ĐỒ ÁN THIẾT KẾ MÔ HÌNH MÁY MÀI THUỶ LỰC
NỘI DUNG ĐỒ ÁN
THIẾT KẾ MÔ HÌNH MÁY MÀI THUỶ LỰC
Nội Dung
Thiết kế mô hình thủy lực của bàn máy mài
A)Phần Bản vẽ
-Bản vẽ sơ đồ nguyên lý 4
-Bản vẽ lắp
-Bản vẽ sơ đồ điều khiển
-Bản vẽ chi tiết (3 bản vẽ )
-Bản vẽ lồng phôi (3 bản vẽ )
-Bản vẽ đúc,rèn(3 bản vẽ )
-Bản vẽ QTCN (3 bản vẽ )
B)Phần thuyết minh
-Tìm hiểu về máy mài
-Hệ Thống thủy lực trong máy mài
-Mô hình thủy lực của bàn máy mài
-Quy trình công nghệ
-Kết luận
-tài liệu kham khảo .
MỤC LỤC
Lời nói đầu……………………………………………………………………2
Nhận xét của giáo viên hướng dẫn……………………………………………3
CHƯƠNG 1 : TÌM HIỂU VỀ MÁY MÀI
I)Một số thông tin cơ bản về máy mài………………………………………..7
II)Công nghệ mài ……………………………………………………………13
III) Đánh bóng chi tiết quang.............................................................................. 16
IV)Một số máy mài hiện nay.............................................................................. 26
CHƯƠNG 2 :HỆ THỐNG THỦY LỰC......................................... 28
I)HỆ THỐNG ĐIỀU KHIỂN................................................................................ 28
II)Uư nhược điểm và phạm vi ứng dụng ........................................................... 28
III)Các loại bơm cung cấp dầu ép....................................................................... 29
IV)Bể dầu............................................................................................................... 30
V)Phần đưa tín hiệu và cảm biến (nút nhấn , công tắc )................................. 32
VI)Động cơ............................................................................................................ 34
VII)Xy lanh............................................................................................................ 35
VIII)Cơ cấu chỉnh áp(van an toàn , van áp suất )............................................ 38
IX)Cơ cấu chỉnh lưu (các loại van tiết lưu)...................................................... 40
X)Cơ cấu điều khiển (van 1 chiều ...)................................................................ 41
XI)Tín hiệu tác động (nút nhấn , cần gạt..)....................................................... 42
XII)Kí hiệu van đảo chiều................................................................................... 43
XIII)Một số loại van đảo chiều thông dụng...................................................... 44
XIV)Tổn thất trong hệ thống thủy lực............................................................... 47
CHƯƠNG 3 :MÁY MÀI MÔ HÌNH
I)Động cơ điện...................................................................................................... 49
II)Nguyên lí hoạt động của van 4/3, 2 phía ..................................................... 50
III)Bơm lá bài ....................................................................................................... 51
IV)Xy lanh............................................................................................................. 58
V)Van 1 chiều....................................................................................................... 58
VI)Hình ảnh cho mô hình thủy lực của máy mài ............................................ 59
VII)Bản vẽ lắp,sơ đồ nguyên lí,sơ đồ điều khiển mô hình thủy lực của
Máy mài ................................................................................................................ 63
CHƯƠNG 4: THIẾT KẾ QUY TRÌNH CÔNG NGHỆ
A)Thiết kế QTCN trục bơm lá.......................................................................... 66
Phần 1 : phân tích chi tiết gia công ................................................................... 66
Phần 2 : chọn pp chế tạo phôi và lượng dư ...................................................... 69
Phần 3:lặp quy trình công nghệ gia công.......................................................... 71
Phần 4:Biện luận quy trình công nghệ ............................................................. 71
B) thiết kế QTCN nắp bơm dầu
Phần 1: Xác định dạng sản suất.......................................................................... 76
Phần 2: Phân tích chi tiết gia công..................................................................... 76
Phần 3: Chọn phôi và pp chế tạo phôi.............................................................. 79
Phần 4: Lập QTCN .............................................................................................. 80
Phần 5: Thiết kế nguyên công công nghệ......................................................... 80
Phần 6: Tác định chế độ cắt ............................................................................... 81
C)Thiết kế quy trình công nghệ mặt bích van chỉnh áp ............................. 88
Phần 1: Kích thước không chỉ dẩn có dung sai ............................................... 88
Phần 2: chọn phôi và chế tạo phôi và xác định lương dư............................... 89
Phần 3: quy trình công nghệ............................................................................... 92
Phần 4: Biện lu ận QTCN....................................................................................... 93
Phần 5: tra chế độ cắt........................................................................................... 94
Phần 6: K ết lu ận................................................................................................... 101
CHƯƠNG 5:
Tài liều kham khảo
CHƯƠNG 1:TÌM HIỂU VỀ MÁY MÀI
I.MỘT SỐ THÔNG TIN CƠ BẢN VỀ MÁY MÀI.
1.1 Lịch sử máy mài.
Năm 1730 thế kỷ 18, để thích ứng với đồng hồ và đồng hồ, xe đạp, Máy may và súng phần cứng sau khi gia công, Vương Quốc Anh máy mài Đức và Hoa Kỳ tương ứng, sử dụng một cách tự nhiên máy mài mài mòn bánh xe được phát triển. Máy xay này có sẵn tại thời gian của máy công cụ như máy, cắt đường được cài đặt trên mặt đất, chẳng hạn như tái cơ cấu đầu của cấu trúc đơn giản, độ cứng thấp, mài rung động, kêu gọi người lao động để có một mức độ cao của các kỹ năng để chính xác mài của phôi.
Triển lãm hội chợ triển lãm năm 1876 ở Paris hoa màu nâu-sharp sản xuất phổ quát hình trụ mài, là lần đầu tiên để có các tính năng cơ bản của máy mài dị thường dùng hiện đại. Phôi headstock và tailstock của nó cài đặt trên một bảng mà di chuyển trở lại và ra, hộp hình giường cải thiện độ bền của máy, và với tập tin đính kèm nội bộ nghiền. Năm 1883, công ty thực hiện mài đầu lắp trên cột, bảng cho bề mặt reciprocating máy mài.
Khoảng năm 1900, phát triển và ứng dụng của các ổ đĩa thủy lực của mài mòn nhân tạo, Máy mài có một vai trò rất lớn trong việc thúc đẩy phát triển. Với sự phát triển của ngành công nghiệp hiện đại, đặc biệt là các ngành công nghiệp ô tô, các loại khác nhau của máy xay ra liên tiếp. Đầu thế kỷ 20, ví dụ, đã phát triển một quá trình xi lanh hành tinh mài, mài, crankshaft và trục cam máy nghiền và mài với magnetic Chuck piston vòng, và như vậy.
