ĐỒ ÁN MÔN HỌC THIẾT KẾ QUY TRÌNH CÔNG NGHỆ chi tiết GIÁ ĐỠ LÕM BKHN
NỘI DUNG ĐỒ ÁN
THUYẾT MINH ĐỒ ÁN MÔN HỌC ĐỒ ÁN MÔN HỌC THIẾT KẾ QUY TRÌNH CÔNG NGHỆ chi tiết GIÁ ĐỠ LÕM BKHN
CÔNG NGHỆ CHẾ TẠO MÁY
I-PHÂN TÍCH CHỨC NĂNG VÀ ĐIỀU KIỆN LÀM VIỆC CỦA CHI TIẾT
Dựa vào bản vẽ chi tiết ta thấy là chi tiết dạng hộp
Do hộp là loại chi tiết quan trọng trong một sản phẩm có lắp trục .Hộp làm nhiệm vụ đỡ trục của máy và xác định vị trí tương đối của trục trong không gian nhằm thực hiện một nhiệm vụ động học nào đó . Sau khi gia công xong hộp sẽ được lắp vòng bi để lắp và làm nhiệm vụ đỡ trục .
Trên hộp có nhiều mặt phải gia công với độ chính xác khác nhau và cũng có nhiều bề mặt không phải gia công. Bề mặt làm việc chủ yếu là lỗ trụ F30
Chi tiết làm việc trong điều kiện rung động và tải trọng thay đổi.
Đối với nhiệm vụ gia công mặt trên của hộp cần phải gia công chính xác các mặt bậc để đảm bảo khi lắp ghép với nửa dưới chỉ có mặt làm việc tiếp xúc với nửa dưới còn các mặt khác đảm bảo có khoảng cách để tránh siêu định vị
Vật liệu sử dụng là : thép CT6
II. PHÂN TÍCH TÍNH CÔNG NGHỆ TRONG KẾT CẤU CỦA CHI TIẾT
Từ bản vẽ chi tiết ta thấy :
- Mặt trên của hộp có đủ độ cứng vững để khi gia công không bị biến dạng có thể dùng chế độ cắt cao , đạt năng suất cao
- Các bề mặt làm chuẩn có đủ diện tích nhất định để cho phép thực hiện nhiều nguyên công khi dùng bề mặt đó làm chuẩn và đảm bảo thực hiện quá trình gá đặt nhanh .
Chi tiết hộp được chế tạo bằng phương pháp đúc . Kết cấu tương đối đơn giản , tuy nhiên khi gia công các lỗ vít , lỗ định vị và lỗ làm việc chính F30 cần phải ghép với nửa dưới để gia công cho chính xác đảm bảo các yêu cầu kỹ thuật .
Các bề mặt cần gia công là :
1. Gia công bề mặt phẳng C với độ bóng cao để làm chuẩn tinh cho nguyên công sau .
- Gia công mặt dưới để khoan khoét , doa mặt để sau đó gia công lỗ định vị và lỗ bắt vít để liên kết với phần dưới
- Gia công 4 lỗ F8, để làm chuẩn định vị khi lắp nửa trên với nửa dưới
- Phay 2 mặt phẳng đầu lỗ trụ F30.
III-XÁC ĐỊNH DẠNG SẢN XUẤT
Muốn xác định dạng sản xuất trước hết ta phải biết sản lượng hàng năm của chi tiết gia công . Sản lượng hàng năm được xác định theo công thức sau :
N = N1.m (1+)
Trong đó
N- Số chi tiết được sản xuất trong một năm
N1- Số sản phẩm được sản xuất trong một năm (5000 chiếc/năm)
m- Số chi tiết trong một sản phẩm
a- Phế phẩm trong xưởng đúc a =(3-:-6) %
b- Số chi tiết được chế tạo thêm để dự trữ b =(5-:-7)%
Vậy N = 5000.1(1 +) =5500 chi tiết /năm
Trọng lượng của chi tiết được xác định theo công thức
Q = V.g (kg)
Trong đó
Q - Trọng lượng chi tiết
g - Trọng lượng riêng của vật liệu gthép= 7,85 Kg/dm3
V - Thể tích của chi tiết
V = VĐ - VR - 2.VV
VĐ- Thể tích trụ đặc
VR-Thể tích thân trụ rỗng
VV - Thể tích phần bậc để bắt vít
V - Thể tích của chi tiết
VĐ = = 91845 mm3
VR = =22961 mm3
VV = 12.8.65 = 6240 mm3
V = 91845 – 22961 – 6240 = 62644 mm3 = 0,062644 dm3
Vậy Q= V.g = 0,062644.7,85 = 1,2 (kg)
Dựa vào bảng 2 (TKĐACNCTM) ta có dạng sản xuất là dạng sản xuất hàng loạt vừa.
