THIẾT KẾ QUY TRÌNH CÔNG NGHỆ GIA CÔNG CHI TIẾT ĐẾ CHỮ C ĐH BÁCH KHOA ĐÀ NẴNG

PHẦN 1:  PHÂN TÍCH ĐIỀU KIỆN LÀM VIỆC VÀ YÊU CẦU KỸ THUẬT CỦA SẢN PHẨM.

 THIẾT KẾ QUY TRÌNH CÔNG NGHỆ GIA CÔNG CHI TIẾT ĐẾ CHỮ C ĐH BÁCH KHOA ĐÀ NẴNG

1/Yêu cầu kĩ thuật.

Thông số trên bản vẽ chi tiết,  khi gia công đạt yêu cầu sau:

-       Các bề mặt gia công phải đạt được Ra= 2.5, Rz= 40 .

-       Độ không vuông góc giữa F 30H8 và mặt A không quá 0,02.

-       Độ không song song giữa A và B không quá 0.03.

-       Độ đồng tâm giữa F 30H8 và rãnh chữ  R32.5 không quá 0.02.

2/ Điều kiện làm việc.

Chi tiết đế là chi tiết dạng hộp, dựa vào điều kiện kĩ thuật ta có thể phân tích tính năng làm việc của chi tiết như sau:

Từ yêu cầu đồng tâm lỗ F 30H8 và rãnh chữ  R32.5 không quá 0.02, yêu cầu độ vuông góc giữa F 30H8 và mặt A không 0.02, nhận thấy đây là bề mặt làm việc của chi tiết với một chi tiết khác được lắp lên trên nó.

Rãnh mang cá và mặt đáy có Ra= 2.5 nên đây cũng là bề mặt làm việc, chi tiết di động bằng rãnh này trượt trên chi tiết khác.

Chi tiết làm việc chịu lực sau:

-         Chịu nén

-         Chịu ứng suất thay đổi.

Do đó bề mặt làm việc của đế là chủ yếu là mặt trên và mặt đáy. Yêu cầu độ cứng vững cao, không bị biến dạng.

Các bề mặt chuẩn có đủ diện tích nhất định cho phép quá trình gia công nhanh. Các vùng gia công không có vùng lồi lõm và phải thuận lợi cho việc căn dao và thoát dao nhanh. Kết cấu các bề mặt phải tạo điều kiện cho việc gia công nhiều mặt cùng một lúc, các lỗ trên chi tiết có kết cấu và hình dáng đơn giản không có rãnh.

PHẦN 2: XÁC ĐỊNH DẠNG SẢN XUẤT.

1/ Tính khối lượng của chi tiết:

• Tính thể tích xem như đặc:

V= V1+ V2+ V3

    =(7.100.70)+( 27.96.100)+(18.116.135)= 590.080 (mm³)

• Tính thể tích bị rỗng:

V_r= V11+V12+V13+V14+V15

• Thể tích lỗ tròn :

V₁₁ == 24.740(mm³)

• Thể tích rãnh mang cá:

V₁₂= 10.85.135= 114.750(mm³)

 Thể tích rãnh chữ T V₁₃:

V₁₃== 2.481(mm³)

• Thể tích rãnh V14:

V₁₄=30.15.20= 9.000(mm²)

• Thể tích rãnh chữ T V15:

V₁₅=( 11.6.95)+(17.6.98)= 16.266(mm³)

• Thể tích chi tiết cần gia công:

V= 590.080- 24.740- 114.750- 2.481- 9.000- 16.266= 422843(mm³)

                                                                                    =0,423 (dm³)

Chọn vật liệu chế tạo phôi là GX15-32, g =7,4 kg/dm³

Suy ra khối lượng của phôi là  m_phôi=0,423.7,4= 3,1302 kG                          

  2/ Sản lượng hàng năm của chi tiết được tính theo công thức:

            N= N1.m.(1+)

        N : Số chi tiết sản xuất trong một năm.

        N1: Số sản phẩm được sản xuất trong một năm N1=9000 Chiếc/năm

        m : Số chi tiết trong một sản phẩm : m=1.

         : Số chi tiết được chế tạo thêm để dự trữ. Chọn = 5%.

Do vậy ta có :  N= 9000.(1+ ) = 9450 ( chi tiết /năm).

Theo bảng 2 (TKĐACNCTM) và số liệu theo đề cho là 9450 chi tiết/năm ta xác định được dạng sản xuất là hàng loạt lớn.

PHẦN 3: LỰA CHỌN PHƯƠNG PHÁP CHẾ TẠO PHÔI.

          Chọn phôi đúc.

Theo phân tích tính năng làm việc của chi tiết, kết cấu tương đối phức tạp, làm việc trong môi trường không chịu va đập, cùng với vật liệu là Gang xám nên lựa chọn phương pháp đúc là hợp lí.

Chọn vật liệu gang xám GX15-32 có các tính chất sau :

-       Có tính đúc cao

-       HB >180.

-       Dễ gia công như cắt, gọt, khoan, tiện, phay vv...

-       Với sản lượng 9000 chiếc / năm:  Chọn phương pháp đúc trong khuôn cát có ưu điểm : Năng suất cao, tốn ít thời gian chuẩn bị khuôn.