Thiết bị đo lường tự động được sử dụng trên máy mài chà bắt đầu vào năm 1908. Có 1920 trước và sau đó, Máy mài, và gấp đôi kết thúc bề mặt mài, và roll mài, và hướng dẫn mài, mài máy mill và siêu tiền phạt xử lý máy, đã thực hiện bằng cách sử dụng; 50 thế hệ và xuất hiện đã có thể gương mài của độ chính xác cao ở bên ngoài máy mài tròn; 60 khuya và xuất hiện có bánh xe đường dây tốc độ lên 60 ~ 80 m/s tốc độ cao máy xay và cắt giảm lớn sâu, và duy trì thành để mài Máy mài mặt phẳng; 70 thế hệ, sử dụng vi xử lý điều khiển kỹ thuật số và thích nghi với điều khiển, công nghệ trong máy xay thương nhận được có rộng rãi của ứng dụng
1.2 Khái niệm máy mài.Máy mài machine (máy mài, Máy mài) là sử dụng mài mòn cho bề mặt máy mài. Hầu hết sử dụng quay bánh xe nghiền của máy nghiền mài, tốc độ cao, ít người đang sử dụng dầu đá, cát và các mài mòn miễn phí mài gia công, chẳng hạn như hoàn thiện, Superfinishing máy móc, vành đai mài mòn máy mài, Máy mài và đánh bóng.
1.3 Phân loại máy mài.
Máy mài là một loại máy công cụ được sử dụng để nghiền mảnh làm việc. Máy mài cơ bản sử dụng một bánh xe mài mòn như các công cụ cắt. Bề mặt thô của sợi bánh xe mài mòn đi một phần nhỏ của mảnh làm việc theo yêu cầu. Máy mài cũng được biết đến như một máy xay.
Một máy xay thường được sử dụng để định hình một cách chính xác và hoàn thành các vật liệu được đưa ra với độ nhám bề mặt thấp và chất lượng bề mặt cao. Mài chủ yếu là một hoạt động hoàn thiện loại bỏ số lượng tương đối nhỏ của kim loại, để cung cấp các sản phẩm chính xác cao. Tuy nhiên, các ứng dụng nghiền nhất định cũng liên quan đến việc loại bỏ nhanh chóng số lượng lớn các kim loại.
Một máy mài điển hình bao gồm một giường với một hướng dẫn cố định để giữ mảnh làm việc, và một sức mạnh thúc đẩy mài bánh xe quay với tốc độ định trước. Người đứng đầu các máy xay có thể được thiết lập để di chuyển trên một mảnh làm việc cố định, hoặc các mảnh làm việc có thể di chuyển trong khi người đứng đầu mài vẫn ở một vị trí cố định. Vị trí của người đứng đầu xay hoặc bảng có thể được điều khiển bằng cách sử dụng một bánh xe tay, hoặc điều khiển một số máy vi tính.
Máy mài tạo ra một lượng đáng kể nhiệt, vì vậy chất làm lạnh được sử dụng để làm mát các phần công việc để tránh quá nóng, ngăn ngừa tai nạn và duy trì sự khoan dung của nó. Trong một số máy mài độ chính xác cao như máy nghiền hình trụ thủy lực và mài bề mặt, các quá trình nghiền thức tạo ra tương đối ít nhiệt, do đó chất làm mát không cần thiết khi nhiệt độ là chấp nhận được.
Mài được sử dụng trong kỹ thuật, điện, ô tô và nhiều ngành công nghiệp khác.
Các loại máy mài
Một máy mài tròn băng ghế dự bị được vận hành bằng tay và thường có hai bánh xe có kích thước hạt khác nhau được cố định trên một đứng sàn hoặc bàn làm việc, thực hiện roughing và hoàn thiện hoạt động. Nó chủ yếu được sử dụng để hình bit công cụ và sửa chữa hoặc làm cho máy công cụ khác nhau.
Một máy mài vành đai bao gồm một quá trình gia công để mài kim loại và các vật liệu khác, với sự giúp đỡ của mài mòn tráng. Vành đai mài là một quá trình đa năng có liên quan đến một số loại ứng dụng như loại bỏ chứng khoán và hoàn thiện.
Một máy mài khuôn dân được sử dụng để hoàn thiện đồ gá lắp, khuôn, và đồ đạc. Nó kim lỗ và có thể được sử dụng cho các bề mặt phức tạp mài và hoàn thành công việc. Một máy xay thiết bị được sử dụng để loại bỏ các vài inch mới nhất của tài liệu trong khi sản xuất bánh răng có độ chính xác cao.
Có hai loại máy mài hình trụ, một trong đó có một trung tâm và các trung tâm khác là ít hơn. Một máy nghiền hình trụ có thể có nhiều loại đá mài. Đây phần công việc được luân chuyển và nuôi ăn bằng bánh xe để tạo thành một hình trụ. Nó được sử dụng rộng rãi để sản xuất các đối tượng chính xác như ống, thanh, ống lót, vòng bi, và phụ tùng máy khác.
Một máy mài bề mặt hiệu quả có thể được vận hành bằng tay hoặc điều khiển CNC. Nó có một đầu được hạ xuống, trong khi các mảnh làm việc di chuyển tới lui, quá bánh xe mài trên bàn. Công cụ cắt và máy xay, máy xay và D-bit thực hiện các chức năng của một máy xay bit khoan, hoặc các hoạt động phòng công cụ đặc biệt khác mài.
Phân loại trong quá trình sử dụng.
Máy mài là thiết bị vô cùng quan trong trong cơ khí và nhiều nghành nghề khác, mày mài có rất nhiều chủng loại, dòng máy, công suất, những chúng được phân loại theo những loại chính sau đây:
Máy mài thường được chia thành 2 loại chính:
- Máy mài đa năng : Dòng máy mài đa chức năng, ngoài tính năng mài thông thường dòng máy này còn được tích hợp thêm một số chức năng như cắt, chà nhám hay đánh bóng. Máy mài đa năng: gồm máy mài tròn ngoài, mài lỗ mài mặt phẳng và mài vào tâm.
- Máy mài chuyên dụng: Dòng máy chuyên dụng chỉ mài vật, ngoài ra dòng máy không thêm chức năng nào khác nữa, nếu thêm chức năng thì chúng ta cần tự thêm vào (đôn). Máy mài chuyên dùng gồm: máy mài góc, máy mài khuôn.