IV- XÁC ĐỊNH PHƯƠNG PHÁP CHẾ TẠO PHÔI VÀ THIẾT KẾ BẢN VẼ CHI TIẾT LỒNG PHÔI
Xác định phương pháp chế tạo phôi
Kết cấu của chi tiết không phức tạp nhưng vật liệu của chi tiết là thép CT6 nên ta dùng phương pháp đúc,ứng với sản xuất hàng loạt vừa nên ta chọn phương pháp đúc trong khuôn kim loại . Sau khi đúc cần có nguyên công làm sạch và cắt ba via .
V.TH Ứ TỰ CÁC NG UYÊN CÔNG
1- Xác định đường lối công nghệ
Do sản xuất hàng loạt vừa nên ta chọn phương pháp gia công một vị trí ,gia công tuần tự. Dùng máy vạn năng kết hợp với đồ gá chuyên dùng .
2- Thứ tự các nguyên công
Nguyên công 1 : Đúc chi tiết trong khuôn kim loạ
Nguyên công 2 : Phay mặt phẳng nắp
Nguyên công 3 : Phay mặt phẳng đáy
Nguyên công 4 : Kiểm tra độ song của mặt phẳng nắp và mặt phẳng đáy
Nguyên công 5 : Khoan , khoét , doa 4 lỗ f10 và 2 lỗ f8
Nguyên công 6 : Phay mặt phẳng 4 vấu lồi
Nguyên công 7 : Phay mặt phẳng gờ
Nguyên công 8 : Phay mặt phẳng lồi f60
Nguyên công 9 : Khoan 4 lỗf 8
V – LẬP THỨ TỰ CÁC NGUYÊN CÔNG
1. Nguyên công I : Đúc chi tiết trong khuôn kim loai.
2. Nguyên công II : PHAY MẶT PHẲNG NẮP
Sơ đồ định vị và kẹp chặt nguyên công
* Định vị : Chi tiết được định vị 5 bậc tự do, 3 bậc ở mặt phẳng đáy, vì là mặt thô cho nên ta dùng phiến tỳ nhám, hai bậc ở mặt bên
* Kẹp chặt : Dùng đòn kẹp để kẹp chi tiết từ trên xuống vuông góc với mặt nắp .
Chọn máy : máy phay nằm ngang 6H82. Công suất máy Nm = 7 KW
Chọn dao : Dao phay đĩa 3 mặt răng liền P18 , đường kính dao D = 150 , số răng Z=16 răng .
* Lượng dư gia công : Tra bảng 3.110 ( Sổ tay CNCTM tập 2 )lượng dư gia công của vật đúc bằng gang cấp chính xác II được đúc trong khuôn kim loại đối với mặt cạnh là 2 mm
* Chế độ cắt : tính chế độ cắt theo 2 bước phay thô và phay tinh.
- Chế độ cắt khi phay thô :
Chiều sâu cắt t =1,5mm .
Lượng chạy dao răng Sz=0,33 mm/răng (Bảng 5-34 và 5-170 SổTayCNCTM ) .
Þ Lượng chạy dao vòng S0= 0,33. 16= 5,28 mm/vòng.
Tốc độ cắt Vb=26 m/ph (Bảng 5-172 SổTayCNCTM ) .
Số vòng quay của trục chính là:
Ta chọn số vòng quay theo máy nm= 60 vòng/phút.
Như vậy tốc độ cắt thực tế là:
Công suất cắt No=1,2 KW (Bảng 5-175 SổTayCNCTM ) .
Þ No< Nm.h=7.0,8=5,6 KW
ÞVới máy đã chọn đã đủ các yêu cầu cần thiết để gia công chi tiết .
