 67

Khoảng chạy tới  l₁ = 3

Khoảng chạy quá l₂ = 3

T_m =

    Trong đó: S là bước tiến, i là số lần cắt, L= l + l₁ +l₂

                    T_m =  = 0,13’

-     Tiện thô lỗ Ø21 đạt kích thước

• Chiều sâu cắt:

t=   = 1,5mm

• Lượng chạy dao:

Bước tiến theo sức bền của mảnh hợp kim

Tra bảng 21-1/27: S = 1,3.1.0,6= 0,78mm

Bước tiến khi tiện lỗ dọc trục

Tra bảng 25-1/29: S = (0,3-0,4)mm/vòng

=>Smin mm/v

Tra thuyết minh máy chọn Smin = 0,3 mm/v

• Vận tốc cắt:

Tra bảng 69-1/48: V=150m/ph

Tra bảng 70-1/49: T=60ph, K=1

Tra bảng 71-1/49: K =0,9

                    =>V = 150.1.0,9 = 135m/ph

=>n_tt =

Tra TMM:

Chọn nt = 1380v/ph

Vậy Vt =

• Thời gian chạy máy T_m:

Chiều dài cần tiện = 67

Khoảng chạy tới  l₁ = 3

Khoảng chạy quá l₂ = 3

T_m =

    Trong đó: S là bước tiến, i là số lần cắt, L= l + l₁ +l₂

                    T_m =  = 0,18’

-     Tiện thô trụ Ø49 đạt kích thước

• Chiều sâu cắt:

t=   = 1mm

• Lượng chạy dao:

Bước tiến theo sức bền của mảnh hợp kim

Tra bảng 21-1/27: S = 1,3.1.0,6= 0,78mm/vòng

Bước tiến khi tiện lỗ dọc trục

Tra bảng 25-1/29: S = (0,5-0,9)mm/vòng

=>Smin mm/vòng

Tra thuyết minh máy chọn Smin = 0,53 mm/vòng

• Vận tốc cắt:

Tra bảng 69-1/48: V=158m/ph

Tra bảng 70-1/49: K=0,7

Tra bảng 71-1/49: K =0,9

                    =>V = 158.0,7.0,9 = 99,54m/ph

=>n_tt =

Tra TMM:

Chọn nt = 723v/ph

Vậy Vt =

• Thời gian chạy máy T_m:

Chiều dài cần tiện = 8

Khoảng chạy tới  l₁ = 2

Khoảng chạy quá l₂ = 2

T_m =

    Trong đó: S là bước tiến, i là số lần cắt, L= l + l₁ +l₂

                    T_m =  = 0,03’

-     Tiện thô mặt A đạt kích thước L =13,5± 0,09

• Chiều sâu cắt: t= 3,5 mm
• Bước tiến:

        Tra bảng 16-1/23: S1 = (1,1 – 2)mm/v

        Tra bảng 21-1/29: S2 = 0,78mm/v

        Tra bảng 25-1/29: S3 = (0,3 – 0,4)mm/v

                        =>Smin = 0,3mm/v

                         Tra TMM chọn St = 0,3mm/v

• Vận tốc cắt:

Tra bảng 69-1/48 có: , t = 3,5mm, S = 0,3mm/v

=>V =125mm/ph

Tra bảng 70-1: K =0,7

Tra bảng 71-1: K = 1

=>V bảng = 125.1.0,7= 87,5m/ph

=>n_tt =

Tra TMM:

Chọn nt = 1980v/ph

Vậy Vt =

• Thời gian chạy máy T_m:

Chiều dài cần doa l = 84

Khoảng chạy tới  l₁ = 3,5

Khoảng chạy quá l₂ = 3,5

T_m =

    Trong đó: S là bước tiến, i là số lần cắt, L= l + l₁ +l₂

                    T_m =  = 0,15’

4.3 - Nguyên công III: Vặt mặt C đạt kích thước 64±0.15, cấp chính xác 12, độ nhám Rz40, cấp 3. Định vị 5 bậc tự do ( mặt B khử 1 BTD, lỗ Ø24 khử 4BTD), lực kẹp từ trong lỗ.