-
1.4 Hiệu suất ứng dụng máy mài.
Cơ khí chế biến bằng cách xử lý một loạt các sản phẩm, kích thước của các kích thước phôi và yêu cầu chế độ chính xác khác nhau. Nhu cầu bánh xe tốc độ trục chính ở tốc độ khác nhau, đơn giản chỉ cần điều chỉnh tốc độ trục chính để đáp ứng tốc độ tuyến tính của các phôi là khó khăn để điều chỉnh trạng thái mong muốn. Do sự căng thẳng uốn được sản xuất bởi trục gia công quy trình mài quá trình tạo ra một bánh xe nghiền khác nhau cấp dữ liệu mô-men xoắn, mà mang lại cho khác nhau bánh xe tốc độ/mô-men xoắn đầu ra, rung động tương ứng Dao Sheath/burn mẫu, chẳng hạn như mài chính xác là khó khăn để đảm bảo, dẫn đến năng suất thấp, thấp chất lượng tỷ lệ.
1.5 Máy mài ứng dụng tiết kiệm năng lượng hiệu quả.
Với sự phát triển của điện tử và biến tần công nghệ tốc độ trở nên phổ biến hơn, cơ chế chuyển đổi để nhận được kết quả tốt. Trong số đó, tốc độ stepless quy định của bộ chuyển đổi tần số, bắt đầu mềm, mô-men xoắn liên tục, sản lượng đáng kể đáp ứng thiết bị gia công tốc độ không đổi hoặc yêu cầu mô-men xoắn liên tục.
1.6 Máy mài an toàn cụ thể điểm.
Sử dụng rộng rãi cho mài, là một trong những phương pháp chính của bộ phận máy chính xác, chế biến. Tuy nhiên, do tốc độ cao của bánh xe nghiền, nghiền bánh xe và một cứng, giòn, không tồn tại một tác động nặng nề, tình cờ mishandling, phá vỡ bánh xe sẽ có hậu quả rất nghiêm trọng. Do đó, công nghệ bảo mật của máy mài công việc là đặc biệt quan trọng, thiết bị bảo vệ bảo mật đáng tin cậy phải được thực hiện, hành động để tập trung, đảm bảo được cao độ. Ngoài ra, các bánh xe nghiền phôi cát vi tốt của nhấp nháy trên chip và kim loại bào, đau mắt của người lao động, người lao động trong số lượng lớn để hít phải bụi này là có hại cho cơ thể, cũng nên dùng biện pháp bảo vệ thích hợp. Mài của một số vấn đề an ninh nên chú ý những điều sau đây.
Trước khi lái xe phải nghiêm túc tiến hành thanh tra toàn diện của máy công cụ, trong đó có cơ chế kiểm soát, từ mâm, móc và thiết bị điện kiểm tra. Kiểm tra sau khi dầu bôi trơn bôi trơn sau khi kiểm tra, đảm bảo rằng tất cả mọi thứ là tốt, có thể được sử dụng.
Phù hợp để lưu ý kazheng, khi kẹp các phôi, phôi lỏng trong suốt quá trình mài sẽ gây ra các phôi để bay ra người bị thương hoặc phá vỡ bánh xe và những hậu quả nghiêm trọng khác. Bắt đầu làm việc bằng cách sử dụng theo cách thủ công đường, bánh xe chậm với close, phôi bắt đầu để thức ăn nhỏ, không overexert, đá mài để ngăn ngừa xung đột. Duy trì các băng ghế sắt bàn điều khiển chuyển động là cần thiết, theo mài chiều dài, điều chỉnh chính xác và ngừng nhà tù chặt chẽ khuôn mặt.
Khi thay đổi các mài bánh xe, và phải được trước bằng cách kiểm tra trực quan, cho dù có chấn thương, búa gỗ hoặc gậy hit yêu cầu âm thanh rõ nét không có vết nứt. Phương pháp và các yêu cầu phải cung cấp khi cài đặt các bánh xe lắp ráp, cân bằng tĩnh điều chỉnh sau khi cài đặt, vận hành, tất cả bình thường, có thể được sử dụng.
Người lao động để đeo kính bảo vệ trong công việc, mặc quần áo các bánh xe nghiền phải được cân bằng chống lại tác động. Lau máy bạn muốn để đo lường, điều chỉnh, hoặc thời gian chết. Khi sử dụng mâm từ tính, đĩa lau chùi, hiện vật, dựa vào sự chặt chẽ, sucking, và khối sắt có thể được thêm vào như là cần thiết để ngăn ngừa thuyên của các phôi hoặc bay ra. Hãy chú ý đến bánh xe bảo vệ được cài đặt hoặc bezel của máy công cụ, ga phía trước của bánh xe quay.
II. CÔNG NGHỆ MÀI.
- Có hai phương pháp mài cơ bản.Mài chạy dao dọc: chuyển động chạy dao hướng kính chỉ được thực hiện ở cuối hành trình sang trái hoặc phải sau một hành trình kép của bàn máy mang chi tiết.
Hình 1: Mài chạy dao dọc.
- Mài chạy dao ngang: là phương pháp có lượng chạy dao ngang, dùng để mài tròn các chi tiết có chiều dài ngắn hơn chiều rộng của đá.
Hình 2: Mài chạy dao ngang.
Có hai chế độ mài: mài thô và mài tinh. Khi mài thô, làm thế nào trong thời gian ngắn nhất gọt được nhiều lớp kim loại thừa còn yêu cầu đối vơi chất lượng mặt ngoài và độ chính xác gia công thi tương đối thấp. Khi mài tinh, chiều sâu cắt rất nhỏ, khi mài hết lớp kim loại thừa trên vật gia công, không được dùng bước tiến ngang mà cứ tiếp tục mài cho đến khi không còn phát ra tia lửa mới thôi.
Mài làm tăng độ bóng, độ chính xác( độ bóng đạt cấp 8-10, độ chính xác đạt đến cấp 2). Mài cũng có thể cắt được các loại thép tôi cứng các loại thép dụng cụ mà các gia công khác không làm được.
- Phân tích đặc điểm, yêu cầu truyền động.
- Ở đây chỉ phân tích yêu cầu truyền động cho truyền động quay chi tiết mài.
- Rõ ràng việc gia công phải được thực hiện với những chi tiết khác nhau, tức là có các chế độ cắt khác nhau. Các chế độ cắt khác nhau được thực hiện bằng cách điều chỉnh tốc độ truyền động chính và truyền động ăn dao. Khi giải quyết vấn đề này, ta cần phải quan tâm đến các chi tiêu, phạm vi điều chỉnh tốc độ, độ trơn điều chỉnh, điều kiện phụ tài, chế độ làm việc, độ ổn định tốc độ và tính kinh tế của hệ thống truyền động. Sau đây lần lượt đề cập đến các yếu tố đó.