- Chế độ cắt khi phay tinh .
Cả 2 dao cùng gia công với chiều sâu cắt t = 0,5 mm lượng chạy dao vòng S0=2 mm/vòng (Bảng 5-37 SổTayCNCTM tập 2 ) .
Þ Lượng chạy dao răng Sz = So/z =2/16 =0,125 mm/răng
Tốc độ cắt Vb= 37,5 m/ph (Bảng 5-172 SổTayCNCTM ) .
Số vòng quay của trục chính là:
Ta chọn số vòng quay theo máy nm=75 vg/ph.
Như vậy tốc độ cắt thực tế là:
Từ các kết quả trên ta có công suất cắt N0 = 1 Kw (Bảng 5-175 Sổ tay CNCTM tập 2 )
Þ No< Nm.h=7.0,8=5,6 KW
Với máy đã chọn đã đủ các yêu cầu cần thiết để gia công chi tiết .
3. Nguyên công III : Phay mặt phẳng đáy
Sơ đồ định vị và kẹp chặt nguyên công
* Định vị : Chi tiết được định vị 5 bậc tự do, 3 bậc ở mặt phẳng lắp ghép, hai bậc ở mặt bên
* Kẹp chặt : Dùng đòn kẹp liên động để kẹp chi tiết từ trên xuống vuông góc với mặt đáy .
Chọn máy : máy phay nằm ngang 6H82. Công suất máy Nm = 7 KW
Chọn dao : Dao phay trụ mặt răng liền P18 , đường kính dao D = 150 , số răng Z=16 răng .
* Lượng dư gia công : Tra bảng 3.110 ( Sổ tay CNCTM tập 2 )lượng dư gia công của vật đúc bằng gang cấp chính xác II được đúc trong khuôn kim loại đối với mặt cạnh là 2 mm
* Chế độ cắt : tính chế độ cắt theo 2 bước phay thô và phay tinh.
- Chế độ cắt khi phay thô :
- Chiều sâu cắt t = 1,8mm
Sz = 0,2 mm/vg ( bảng 2.80 sách STCNCTM )
Vb = 35 m/ph (bảng 2.84 sách STCNCTM )
Tp = 60 (bảng 2.82 sách STCNCTM)
K1 = 1(bảng 2.84 sách STCNCTM )
K2 = 0,9 (bảng 2.88 sách STCNCTM )
K3 = 1,3 (bảng 2.89 sách STCNCTM )
V = Vb ´ K1 ´ K2 ´ K3 = 35 ´ 1´ 0,9 ´ 1,3 = 40,95 (m/ph)
N = = = 1304 (vg/ph)
- Chọn theo máy Nm = 1180 vg/ph
- Tính lại V
V = = 37,052(vg/ph)
- Tính lại bước tiến dao phút cho bàn máy :
Sm = Sz ´ Zd ´ n
Zd – số răng dao phay
Sm = 0,2 ´ 6 ´ 1180= 1180 (mm/ph)
- Chọn lại theo máy : Sm = 1180 mm/ph
- Tính công suất cắt Nc :
Nc =
- Trong đó :
E- hệ số xác định theo bảng 2.96 E = 0,5
v-vận tốc cắt (m/ph)
bmax – bề rộng phay lớn nhất bmax = 6,5 mm
Zu – số răng dao phay
K1 – hệ số phụ thuộc vật liệu gia công
K2 – hệ số phụ thuộc dao và vận tốc cắt
Nc = (KW)
- Kiểm tra theo công suất máy :
Nc £ 1,2´ Nđc ´h
- Trong đó :
Nđc – công suất động cơ máy Nđc = 7
h-hiệu suất động cơ h= 0,8
- Ta có : Nc = 0,54 £ 1,2 ´ 7´ 0,8 = 6,72 (KW)
*Phay tinh
- Chiều sâu cắt t = 0,2 mm
Sz = 0,1 mm/vg ( bảng 2.80 sách STCNCTM )
Vb = 25 m/ph (bảng 2.84 sách STCNCTM )
Tp = 60 (bảng 2.82 sách STCNCTM)
K1 = 1(bảng 2.84 sách STCNCTM)
K2 = 0,9 (bảng 2.88 sách STCNCTM )