• Gia công trên máy tiện T616, công suất 4,5 kW.
• Gia công trên đồ gá chuyên dùng, kiểm tra bằng thước cặp 1/10.
• Dao tiện trụ ngoài  gắn mảnh hợp kim T15K10, BxH=20x30.
• Bậc thợ cho công việc này 2/7.

-        Vạt mặt C:

• Chiều sâu cắt: t= 3 mm
• Bước tiến:

        Tra bảng 16-1/23: S1 = (1,1 – 2)mm/v

        Tra bảng 21-1/29: S2 = 0,78mm/v

        Tra bảng 25-1/29: S3 = (0,8 – 1,2)mm/v

                        =>Smin = 0,78mm/v

                         Tra TMM chọn St = 0,78mm/v

• Vận tốc cắt:

Tra bảng 69-1/48 có: , t = 3mm, S = 0,78mm/v

=>V =133mm/ph

Tra bảng 70-1: K =1

Tra bảng 71-1: K0,9

=>V bảng = 133.1.0,9= 119,7mm/ph

=>n_tt =

Tra TMM:

Chọn nt = 723v/ph

Vậy Vt =

• Thời gian chạy máy T_m:

Chiều dài cần doa l = 64

Khoảng chạy tới  l₁ = 3

Khoảng chạy quá l₂ = 3

T_m =

    Trong đó: S là bước tiến, i là số lần cắt, L= l + l₁ +l₂

                    T_m =  = 0,12’

4.4 - Nguyên công IV: Tiện thô trụ Ø54 đạt kích thước. Tiện thô mặt D đạt kích thước L =10± 0,075, cấp chính xác 12, độ nhám Rz40, cấp 3. Định vị 5 bậc tự do ( mặt B khử 1 BTD, trụ Ø24 khử 4 BTD), lực kẹp từ trong lỗ.

• Gia công trên máy tiện T616, công suất 4,5 kW.
• Gia công trên đồ gá chuyên dùng, kiểm tra bằng thước cặp 1/10.
• Dao tiện trụ ngoài  gắn mảnh hợp kim T15K10, BxH=20x30.
• Bậc thợ cho công việc này 2/7.

-     Tiện thô trụ Ø54 đạt kích thước

• Chiều sâu cắt:

t=   = 2mm

• Lượng chạy dao:

Bước tiến theo sức bền của mảnh hợp kim

Tra bảng 21-1/27: S = 1,3.1.0,6= 0,78mm/vòng

Bước tiến khi tiện lỗ dọc trục

Tra bảng 25-1/29: S = (0,5-0,9)mm/vòng

=>Smin mm/vòng

Tra thuyết minh máy chọn Smin = 0,53 mm/vòng

• Vận tốc cắt:

Tra bảng 69-1/48: V=141m/ph

Tra bảng 70-1/49: K=0,7

Tra bảng 71-1/49: K =1

                    =>V = 141.0,7.1 = 98,7m/ph

=>n_tt =

Tra TMM:

Chọn nt = 723v/ph

Vậy Vt =

• Thời gian chạy máy T_m:

Chiều dài cần tiện = 45

Khoảng chạy tới  l₁ = 2

Khoảng chạy quá l₂ = 2

T_m =

    Trong đó: S là bước tiến, i là số lần cắt, L= l + l₁ +l₂

                    T_m =  = 0,13’

-     Tiện thô mặt D đạt kích thước L =10± 0,075

• Chiều sâu cắt: t= 3,5 mm
• Bước tiến:

        Tra bảng 16-1/23: S1 = (1,1 – 2)mm/v

        Tra bảng 21-1/29: S2 = 0,78mm/v

        Tra bảng 25-1/29: S3 = (0,3 – 0,4)mm/v

                        =>Smin = 0,3mm/v

                         Tra TMM chọn St = 0,3mm/v

• Vận tốc cắt:

Tra bảng 69-1/48 có: , t = 3,5mm, S = 0,3mm/v

=>V =125mm/ph

Tra bảng 70-1: K =0,7

Tra bảng 71-1: K = 1

=>V bảng = 125.1.0,7= 87,5m/ph

=>n_tt =

Tra TMM:

Chọn nt = 1980v/ph

Vậy Vt =

• Thời gian chạy máy T_m:

Chiều dài cần doa l = 84

Khoảng chạy tới  l₁ = 3,5

Khoảng chạy quá l₂ = 3,5

T_m =

    Trong đó: S là bước tiến, i là số lần cắt, L= l + l₁ +l₂

                    T_m =  = 0,15’

4.5 - Nguyên công V: Tiện tinh lỗ Ø24 đạt kích thước, cấp chính xác 8, độ nhám Ra3,2. Tiện tinh mặt đầu B đạt kích thước L = 63±0,15mm, cấp chính xác 8, độ nhám Ra3,2. Tiện tinh  mặt A đạt kích thước L =10± 0,09, cấp chính xác 8, độ nhám Ra3,2. Định vị 5 bậc tự do ( mặt C khử 3 BTD, trụ Ø50 khử 2 BTD), lực kẹp lên mặt trụ.

• Gia công trên máy tiện T616, công suất 4,5 kW.
• Gia công trên đồ gá chuyên dùng, kiểm tra bằng thước cặp 1/10.
• Dao tiện trụ ngoài  gắn mảnh hợp kim T15K10, BxH=20x30.
• Bậc thợ cho công việc này 2/7.

-     Tiện thô lỗ Ø24 đạt kích thước

• Chiều sâu cắt:

t=   = 0,5mm

• Lượng chạy dao:

Bước tiến theo sức bền của mảnh hợp kim

Tra bảng 21-1/27: S = 1,3.1.0,6= 0,78mm

Bước tiến khi tiện lỗ dọc trục

Tra bảng 25-1/29: S = (0,4-0,5)mm/vòng

=>Smin mm/v

Tra thuyết minh máy chọn St = 0,42 mm/v

• Vận tốc cắt:

Tra bảng 69-1/48: V=158m/ph

Tra bảng 70-1/49: T=60ph, K=1

Tra bảng 71-1/49: K =0,9

                    =>V = 158.1.0,9 = 142,2m/ph

=>n_tt =

Tra TMM:

Chọn nt = 1980v/ph

Vậy Vt =

• Thời gian chạy máy T_m:

Chiều dài cần tiện = 63,5

Khoảng chạy tới  l₁ = 1

Khoảng chạy quá l₂ = 1

T_m =

    Trong đó: S là bước tiến, i là số lần cắt, L= l + l₁ +l₂

                    T_m =  = 0,08’

-        Tiện tinh mặt đầu B:

• Chiều sâu cắt: t= 1 mm
• Bước tiến:

        Tra bảng 16-1/23: S1 = (1,8 – 3)mm/v

        Tra bảng 21-1/29: S2 = 0,78mm/v

        Tra bảng 25-1/29: S3 = (0,8 – 1,3)mm/v

                        =>Smin = 0,78mm/v

                         Tra TMM chọn St = 0,78mm/v

• Vận tốc cắt:

Tra bảng 69-1/48 có: , t = 3mm, S = 0,78mm/v

=>V =150mm/ph

Tra bảng 70-1: K =1

Tra bảng 71-1: K0,9

=>V bảng = 150.1.0,9= 135mm/ph

=>n_tt =

Tra TMM:

Chọn nt = 723v/ph

Vậy Vt =

• Thời gian chạy máy T_m:

Chiều dài cần doa l = 63

Khoảng chạy tới  l₁ = 1

Khoảng chạy quá l₂ = 1

T_m =

    Trong đó: S là bước tiến, i là số lần cắt, L= l + l₁ +l₂

                    T_m =  = 0,12’

-     Tiện tinh mặt A đạt kích thước L =10± 0,09

• Chiều sâu cắt: t= 0,5 mm