+ Phạm vi điều chỉnh tốc độ: trong máy mài tròn, dải điều chỉnh tốc độ được tính bởi tỉ số giữa tốc độ quay lớn nhất và tốc độ quay nhỏ nhất. Thường, các máy mài điều tốc theo cấp bằng cách điều chỉnh số đôi cực nên dải điều chỉnh bé. Có thể mở rộng dải điều chỉnh bằng cách dùng bộ biến tần để điều chỉnh trơn tốc độ cho động cơ quay chi tiết. Phạm vi điều tốc càng rộng càng nhiều độ gia công.
+ Độ trơn điều chỉnh: như đã nói ở trên, độ trơn điều chỉnh phụ thuộc cách điều tốc cho truyền động ăn dao. Điều chỉnh càng trơn thì chất lượng bề mặt gia công càng tốt.
+ Điều kiện phụ tải: Đặc tính cơ phụ tải được cho bởi phương trình:
- Như vậy, nói riêng trong truyển động ăn dao – truyển động quay tròn cho chi tiết, x=0; suy ra phương trình đặc tính cơ trở thành:
- Từ đó, ta thấy nói chung momen tải là không đổi. Tuy nhiên, trong vùng tốc độ thấp, lượng ăn dao nhỏ, lực cắt bị hạn chế bởi chiều sâu cắt tới hạn. Trong vùng này, tốc độ ăn dao giảm làm cho lực ăn dao và momen cũng giảm theo. Vùng tốc độ cao thì bị giới hạn bởi công suất động cơ truyền động nên tại đó, momen cũng phải giảm để không làm công suất của truyển động quá lớn. Tóm lại, ta có đặc tính cơ phụ tải truyển động quay chi tiết như sau:
Hình 3: Đặc tính cơ phụ tải của truyền động quay chi tiết.
- Như vậy, nhiệm vụ của truyền động động cơ là phải làm đặc tính điều chỉnh của nó giống đặc tính cơ của máy cắt.
+ Chế độ làm việc: Khi gia công mài, chi tiết quay liên tục còn đá mài di chuyển trên bề mặt vùng cần gia công. Do đó, chế độ làm việc của truyền động ăn dao là chế độ làm việc dài hạn và không yêu cầu đảo chiều.
+ Chế độ tải: Khi hế thống làm việc, chi tiết được lắp trên trục của tang trống và quay với vận tốc tỉ lệ với tốc độ của trục động cơ. Do đó, động cơ mang tải ngay từ đầu. Do chế độ gia công khác nhau, các chi tiết khác nhau, nên không qui đối momen quán tính của chi tiết về trục động cơ mà coi chi tiết như một tải có sẵn trên trục động cơ.
+ Độ ổn định tốc độ: Rõ ràng, tốc độ quay càng ổn định thì chất lượng gia công càng cao, bề mặt mài càng nhẵn, bóng. Yêu cầu đối với truyền động ăn dao máy mài:Dw% ≤ (5 ¸10)%.
+ Tính kinh tế: Thiết bị cho hệ truyền đọng phải rẻ, nhưng vẫn đủ cung cấp hiệu quả cao nhất cho hệ. Đồng thời, thiết bị phải dễ kiếm và hoạt động tin cậy trong chế độ dài hạn.
III) Thiết bị và quy trình gia công bề mặt phẳng chi tiết quang
3.3.1 Máy gia công bề mặt phẳng chi tiết quang
Chế tạo các chi tiết quang học là một phần của quá trình chế tạo một thiết bị quang học. Các thiết bị để chế tạo một chi tiết quang bao gồm: máy cưa (tạo phôi), máy phay (gia công sơ bộ), máy mài nghiền và đánh bóng (gia công tinh), máy định tâm và thiết bị phủ màng.
Cụm trên máy gia công bề mặt phẳng chi tiết quang bằng hạt mài tự do được trình bày trong hình 1.3.
Máy mài có cụm trên kiểu đòn bản lề có thể gia công các mặt phẳng và mặt cầu. Động cơ truyền chuyển động cho bát mài 1 quay tròn và đồng thời làm đĩa gá chi tiết 2 vừa tự quay quanh tâm của nó và vừa lắc đi lắc lại theo quỹ đạo của cần lắc 4 nhờ chuyển động của tay quay 5. Đầu tốc cầu 3 gắn với một cánh tay đòn luôn tự lựa trong ổ côn ở mặt trên đĩa gá chi tiết 2. Khi cho máy chạy, chốt cầu ở cần lắc sẽ kéo đĩa mài chuyển động theo.
Hình 6: Sơ đồ cụm trên máy mài và đánh bóng chi tiết quang.
1- Bát mài, 2- Đĩa gá chi tiết, 3- Đầu tốc cầu, 4- Cần lắc, 5- Tay quay.
Vật liệu dụng cụ vừa có khả năng mang hạt mài, giữ hạt mài lại vừa chịu mài mòn. Vì vậy vật liệu dụng cụ thường làm bằng gang xám. Bột mài được cấp liên tục hoặc gián đoạn vào bề mặt chi tiết gia công và dụng cụ mài với các độ hạt khác nhau. Quá trình mài nghiền và đánh bóng được bắt đầu kể từ lúc truyền cho chi tiết và dụng cụ một chuyển động tương đối và đảm bảo sự tiếp xúc giữa hai bề mặt chi tiết gia công và dụng cụ dưới tác dụng của áp lực và lớp huyền phù mài. Áp lực được tạo ra nhờ các quả nặng, lò xo hoặc khí nén.
Trong luận văn này tôi nghiên cứu quá trình mài nghiền và đánh bóng chi tiết quang trên máy PM-300 có cơ cấu cụm trên sử dụng cơ cấu đòn bản lề. Cơ cấu cụm trên dùng để tạo thành chuyển động lắc của khâu trên và tạo áp lực mài.
3.3.2 Quy trình công nghệ gia công chi tiết quang
Quá trình gia công cắt gọt chi tiết quang là những khâu quan trọng trong toàn bộ quá trình chế tạo một chi tiết quang. Chúng không chỉ đóng vai trò quyết định trong việc tạo ra hình dạng và độ chính xác của sản phẩm mà còn chiếm một thời gian gia công rất lớn. Ngoài ra các thiết bị gia công cũng là những loại đắt tiền. Chính vì thế mà hầu hết mọi nghiên cứu về quá trình gia công chi tiết quang (bản chất cắt gọt, chế tạo các vật liệu cắt gọt và thiết bị gia công mới nhằm nâng cao độ chính xác và hiệu suất... ) đều tập trung vào công nghệ cắt gọt. Quá trình gia công chi tiết quang thường được thực hiện như sau:
3.3.2.1 Nguyên công tạo phôi: Cắt hoặc đúc, ép phôi
Phôi trước khi đưa vào tạo hình thường được cắt từ khối thuỷ tinh (dùng trong sản xuất đơn chiếc hoặc sản xuất loạt nhỏ), ép phôi (dùng trong sản xuất loạt nhỏ và vừa) và đúc phôi (dùng trong sản xuất loạt lớn). Nguyên công tạo phôi có độ chính xác thấp, lượng dư lớn.
