THIẾT KẾ QUY TRÌNH CÔNG NGHỆ CHI TIẾT NẮP BƠM DẦU CAO THẮNG

MỤC LỤC

----------**–&—**----------

LỜI NÓI ĐẦU................................................................................................................................. i

LỜI CẢM ƠN................................................................................................................................ ii

NHẬN XÉT CỦA GIÁO VIÊN HƯỚNG DẪN........................................................................ iii

MỤC LỤC..................................................................................................................................... iv

CHƯƠNG 1: PHÂN TÍCH CHI TIẾT GIA CÔNG..................................................................... 1

1.1. Phân tích công dụng và điều kiện làm việc của CTGC ................................ 2

1.2. Phân tích vật liệu chế tạo CTGC ...................................................................... 2

1.3. Phân tích kết cấu hình dạng của CTGC .......................................................... 2

1.4. Phân tích độ chính xác của CTGC ................................................................... 3

1.5. Xác định sản lượng năm .................................................................................... 7

CHƯƠNG 2: CHỌN PHÔI, PHƯƠNG PHÁP CHẾ TẠO PHÔI VÀ XÁC ĐỊNH LƯỢNG DƯ GIA CÔNG.8

2.1. Chọn phôi............................................................................................................. 9

2.2. Phương pháp chế tạo phôi............................................................................... 11

2.3. Xác định lượng dư............................................................................................ 14

2.4. Tính hệ số sử dụng vật liệu ............................................................................ 14

CHƯƠNG 3: LẬP QUI TRÌNH CÔNG NGHỆ........................................................................ 16

3.1. Mục đích............................................................................................................ 17

3.2. Nội dung ............................................................................................................ 17

CHƯƠNG 4: BIỆN LUẬN QUI TRÌNH CÔNG NGHỆ.......................................................... 18

4.1. Nguyên công 1: Chuẩn bị phôi....................................................................... 19

4.2. Nguyên công 2: Phay thô mặt C..................................................................... 21

4.3. Nguyên công 3: Phay thô mặt B..................................................................... 24

4.4. Nguyên công 4: Phay thô mặt F...................................................................... 27

4.5. Nguyên công 5: Tiện thô mặt A,mặt trụ Ø82................................................ 30

4.6. Nguyên công 6: Tiện bán tinh mặt A,C, mặt trụ Ø82; Tiện tinh mặt A, mặt trụ Ø82           36

4.7. Nguyên công 7: Phay bán tinh, phay tinh mặt B.......................................... 44

4.8. Nguyên công 8: Khoan, doa lỗ Ø13............................................................... 49

4.9. Nguyên công 9: Tiện thô lỗ Ø32, Ø41, Ø45, Ø47; Tiện bán tinh lỗ Ø32, Ø45, Ø47            53

4.10. Nguyên công 10:Tiện tinh, tinh mỏng lỗØ32, Ø41, Ø45, Ø47................ 69

4.11. Nguyên công 11: Tiện rảnh, vát cạnh 4x45^o.............................................. 82

4.12. Nguyên công 12: Tiện rảnh R1,25............................................................... 89

4.13. Nguyên công 13: Khoan, doa 2 lỗ Ø5......................................................... 92

4.14. Nguyên công 14: Khoan, taro 4 lỗ M10...................................................... 97

4.15. Nguyên công 15: Phay hốc sâu mặt B....................................................... 101

4.16. Nguyên công 16: Phay rảnh 11 mặt A....................................................... 105

4.17. Nguyên công 17: Khoan lỗ Ø17................................................................. 108

4.18. Nguyên công 18: Khoan, taro 2 lỗ M8...................................................... 111

4.19. Nguyên công 19: Tổng kiểm tra................................................................. 115

CHƯƠNG 5: THIẾT KẾ ĐỒ GÁ............................................................................................ 116

5.1.1. Phân tích YCKT của nguyên công X........................................................ 117

5.1.2. Phương pháp định vị và kẹp chặt.............................................................. 117

5.1.3. Phương pháp tính lực kẹp.......................................................................... 117

5.1.4. Xác định sai số cho phép........................................................................... 119

5.1.5. Ưu khuyết điểm của đồ gá......................................................................... 123

5.1.6. Hướng dẫn bảo quản độ gá........................................................................ 123

5.1.7. Hướng dẫn sừ dụng đồ gá........................................................................... 123

5.1.8. Một số chi tiết tiêu chuẩn.......................................................................... 125

5.2.1. Phân tích YCKT của nguyên công IV....................................................... 126

5.2.2. Phương pháp định vị và kẹp chặt.............................................................. 126

5.2.3. Phương pháp tính lực kẹp.......................................................................... 126

5.2.4. Xác định sai số cho phép........................................................................... 128

5.2.5. Ưu khuyết điểm của đồ gá......................................................................... 132