K3 = 1,3 (bảng 2.89 sách STCNCTM )
V = Vb ´ K1 ´ K2 ´ K3 = 25 ´ 1´ 0,9 ´ 1,3 = 29,25 (m/ph)
N = = = 931,52 (vg/ph)
- Chọn theo máy Nm = 950 vg/ph
- Tính lại V
V = = 29,83(vg/ph)
- Tính lại bước tiến dao phút cho bàn máy :
Sm = Sz ´ Zd ´ n
Zd – số răng dao phay
Sm = 0,1 ´ 5 ´ 950 = 475 (mm/ph)
- Chọn lại theo máy : Sm = 475 mm/ph
- Tính công suất cắt Nc :
Nc =
- Trong đó :
E- hệ số xác định theo bảng 2.96 E =0,024
v-vận tốc cắt (m/ph)
bmax – bề rộng phay lớn nhất bmax = 6,5 mm
Zu – số răng dao phay
K1 – hệ số phụ thuộc vật liệu gia công
K2 – hệ số phụ thuộc dao và vận tốc cắt
Nc = (KW)
- Kiểm tra theo công suất máy :
Nc £ 1,2´ Nđc ´h
- Trong đó :
Nđc – công suất động cơ máy Nđc = 7
h-hiệu suất động cơ h= 0,8
ta có : Nc = 0,02 £ 1,2 ´ 7´ 0,8 = 6,72 (KW)
4. Nguyên công IV : Kiểm tra độ song song của mặt phẳng đáy và mặt phẳng nắp .
5.Nguyên công V : Khoan , khoét, doa 4 lỗ F 10 và và 2 lỗ F 8
Sơ đồ định vị và kẹp chặt nguyên công
* Định vị : Chi tiết được định vị 5 bậc tự do, 3 bậc ở mặt phẳng lắp ghép vừa gia công , hai bậc ở mặt bên nhờ áp sát chi tiết gia công vào 2 chốt tỳ
* Kẹp chặt : Dùng đòn kẹp liên động để kẹp chi tiết từ trên xuống vuông góc với mặt phẳng lắp ghép với nửa dưới .
* Chọn máy : Máy khoan cần 2H53 (Liên Xô cũ ) . Công suất máy Nm = 2,8KW
a.Tính chế độ cắt cho bướckhoan :
- Chiều sâu cắt : t = 0,5 ´ D = 0,5 ´ 9 = 4,5 (mm)
- Theo bảng 2.33(STCCTM) ta có bước tiến dao : So = 0,53 ´ 0,5 = 0,265 (mm/vg)
- Chọn lại bước tiến dao theo máy 2H125 : So = 0,28 (mm/vg)
- Vận tốc cắt tính theo công thức :
V = (m/ph)
- Theo bảng 2.34(STCCTM ) ta có :
CV = 14,7; qv = 0,25; yv= 0,55; xv=0; m =0,125
- Theo bảng 2.35 (STCCTM) ta có :
Tuổi bền cho mũi khoan (P18) T= 60
Kv = Kmv ´ Kuv ´ Klv
- Theo bảng 2.9 (STCCTM) ta có :Kmv = ()1,25 (hệ số điều chỉnh tính đến chất lượng vật liệu gia công )
- Theo bảng 2.14 (STCCTM) ta có : Kuv = 1(hệ số điều chỉnh tính đến chất lượng vật liệu dụng cụ cắt )
...................
Tct = 1,26.To = 0,619 phút.
Bước 2:phay tinh
L1 = {0,5(200-0,5)}+ 2 = 11,98mm.
Þ To = phút.
Tct = 1,26.To = 0,86phút.
5. Nguyên công VII: Phay 2 mặt đầu của trụ :
Theo bảng 31[3] có: To = (L1 + L + L2).i/S.n
Trong đó: Số lần gia công i .
L = 60 mm .
L1 = {t(D-t)}+ 2
L2 = 5 mm.
Bước 1:phay thô
L1 = {1,5(200- 1,5)}+ 2 = 19,26 mm.
Þ To = phút.
Tct = 1,26.To = 0,619 phút.
Bước 2:phay tinh
L1 = {0,5(200-0,5)}+ 2 = 11,98mm.
Þ To = phút.
Tct = 1,26.To = 0,86phút.