3.3.2.2 Nguyên công Phay (tạo hình sơ bộ)
Tạo hình sơ bộ các bề mặt quang được thực hiện trên các máy phay truyền thống hoặc máy CNC là phương pháp gia công chính xác và kinh tế. Sau khi phay thô lượng dư cho độ dày ở tâm cần phải đủ để đảm bảo thực hiện các nguyên công mài nghiền và đánh bóng. Nguyên công phay có thể thực hiện theo 2 bước phay thô và phay tinh đối với bề mặt yêu cầu chính xác cao.
Phương pháp phay cho năng suất cao nhưng để lại trên bề mặt sản phẩm các vết dao ăn.
3.3.2.4 Nguyên công đánh bóng
Đánh bóng là một nguyên công quan trọng nhất trong toàn bộ quy trình công nghệ gia công quang học. Nó chiếm tới 65 - 80% thời gian chế tạo một bề mặt chi tiết quang. Đối với nguyên công đánh bóng dưỡng phẳng đường kính >120 mm với độ chính xác 0,5 ¸ 1 vòng quang thì thời gian đánh bóng chiếm tới 80% thời gian gia công, thậm chí còn hơn.
Sau khi nghiền tinh bề mặt thuỷ tinh độ bóng còn thấp và độ nhám lớn. Để cho ánh sáng truyền qua cần phải tăng độ bóng các bề mặt khúc xạ của chi tiết quang (bản phẳng, lăng kính). Cũng qua nguyên công đánh bóng các bề mặt này sẽ có được kích thước về độ phẳng, cũng như hình dạng theo yêu cầu (các góc lăng kính...). Khi đánh bóng tự động bề mặt phẳng, chi tiết luôn được đặt ở dưới và dụng cụ được đặt ở trên.
Có thể nói rằng đánh bóng là khâu quan trọng nhất trong toàn bộ dây chuyền công nghệ chế tạo các chi tiết quang học. Thiết bị và dụng cụ đánh bóng có cấu tạo tương tự như trong nguyên công mài nghiền. Điểm khác biệt là đĩa đánh bóng ở đây được phủ một lớp nhựa có tính chất đàn hồi và bột đánh bóng có tác dụng cắt như các hạt mài. Cho đến nay người ta vẫn chấp nhận cả 3 quá trình sau xảy ra đồng thời trong quá trình đánh bóng:
* Đánh bóng là một quá trình cắt gọt (mài nghiền) ở mức vi mô.
* Đánh bóng là một quá trình của các phản ứng hoá học giữa bề mặt thủy tinh, bột đánh bóng, dung dịch…
* Đánh bóng là một quá trình nóng chảy ở mức vi mô nhờ nhiệt độ cao sinh ra do ma sát giữa bề mặt sản phẩm với bề mặt dụng cụ mài.
3.4 Các yếu tố công nghệ ảnh hưởng đến quá trình đánh bóng chi tiết quang
Độ chính xác gia công chi tiết quang chủ yếu là do hai nguyên công mài nghiền và đánh bóng quyết định. Hai nguyên công này cùng thực hiện theo một nguyên lý tạo hình, trên cùng một máy (máy mài và đánh bóng) nên động học của chúng là giống nhau. Vì vậy việc khảo sát ảnh hưởng của các yếu tố công nghệ này có nhiều điểm giống nhau. Quá trình mài nghiền là quá trình mài mòn bề mặt gia công của chi tiết quang bằng hạt mài tự do, chủ yếu là quá trình phá huỷ bề mặt gia công bằng hạt mài dưới tác dụng của áp lực và chuyển động tương đối của dụng cụ và chi tiết. Nếu các yếu tố tác động trong quá trình gia công ở mọi điểm là như nhau thì lớp thuỷ tinh bị mài mòn là đều nhau. Nhưng trong thực tế thì các tác động của các yếu tố trong quá trình gia công là luôn luôn thay đổi và rất ngẫu nhiên. Kết quả là lớp vật liệu bị mài mòn ở các điểm trên bề mặt chi tiết là khác nhau gây ra sai số kích thước và hình dạng chi tiết gia công. Quá trình tạo hình bề mặt chi tiết quang bằng mài nghiền và đánh bóng chịu tác động của nhiều yếu tố công nghệ, trong đó có một số yếu tố công nghệ cơ bản ảnh hưởng đến chất lượng và năng suất gia công chi tiết quang như: quỹ đạo chuyển động tương đối, áp lực, vận tốc tương đối giữa dụng cụ và chi tiết, huyền phù mài (kích thước hạt, tính chất hạt, nồng độ …) và các yếu tố khác như nhiệt độ môi trường, vật liệu thuỷ tinh…).
Trong luận văn ta chỉ xét các yếu tố chính ảnh hưởng đến chất lượng và năng suất của quá trình mài nghiền và đánh bóng.
3.4.1 Ảnh hưởng của vận tốc thẳng tương đối [4].
Hạt mài được truyền một vận tốc tương đối Vtđ chính là nhờ sự chuyển động tương đối giữa chi tiết và dụng cụ. Tốc độ thẳng tương đối được xác định bằng cách giải bài toán động học cơ cấu của máy. Có hai phương pháp:
+ Xác định quỹ đạo chuyển động của một điểm bất kỳ trên bề mặt gia công trong khoảng thời gian t:
(1.1)
Std – Quỹ đạo chuyển động tương đối
+ Xác định theo tốc độ góc tương đối:
(1.2)
wtd – Tốc độ góc tương đối của điểm
li – Khoảng cách từ điểm chuyển động đến tâm quay tức thời
Để giải quyết vấn đề này cần nghiên cứu quỹ đạo chuyển động tương đối của một điểm bất kỳ trên bề mặt chi tiết so với bề mặt dụng cụ gia công thông qua quan hệ giữa các thông số hình học và động học của máy.
Việc tìm ra cơ cấu cụm trên của máy mài nghiền và đánh bóng chi tiết quang sao cho đạt được các yêu cầu sau:
- Vận tốc chuyển động thẳng tương đối của các điểm trên bề mặt chi tiết so với dụng cụ nghiền có phân bố tương đối đều nhau.
- Quỹ đạo chuyển động tương đối trải đều trên khắp bề mặt gia công.