Với dạng sản xuất hàng loạt lớn, đòi hỏi khuôn đúc phải tháo lắp nhanh, dễ dàng sấy khô và tuổi bền của khuôn phải cao. Vì vậy khuôn đúc ở đây chọn là khuôn kim loại,mẫu kim loại như hình.

-       Chọn mặt phân khuôn như hình vẽ.

Hình 3.1: Hình chiếu đứng của khuôn.

PHẦN 4: THIẾT KẾ QUY TRÌNH CÔNG NGHỆ

CHẾ TẠO CHI TIẾT.

1) Phân tích chuẩn công nghệ.

Đường lối công nghệ thích hợp nhất ở Việt Nam là phân tán nguyên công tức là ít bước công nghệ trong một nguyên công.

Chọn máy vạn năng kết hợp với đồ gá chuyên dùng và các máy chuyên dùng để chế tạo.

-   Bề mặt làm việc là mặt đáy và rãnh mang cá, yêu cầu Ra 2,5 nên phay tinh.

-  Gia công lổ F30 đạt độ bóng Ra 2,5 phay tinh.

-Gia công rãnh chữ T đạt độ bóng Rz 40 cho nên bước cuốicùng chỉ cần phay thô là đủ.

-Gia công các lỗ F5 không yêu cầu cấp chính xác cũng như độ bóng nên ta chỉ cần khoan đạt kích thước lỗ còn ren là ren tiêu chuẩn nên ta rô ren trên máy.

Từ các yêu cầu kĩ thuật cho thấy quan trọng nhất là bề mặt đáy và rãnh mang cá.

2) Xác định trình tự các nguyên công:

Phân tích phương án gia công:

Từ việc xác định bề mặt làm việc chủ yếu là mặt đáy và rãnh mang cá, lỗ Φ 30 cần vuông góc với bề mặt  đáy, độ đồng tâm giữa lỗ Φ 30 và rãnh R32.5.

Chọn chuẩn tinh thống nhất, mặt phẳng đáy rãnh mang cá và lỗ Φ 30.

Do đó ta chọn phương án gia công như sau:

-  Nguyên công I: Phay hai mặt đầu (1).

-  Nguyên công II: Khoét, doa lỗ F30 (24).

-  Nguyên công III: Phay rãnh thoát dao.

-  Nguyên công IV: Phay mặt đáy (7) và rãnh đuôi én (8).

-  Nguyên công V: Phay hai mặt bên các mặt bên .

 .........................

MỤC LỤC

Lời nói đầu                                                                                                                 1 

PHẦN I:

1.Phân tích điều kiện làm việc và điều kiện kỹ thuật của sản phẩm                         2

2. Xác định dạng sản xuất.                                                                                 2 3. Lựa chọn phương pháp chế tạo phôi.                                                              3

Phần II: Thiết kế quy trình công nghệ chế tạo chi tiết .                                         4

1. Phân tích chuẩn công nghệ.                                                                            4

2. Xác định trình tự các nguyên công                                                                              5

PHẦN III:Thiết kế nguyên công.                                                                         5

1.Nguyên công I:  Phay hai mặt đầu thứ  nhất.                                                   5

2.Nguyên công II: Phay hai mặt đầu thứ  hai.                                                      5

3.Nguyên công III: Khoan, doa lỗ F22                                                               6

4. Nguyên công IV: Khoan,doa  lỗ F10.                                                              7

5. Nguyên công V : Phay hai mặt bên.                                                                           8

6. Nguyên công VI : Khoan lỗ F5.                                                                       9

7. Nguyên công VII : Phay rãnh t=4                                                                             10

8. Nguyên công VIII : Vác mép đầu trên lỗ  F22 và  F10 .                              11

10. Nguyên công X :Kiểm tra độ song song hai lỗ F22 và lỗ F10.                        12

PHẦN IV:Xác định lượng dư, chế độ cắt, thời gian cắt                                       13

 1.Nguyên công I,II: Phay hai mặt đầu thứ  nhất.                                               13

2.Nguyên công III: Khoan thô và  doa tinh  lỗ F22                                                     14

3. Nguyên công IV: Khoan thô và doa tinh  lỗ F10                                                   15

4. Nguyên công V : Phay thô hai mặt bên                                                        16

5. Nguyên công VI : Khoan thôlỗ F5                                                                        17

6. Nguyên công VII : Phay thô rãnh t=4mm                                                              18

8. Nguyên công VIII, IX : Vác mép đầu trên lỗ  F22 và  F10                                    18

PHẦN V : Xác định thời gian gia công cơ bản cho từng nguyên công                        19

1.Nguyên công I,II: Phay hai mặt đầu thứ  nhất.                                                        19

2.Nguyên công III: Khoan, doa,lỗ F22.                                                            19

3.Nguyên công IV: Khoan, doa,lỗ F10.                                                           20

4.Nguyên công V: Phay hai mặt bên.                                                                         20

5.Nguyên công VI: Khoan lỗ F5.                                                                     21

6.Nguyên công VII: Phay ranh t=4mm                                                             21

7.Nguyên công VIII, IX: Vát mép lỗ F22   và F10 :                                        21

PHẦn VI : Thiết kế đồ gá                                                                                 23

I. Yêu cầu khi thiết kế đồ gá                                                                             23

II.Tính toán thiết kế đồ gá.                                                                                24