6. Nguyên công VIII: khoan 4 lỗ f8
* Khoan lỗ 4 lỗ f8
L = 30 mm
L1= (d / 2) . cotgj + (0,5¸ 2 )
= (8 / 2 ).cotg59 + (0,5¸ 2 ) = 4
L2 = 3
Þ (phút)
Tct = 1,26.To = 0,45phút.
ÞVậy thời gian cơ bản để gia công chi tiết là
T0 =0,274 + 0,21 + 0,150 + 0,06 + 0,359 + 0,185 + 0,68 + 0,37 + 0,574 + 0,334 = 3,19 phút
Thời gian nguyên công (Thời gian từng chiếc) :
Ttc = 4,01 (phút)
IX- THIẾT KẾ ĐỒ GÁ GÁ ĐẶT CHI TIẾT CHO NGUYÊN CÔNG GIA CÔNG LỖ ĐƯỜNG KÍNH f10+0,021
1. Xác định khoảng không gian tối đa của đồ gá.
Ta đã biết rằng đồ gá là nơi chi tiết được gá đặt và kẹp chặt chi tiết trong suốt quá trình gia công cơ. Nó có tác dụng mở rộng khá năng công nghệ cho máy cắt gọt, đồng thời rút ngắn thời gian gia công chi tiết tạo điều kiện tăng năng suất trong khi chất lượng của sản phẩm lại đồng đều bảo đảm theo yêu cầu kỹ thuật đề ra. Do khi gia công cơ đồ gá cùng chi tiết đều nằm trong khoảng không gian gia công của máy. Vậy kích thước của đồ gá không vượt quá khoảng không gian dịch chuyển của máy.
2. Xác định phương pháp định vị:
- Chi tiết giá đỡ thuộc dạng chi tiết hộp trong quá trình làm việc yêu cầu đảm bảo độ đồng tâm giữa nửa trên và nửa dưới đồng thời đảm bảo khoảng cách giữa tâm lỗ và mặt đáy của nửa dưới không đổi .Khi đến nguyên công IX thì hầu hết các bề mặt đã qua gia công tinh vì vậy với chi tiết này ta dùng phương pháp định vị như sau :
- Chi tiết được định vị bằng mặt nắp của nửa dưới hạn chế 3 bậc tự do, hai chốt trụ ngắn hạn chế 2 bậc tự do ở mặt bên
Ta có sơ đồ định vị và kẹp chặt như sau:
3. Xác định phương chiều và điểm đặt lực của lực cắt và lực kẹp chặt.
Để đảm bảo độ chính xác của chi tiết sau khi gia công thì lực kẹp chặt và lực căt phải đảm bảo các yêu cầu tối thiểu sau:
- Đối với lực kẹp chặt:
- Không phá hỏng vị trí định vị của phôi.
-Lực kẹp chặt phải đủ để chi tiết không bị xê dịch dưới tác dụng của lực cắt nhưng không được quá lớn so với giá trị cần thiết để trán biến dạng của phôi.
- Không làm hỏng bề mặt do lực kẹp tác dụng vào.
- Cố gắng làm cho phương chiều không đi ngược chiều với lực cắt mà cần vuông góc và hướng vào bề mặt định vị.
- Kết cấu nhỏ, đơn giản, gọn nhất có thể nhưng bảo đảm an toàn, tháo tác nhanh, ít tốn sực, dễ bảo quản và sửa chữa….
+ Lực tác dụng lên chi tiết bao gồm:
N1,N2: Phản lực phiến tỳ.
N3: Phản lực chốt tỳ phụ
P : Lực cắt chiều trục.
Mx : Mô men xoắn do cắt gây ra.
W1,W2 : Lực kẹp chi tiết.
Fms1,Fms2: Các lực ma sát trên bề mặt tiếp xúc giữa phiến tỳ và chi tiết.
F’ms1,F’ms2 là lực ma sát của mỏ kẹp lên chi tiết.
Fms3 là lực ma sát do chốt tỳ phụ tăng độ cứng vững tác động vào chi tiết.