- Dạng quỹ đạo chuyển động tương đối giữa chi tiết và dụng cụ sao cho không trùng lặp trong quá trình gia công.
Lượng mài mòn động học U tại một điểm bất kỳ trên bề mặt gia công phụ thuộc vào quỹ đạo chuyển động tương đối hoặc tốc độ thẳng tại điểm đó.
U = f(Stđ) hoặc U = f(Vtđ)
Dưới đây ta nghiên cứu ảnh hưởng của vận tốc tương đối đến sự mài mòn bề mặt chi tiết và dụng cụ khi gia công mặt phẳng:
- Trường hợp 1:Bề mặt chi tiết và dụng cụ hoàn toàn phủ lên nhau trong suốt thời gian gia công hình 1.4 (tâm khâu trên và tâm khâu dưới trùng nhau), thì lượng mài mòn tại điểm M bất kỳ trên bề mặt của chi tiết tỷ lệ với vận tốc tương đối: (1.3)
Trong đó:
rM - Khoảng cách từ tâm quay của chi tiết và dụng cụ đến điểm khảo sát M.
wtd – Vận tốc tương đối của điểm M thuộc chi tiết so với dụng cụ.
Hình 7:Dụng cụ và chi tiết phủ hoàn toàn trong suốt quá trình gia công.
Lượng mài mòn động học trên bề mặt dụng cụ là O12 K1, còn trên bề mặt chi tiết là O12K2. Sự mài mòn của chúng phụ thuộc vào tính chất cơ học của vật liệu chi tiết gia công 2 và dụng cụ 1.
Nhận xét:
Lượng mài mòn động học tại một điểm bất kỳ trên bề mặt chi tiết hoặc dụng cụ tỷ lệ thuận với vận tốc tương đối tại điểm đó.
- Trường hợp 2:
Bề mặt của chi tiết gia công 2 nhỏ hơn dụng cụ 1 (hình 1.5), được đặt cố định trên dụng cụ. Dụng cụ quay quanh tâm cố định với vận tốc w1 và phủ hoàn toàn lên chi tiết, nên trong quá trình gia công chi tiết luôn luôn tiếp xúc với dụng cụ trên toàn bộ bề mặt của nó. Vì vậy lượng mài mòn của chi tiết chỉ phụ thuộc vận tốc tương đối:
(1.4)
Trong đó: rM – Khoảng cách từ điểm bắt kỳ trên chi tiết đến tâm quay Ol.
w1 – Vận tốc góc của dụng cụ.
Hình 8: Chi tiết gia công nhỏ hơn dụng cụ và phủ hoàn toàn trong xuốt quá trình gia công.
Ta thấy lượng mài mòn động học của chi tiết đạt giá trị lớn nhất ở điểm M5và nhỏ nhất ở điểm M1.
Trong quá trình mài chi tiết chỉ phủ trên một phần dụng cụ bởi vậy ứng với một góc quay j nào đó của dụng cụ thì các điểm M2, M3, M4 trên đĩa nghiền 1 sẽ tiếp xúc với chi tiết 2 theo chiều dài các cung phủ ab, cd, ef. Như vậy tại điểm M bất kỳ trên chi tiết thì lượng mài mòn động học không chỉ phụ thuộc vào vận tốc tương đối mà còn phụ thuộc vào hành trình tiếp xúc, tức là chiều dài cung phủ tại điểm đó.Ta nhận thấy lượng mài mòn động học của chi tiết 1 sẽ lớn nhất ở điểm M3 vì tại đó chiều dài cung phủ lớn nhất.
- Trường hợp 3:
Hình 9: Chi tiết và dụng cụ đặt lệch tâm nhau
Giả sử chi tiết gia công 2 được đặt lệch tâm so với đĩa mài 1 một lượng e và quay với vận tốc w2 = w1, vận tốc dài tương đối Vtd = ew2 = const.
Như vậy lượng mài mòn động học chỉ phụ thuộc vào sự phủ bề mặt giữa dụng cụ và chi tiết gia công. Trong miền tròn r1 thì lượng mài mòn động học của chi tiết là đồng đều và lớn nhất vì nó luôn được phủ bởi dụng cụ. Ngoài miền tròn r1 thì lượng mài mòn phụ thuộc vào độ dài cung phủ do vậy mà nó giảm dần về phía biên chi tiết. Sơ đồ lượng mài mòn động học của chi tiết có thể biểu diễn như hình 1.6b. Trong trường hợp trên dễ dàng thể hiện được các sơ đồ mài mòn động học vì chuyển động tương đối giữa chi tiết gia công và dụng cụ gia công là đơn giản. Trong trường hợp chuyển động tương đối phức tạp thì việc thiết lập sơ đồ mài mòn động học sẽ phức tạp. Khi đó việc giải quyết bài toán này nhờ sự trợ giúp của các thuật toán và các phần mềm máy tính.
Theo hình 1.6a ta thấy nếu tăng độ lệch tâm e thì làm tăng miền mài mòn không đều. Còn nếu giảm độ lệch tâm e thì tăng miền mài mòn đều. Mặt khác khi độ lệch tâm e giảm thì vận tốc tương đối cũng giảm theo, dẫn đến giảm cường độ mài mòn tức là giảm năng suất gia công. Chính vì vậy độ lệch tâm e cần được chọn hợp lý sao cho đảm bảo độ chính xác và năng suất gia công.
Từ 3 vị trí của dụng cụ và chi tiết gia công trên chúng được áp dụng để giải bài toán động học phần sau.
3.4.2 Ảnh hưởng của áp lực [4].
Mài nghiền và đánh bóng bề mặt phẳng chi tiết quang thường được tiến hành theo sơ đồ hình 1.7a chi tiết gia công được gá đặt ở đĩa trên.
Hình 10: Ảnh hưởng của áp lực
Lực tác dụng P thông qua đầu tốc và dụng cụ tác dụng lên bề mặt chi tiết gia công. Nếu kể đến trọng lượng của cơ cấu cụm trên Q thì lực tác dụng sẽ là F tổng hợp của hai lực Q và P.
Nếu ta coi lực tác dụng là chính tâm và đặt tại A trên bề mặt dụng cụ thì khi chi tiết dịch chuyển (lắc) lực F được phân tích thành hai thành phần:
Ft – Thành phần nằm ngang tiếp tuyến với bề mặt gia công và được cân bằng với lực ma sát åFms
Fn – Thành phần thẳng đứng pháp tuyến với bề mặt gia công và được cân bằng với phản lực trên bề mặt dụng cụ. Với điều kiện đủ cứng vững thì áp lực mài phân bố đều trên bề mặt chi tiết gia công theo công thức:
F = Fn / S (1.5)
Trong đó: S – Diện tích tiếp xúc giữa dụng cụ và bề mặt chi tiết.
Thực tế điểm đặt lực không bao giờ nằm trên bề mặt chi tiết mà thường ở điểm C cách A một đoạn L2. Vì vậy khi tác dụng nó còn sinh ra mômen (M = Ft .L2) tác dụng lên phần chi tiết theo hướng chuyển động và do vậy mà sự phân bố áp lực là không đều (hình 1.7b). Theo sơ đồ phân bố áp lực thì ở miền biên chi tiết, áp lực mài là lớn nhất do đó mài mòn ở biên nhanh hơn mài mòn ở tâm chi tiết. Để giảm ảnh hưởng của áp lực đến sự mài mòn không đồng đều trên bề mặt chi tiết gia công, người ta có thể điều khiển phân bố áp lực của lực đè hoặc phải giảm giá trị mômen M bằng cách giảm cánh tay đòn tức là đưa điểm đặt lực C về gần với bề mặt gia công hoặc tạo một mômen ngược cân bằng với mômen M. Lực ma sát (Fms = Fn.m, m- hệ số ma sát giữa bề mặt chi tiết và dụng cụ) là lực làm mài mòn bề mặt chi tiết quang. Do đó để tăng năng suất hoặc điều chỉnh cường độ gia công ở từng miền khác nhau thì ta có thể thay đổi lực Fn (yếu tố này được sử dụng trong phần điều khiển yếu tố công nghệ).
3.4.3 Ảnh hưởng của phân bố huyền phù mài và hạt mài [4].
Khi mài nghiền và đánh bóng thuỷ tinh, hạt mài đóng vai trò như các lưỡi cắt phá huỷ bề mặt gia công gây ra mài mòn bề mặt. Mức độ phá huỷ tuỳ thuộc vào kích thước hạt, độ cứng và hình dạng. Để có thể cắt gọt bề mặt thuỷ tinh trong nguyên công mài nghiền dùng các hạt có độ cứng cao như Al2O3, SiC còn để đánh bóng người ta thường dùng các loại hạt có độ cứng thấp hơn như: ô-xyt sắt Fe2O3(bột đỏ), ô-xyt cerium CeO2 (bột trắng)...
Hạt mài sử dụng trong mài nghiền và đánh bóng thuỷ tinh thường ở dạng hỗn hợp với chất lỏng được gọi là huyền phù. Chất lỏng dùng khi đánh bóng thuỷ tinh là nước, vì khi dùng các chất lỏng có độ nhớt lớn hơn sẽ cản trở chuyển động của hạt mài, làm giảm năng suất mài. Người ta đã xác định rằng thừa hoặc thiếu chất lỏng đều gây ảnh hưởng xấu đến chất lượng bề mặt gia công. Nếu thừa chất lỏng, số lượng hạt mài giảm làm tăng áp lực lên mỗi hạt mài, hạn chế chuyển động của nó, làm cào xước bề mặt thuỷ tinh. Nếu thiếu chất lỏng, số lượng hạt mài tăng, các hạt mài chèn ép lên nhau, chuyển động tự do của chúng cũng bị hạn chế vì thế cũng gây xước bề mặt chi tiết gia công. Nồng độ huyền phù khi ở mức bão hoà thì không ảnh hưởng đến cường độ mài mòn.
Chất lỏng đóng vai trò quan trọng trong quá trình gia công thuỷ tinh. Chất lỏng không những có tác dụng bôi trơn, giảm ma sát, phân phối hạt mài, giảm nhiệt độ, mà còn làm tăng các vết nứt, đẩy nhanh việc tách các mảnh thuỷ tinh ra khỏi bề mặt gia công. Phương pháp cấp bột mài bằng bơm tuần hoàn theo chu kỳ với độ thích hợp thì quá trình mài mòn không bị ảnh hưởng. Nếu tốc độ lớn gây áp suất thuỷ tĩnh còn nếu tốc độ nhỏ không tạo điều kiện phân bố hạt mài trên bề mặt chi tiết gia công.
Đã có một số nghiên cứu về ảnh hưởng của tỷ lệ giữa khối lượng hạt mài và khối lượng hỗn hợp đến chất lượng và năng suất mài nghiền. Tỷ lệ này được gọi là nồng độ huyền phù và được xác định theo biểu thức:
(1.6)
Trong đó:
t- Nồng độ huyền phù
T- Khối lượng bột mài
H- Khối lượng nước
Khoảng tối ưu của tỷ lệ giữa nước và bột là H:T = 3¸6. Với tỷ lệ này, cường độ gia công thuỷ tinh là lớn nhất (hình 1.8). Tỷ lệ này thay đổi khi dùng các kích thước hạt khác nhau với kích thước hạt từ 20¸50 àm thì H:T = 4¸10; với kích thước hạt từ 20¸14 àm và nhỏ hơn thì H:T = 3¸5.
Hình 11: Quan hệ giữa tỷ số H:T và cường độ gia công.
Kích thước hạt mài cũng có ảnh hưởng lớn đến chất lượng và năng suất gia công. Điều dễ nhận thấy là độ hạt càng lớn thì lượng mài mòn thuỷ tinh càng nhiều, nhưng chất lượng bề mặt càng kém đi.
Như đã nói ở trên do kích thước của một loại hạt mài không hoàn toàn bằng nhau, nên lúc đầu áp lực từ dụng cụ chỉ truyền qua những hạt có kích thước lớn. Đó chính là những nơi có sự tiếp xúc giữa dụng cụ và phôi thông qua hạt mài. Nếu trong một loại hạt mài các kích thước lớn hơn gấp 4 lần kích thước hạt cơ bản chiếm nhiều hơn 5% thì chúng sẽ gây xước bề mặt, nếu ít hơn 5% thì chúng sẽ nhanh chóng bị nghiền vỡ. Sự tiếp xúc lúc này sẽ xảy ra ở những điểm nhô cao nhất trên mỗi bề mặt.
IV) Một số máy mài hiện nay
|
IV) Các loại máy mài |
Máy mài góc khí nén WS7400
- Mức an toàn cao , chống lại tai nạn do máy bất ngờ khởi động lại( có lại nguồn khí nén sau khi bị mất). - Chạy êm. Dòng khí ra được dẫn về phía trước, rời xa vật gia công và người điều khiển. - Chống lạnh từ khí nén, ít rung và chống trượt. - Có các phụ kiện kèm theo cho các ứng dụng đa dạng . Thông số kỹ thuật máy mài góc khí nén WS 7400
Đóng gói kèm : - Tay cầm chống rung. - Nắp bảo vệ đĩa mài. - Ống nối khí nén ¼”. - Cờ-lê mở hàm.