Các phương trình cân bằng lực:
Phương trình lực theo phương Oy (đường tâm lỗ trên hình chiếu đứng) :
P - Fms1 - Fms2 - Fms1’ - Fms2’ - N3 = 0 (1)
Phương trình mô men qua đường tâm lỗ trụ giữa:
M + (W2 - N2 + N1 - W1).R4 - Fms3.R3 = 0 (2)
Trong đó:
Fms1 = N1.f1
Fms2 = N2.f1
Fms1’ = W1.f2
Fms2’ = W2.f2
Fms3 = N3.f3
f : hệ số ma sát giữa bề mặt chi tiết và đồ gá(tra bảng 34[3]),
f1 = 0,12 f2 = 0,35 f3 = 0,12
R4: Khoảng cách giữa tâm lỗ giữa và lỗ định vị R4 = 46mm = 0,046m.
R3 : Khoảng cách từ chốt tỳ tới đường tâm lỗ = 25mm = 0,025m.
Vì chi tiết đối xứng nên: W1 = W2 = W.
Phương trình lực trên mặt phẳng vuông góc với đáy:
2.W - N1 - N2 - Fms3 = 0 (3)
Phương trình mômen (gây uốn chi tiết) mặt phẳng xOy mặt phẳng vuông góc mặt đáy
( Fms1 + Fms1’ + Fms2 + Fms2’).R4 - N3.R3 = 0 ( 4)
Từ (1) có: Fms1 + Fms1’ + Fms2 + Fms2’ = P - N3 thay vào (4) có:
(P - N3).R4 - N3.R3 = 0
Þ N3 = 25296.0,046/0,071 = 16389 (N)
Phương trình mômen cho mặt cho mặt phẳng kẹp chặt:
P.0,06 - ( Fms1’ + Fms2’).0,014 - N3.0,085 = 0
P.0,06 - 2.0,014.W - N3.0,085 = 0 (5)
Thay N3 vào phương trình (5) có:
W = (25296.0,06 - 16389.0,085)/2.0,014 = 4453 (N)
Lực kẹp cần thiết: W=K.W
K là hệ số an toàn được tính như sau
K = K0.K1.K2.K3.K4.K5.K6 .
K0 =1,5 : Hệ số an toàn chung .
K1: Hệ số tính đến trường hợp lực cắt tăng khi độ bóng thay đổi.
Với bước gia công thô K1 = 1,2
K2 = 1,5 : Hệ số tính đến trường hợp tăng lực cắt khi dao mòn
K3 = 1 : Hệ số tính đến trường hợp tăng lực cắt khi gia công gián đoạn
K4 = 1,3: Hệ số tính đến sai số của cơ cấu kẹp chặt khi kẹp bằng tay .
K5 = 1 : Hệ số tính đến mức độ thuận lợi của cơ cấu kẹp bằng tay
K6 = 1,5 : Hệ số tính đến trường hợp mô men làm quay chi tiết khi định vị chi tiết trên phiến tỳ.
Þ K = 5,265 Ta chọn K = 5,3.
Vậy ta có W = 23600 N
4. Tính sai số chế tạo cho phép của đồ gá eCT.
Nhận thấy rằng đồ gá là dụng cụ có nhiệm vụ cố định chi tiết cần gia công trên bàn máy của máy cắt kim loại, tức là nó bảo đảm vị trí tương quan giữa dao và chi tiết. Cho nên sai số của đồ gá khi chế tạo và lắp giáp sẽ ảnh hưởng trực tiếp đến sai số của kích thước khi gia công, cụ thể nó ảnh hưởng đến sai số vị trí tương quan giữa bề mặt gia công và bề mặt chuẩn chọn làm định vị.
Nếu chi tiết được gia công bằng dao định hình hoặc dao định kích thước thì sai số của đồ gá không ảnh hưởng đến kích thước và sai số hình dáng của bề mặt gia công. Nhưng khi gia công bằng phiến dẫn dụng cụ thì sai số đồ gá ảnh hưởng đến khoảng cách tâm của các lỗ gia công và khoảng cách từ mặt định vị tới tâm lỗ. Độ không song song giữa các mặt định vị và mặt đáy của đồ gá sẽ gây sai số cùng dạng giữa bề mặt gia công và bề mặt chuẩn.