Máy Mài Sàn Bê Tông XingYi Model: Q880
Máy mài nền bê tông công nghiệp XingYi Q880 dùng để mài phá bê tông, mài nhẵn, đánh bóng bê tông, bóc sơn Epoxy, tạo nhám để sơn Epoxy, mài đá Marble - Granite, mài và đánh bóng đá Terrazzo... Vì máy này gắn được nhiều loại đĩa Máy vừa mài nước và mài khô điều được, Máy điều chỉnh được tốc độ vòng quay Xingyi Polishing Machine là nhà sản xuất máy đánh bóng sàn bê tông chất lượng nhất hiện nay. Chúng tôi cung cấp nhiều loại sản phẩm như máy mài sàn bê tông công suất lớn , máy hút bụi công nghiệp, đĩa mài bê tông, máy đánh bóng đa chức năng. |
3.4.5 Máy mài bánh răng.
Hiện nay đã có máy mài bánh răng và ren vít holroyd mới (gTg2) để mài siêu chính xác bánh răng trụ răng thẳng/bánh răng xoắn đường kính đến 350mm. máy mới nhất này đáp ứng nhu cầu thị trường về độ chính xác ngày càng tăng của các bánh răng và số lượng ít dùng trong ngành hàng không vũ trụ và các ứng dụng tự động hóa hiệu suất cao như là F1, thiết bị quang học công nghiệp và sản phẩm công nghiệp được thiết kế theo yêu cầu của khách hàng.
Tony Bannan, Giám đốc điều hành của Tập đoàn Precision Technologies Group, công ty mẹ của Holroyd and Jones & Shipman nói: “ Máy mới này ra đời nhờ vào công nghệ và sự tinh thông của Jones & Shipman có được trong việc thiết kế và chế tạo máy mài định hình, mài trụ và mài bề mặt, và phối hợp công nghệ này cùng với các chuyên gia trong việc mài biên dạng ren và răng xoắn của Holroyd. GTG2 là máy công suất tương đối thấp và có độ chính xác cao với tính linh hoạt lạ thường, thời gian gá đặt rất ngắn nhờ nhiều công nghệ trên bảng mạch giúp máy này trở nên lý tưởng để dùng cho ngành hàng không vũ trụ và các ứng dụng tự động đặc biệt”.
Sử dụng khả năng tiên tiến của máy mới, về mặt kinh tế khách hàng có thể mài loạt nhỏ bánh răng trụ răng thẳng/bánh răng xoắn đạt mức tiêu chuẩn chất lượng cao của DIN & AGMA. Loại hiệu suất này cũng lý tưởng để sản xuất các chi tiết như là bánh răng chính, mẫu chính xác, bánh răng định giờ để dùng trong những ứng dụng hàng không và bánh răng xoắn để dùng cho hộp số tự động hiệu suất cao và bơm dầu.
Bắt đầu khai triển cộng tác với Đơn vị hiết kế bánh răng nổi tiếng của Đại học New- castle, máy đoạt giải thưởng này được thiết kế, sản xuất và bán tại Vương quốc Anh.
Ngoài ra, máy còn có thể đưa ra vài biên dạng bánh răng có tuổi thọ cao và kiến thức mài vào phần mềm trên bảng mạch, chế tạo được hình dạng phức tạp đáng ngạc nhiên và biên dạng đã cải tiến bằng các điều khiển tương đối đơn giản của người vận hành.
Một ví dụ cho sự thông minh trên bảng mạch là việc giải quyết một trong những vấn đề chính trong việc chế tạo bánh răng xoắn: dự báo áp lực thực tế. Điều này quan trọng bởi vì áp lực trên răng bánh răng càng nhiều, càng có nguy cơ rỗ mòn (vĩ mô và vi mô) và kết quả là hỏng răng.
Vấn đề này được báo bằng phần mềm dự báo áp lực độc đáo, được các kỹ sư Holroyd khai triển và cho phép máy tối ưu việc thiết kế bánh răng, có những thay đổi biên dạng và bước răng để đạt được tình trạng tiếp xúc tối ưu, cho tiếng ồn thấp và độ bền cao.
Kết luận về lợi ích của máy mới, “với đặc điểm dự báo áp lực, quét 3D chính xác và nhiều đặc tính khác, công nghệ trên bảng mạch của máy này dẫn đầu mọi máy khác trên thị trường mài bánh răng có độ chính xác cao, chính chúng tôi cũng dùng những máy này để chế tạo trục vít và bánh răng xoắn đặt hàng trước, có sự trợ giúp trong việc phát triển một máy như thế, kết hợp với phản hồi từ các viện nghiên cứu và khách hàng, chúng tôi tiếp tục khai triển cơ sở dữ liệu đang phát triển liên tục về kinh nghiệm chế tạo và cung cấp giải pháp để giải quyết những khó khăn mà người sử dụng máy công cụ khắp nơi trên thế giới phải đối mặt.
Chương 2 :Hệ Thống Thủy Lực .
Cùng sự phát triển không ngừng của lĩnh vực tự động hóa , ngày nay các thiết bị truyển dẫn, điều khiển khí nén - thủy lực sử dụng rộng rải ở hầu hết các lĩnh vực công nghiệp như máy công cụ CNC , phương tiện vận chuyển , máy dập , máy xây dựng, máy ép phun , máy bay, máy mài , tàu thủy, y khoa, dây chuyền chế biến thực phẩm ,...do những thiết bị làm việc linh hoạt , điều khiển tối ưu, đảm bảo chính xác, công suất lớn với kích thước nhỏ ngắn gọn và lắp dễ dàng ở nơi chật hẹp so với các thiết bị điều khiển bắng cơ hay bằng điện.
1)Sơ lược về hệ thống khí nén , thủy lực . Hệ thống điều khiển , tín hiệu điều khiển , điều khiển vòng hở , điều khiển vòng kín .
I)Hệ thống điều khiển :
-hệ thống khí nén thủy lực bao gồm các phần tử điện tử và cơ cấu chấp hành được nối với nhau thành hệ thống hoàn chỉnh để hoàn thành hoàn chỉnh những yêu cầu đặtra .
*TÀI LIỆU THAM KHẢO
1. Nguyễn Hữu Lộc, Cơ sở thiết kế máy, NXB ĐHQGTP Hồ Chí Minh, 2004.
2. Nguyễn Trọng Hiệp, Chi tiết máy tập 1, 2 NXB Giáo dục, 1998.
3. Nguyễn Hữu Lộc, Bài tập chi tiết máy, NXB ĐHQGTP Hồ Chí Minh, 2003.
4. Nguyễn Hữu Lộc, Độ tin cậy trong thiết kế kỹ thuật , NXB ĐHQGTP Hồ Chí Minh, 2002.