Sai số gá đặt được tính theo công thức như sau:
=
Trong đó:
- ec: Sai số chuẩn do chuẩn định vị không trùng với gốc kích thước gây ra. Ở đây do chi tiết được tỳ trực tiếp lên phiến tỳ cho nên chuẩn định vị trùng gốc kích thước vì vậy sai số chuẩn ec = 0
- ek: Sai số kẹp chặt do lực kẹp gây ra. Sai số kẹp chặt được xác định theo các công thức trong bảng 24 (Trang 48 - Quyển 3). Cần nhớ rằng khi phương của lực kẹp vuông góc với phương của kích thước thực hiện thì sai số kẹp chặt bằng không.
- em: Sai số mòn. Sai số mòn được xác định theo công thức sau đây:
(mm) = 0,3. = 21 mm.
- eđc: Sai số điều chỉnh được sinh ra trong quá trình lắp ráp và điều chỉnh đồ gá. Sai số điều chỉnh phụ thuộc vào khả năng điều chỉnh và dụng cụ để điều chỉnh khi lắp ráp. Trong thực tế khi tính toán đồ gá ta có thể lấy eđc = 5 ¸ 10 mm.
- egđ: Sai số gá đặt, khi tính toán đồ gá ta lấy giá trị sai số gá đặt cho phép: [egđ] = (1/3¸1/5).d. Với d dung sai của nguyên công Þ [egđ] = 150/3 = 50 mm.
- ect: Sai số chế tạo cho phép đồ gá. Sai số này cần được xác định khi thiết kế đồ gá. Do đa số các sai số phân bố theo qui luật chuẩn và phương của chúng khó xác định nên ta sử dụng công thức sau để tính sai số gá đặt cho phép:
ect= = =44 mm.
Căn cứ vào sai số gá đặt cho phép ect của đồ gá để chế tạo và lắp ráp các chi tiết tạo nên đồ gá đáp ứng được yêu cầu chế tạo của chi tiết ở nguyên công đó. Yêu cầu kỹ thuật của đồ gá như sau:
- Độ không song song của mặt định vị so với đáy đồ gá ≤ 0,044 mm.
- Độ không vuông góc giữa tâm chốt định vị so với đáy đồ gá ≤ 0,044 mm.
- Độ không vuông góc của tâm bạc dẫn so với đáy đồ gá ≤ 0,044 mm.
- Đốí với các chi tiết dùng để định vị cho chi tiết hoặc dẫn hướng cho dụng cụ cắt phải được nhiệt luyện đạt độ cứng 50¸ 55 HRC .
Bạc dẫn hướng cho mũi khoét bề mặt phải được gia công đạt độ bóng Ra = 1.25 ¸ 0.63 mm.
5. Các chi tiết đã sử dụng trong đồ gá.
Kích thước của đồ gá phải thích hợp với khoảng không gian vận hành hiệu quả của máy. Do đó ta phải lựa chọn các chi tiết để lắp nên đồ gá phải có kết cấu thích hợp. Tuy nhiên do đồ gá được lắp từ khá nhiều chi tiết khác nhau, cho nên ở đây chi biểu diễn một số chi tiết chính quan trọng trong đồ gá còn các chi tiết nhỏ thì ta thể hiện trong bản vẽ lắp đồ gá và bảng liệt kê các chi tiết.
5.1 Phiến dẫn.
Phiến dẫn là nơi lắp bạc dẫn hướng lên, chúng có nhiệm vụ dẫn hướng chính xác dụng cụ cắt vào vùng cần gia công trên chi tiết rút ngắn thời gian hiệu chỉnh máy, tăng năng suất gia công cho máy. Nó được làm bằng gang xám chế tạo bằng phương pháp đúc trong khuôn cát. Sau đó tiến hành gia công cơ học tạo các vị trí lắp bạc dẫn hướng. Nó có hình dạng và kích thước như sau:
5.2 Đế đồ gá.
Đế đồ gá là là chi tiết cơ bản rất cơ bản của đồ gá. Nó là không những là nơi chịu lực chính của đồ gá mà còn là nơi lắp ráp các chi tiết khác tạo thành đồ gá hoàn chỉnh. Cho nên đế đồ gá được làm bằng gang xám chế tạo bằng phương pháp đúc trong khuôn cát. Sau đó tiến hành gia công cơ học tạo các vị trí lắp vít và bulông để lắp các chi tiết khác lên đó.