5.2.6. Hướng dẫn bảo quản độ gá........................................................................ 132

5.2.7. Hướng dẫn sừ dụng đồ gá........................................................................... 132

5.2.8. Một số chi tiết tiêu chuẩn.......................................................................... 133

5.3.1. Phân tích YCKT của nguyên công III....................................................... 134

5.3.2. Phương pháp định vị và kẹp chặt.............................................................. 134

5.3.3. Phương pháp tính lực kẹp.......................................................................... 134

5.3.4. Xác định sai số cho phép........................................................................... 136

5.3.5. Ưu khuyết điểm của đồ gá......................................................................... 140

5.3.6. Hướng dẫn bảo quản độ gá........................................................................ 140

5.3.7. Hướng dẫn sừ dụng đồ gá........................................................................... 140

5.3.8. Một số chi tiết tiêu chuẩn.......................................................................... 141

CHƯƠNG 6: KẾT LUẬN........................................................................................................ 143

TÀI LIỆU THAM KHẢO......................................................................................................... 144

 

CHƯƠNG 1

PHÂN TÍCH CHI TIẾT GIA CÔNG

 

CHƯƠNG 1: PHÂN TÍCH CHI TIẾT GIA CÔNG

1.1.Phân tích công dụng và điều kiện làm việc của chi tiết gia công:

-         Chi tiết Nắp bơm dầuđược sử dụng rộng rãi, thường được lắp vào các máy, các động cơ sử dụng trong công nghiệp, nông nghiệp như sử dụng trong các

-         Cơ cấu này lắp ở đầu ra hộp chạy dao một số máy tiện như T620(1K62)...

1.2. Phân tích vật liệu chế tạo chi tiết gia công:

-         Vật liệu đã cho gang xám 15-32 (GX12-32).

-         Thành phần của GX15-32 gồm có: 3.5-3.7% C, 2-2.4% Si, 0.5-0.8%Mn, %P<0.3, %S<0.5, còn lại là tạp chất.

-         Gang xám thường dùng trong sản xuất các bang máy công cụ(tiện, phay, bào), thân máy của động cơ đốt trong,…..

-         GX15-32 có các thông số sau:

• Giới hạn bền kéo: 150N/mm²
• Độ giản dài:0.5%
• Giới hạn bền uốn: 320N/mm²
• Giới hạn bền nén: 600N/mm²
• Độ cứng: HB = 190

1.3. Phân tích kết cấu hình dạng chi tiết gia công:

-         Nắp bơm dầu trục là chi tiết dạng hộp, có hình dáng và kết cấu tương đối phức tạp. Chi tiết có các mặt phẳng đủ lớn để định vị và kẹp chặt.

-         Bề mặt làm việc chính của chi tiết là mặt A, mặt B, mặt trụ Ø82, Ø32, và Ø47 nên trong quá trình gia công các bề mặt này thì phải cần có độ chính xác  và độ nhám cao. Do vậy việc thiết kế đồ gá để gia công các mặt này cũng gặp không ít khó khăn.

-         Còn lại các bề mặt khác, lỗ bậc, lỗ ren không đòi hỏi độ chính xác cao nên việc chọn đường lối gia công cũng như phương pháp gia công các bề mặt này tương đối đơn giản.

-         Kích thước lớn nhất:  L=128

-         Các kích thước, bề mặt cần quan tâm khi gia công:

• Kích thước trụ ngoài ­­_-0.054­.
• Kích thước lỗ: ,, ,
• Kích thước chiều dài 57

1.4. Phân tích độ chính xác gia công:

1.4.1. Độ chính xác kích thước:

v1.4.1.1. Đối với các kích thước có chỉ dẫn dung sai:

-         Kích thước lỗ

• Kích thước danh nghĩa: DN= 5
• Sai lệch trên: ES= +0.023
• Sai lệch dưới: EI= 0
• Kích thước giới hạn lớn nhất D_max = 5,023 mm
• Kích thước giới hạn nhỏ nhất D_min = 5 mm
• Tra bảng 1.4 trang 4 sách STDSLG
• Độ chính xác về đường kích thước đạt cấp chính xác 8

-         Kích thước đường kính lỗ 

• Kích thước danh nghĩa: DN= 3
• Sai lệch trên: ES= +0,025
• Sai lệch dưới: EI= 0
• Kích thước giới hạn lớn nhất D_max = 32,025 mm
• Kích thước giới hạn nhỏ nhất D_min = 32 mm
• Tra bảng 1.4 trang 4 sách STDSLG
• Độ chính xác về đường kích thước đạt cấp chính xác 7

-         Kích thước đường kính lỗ 

• Kích thước danh nghĩa: DN= 45
• Sai lệch trên: ES= +0,025
• Sai lệch dưới: EI= 0
• Kích thước giới hạn lớn nhất D_max = 45,025 mm
• Kích thước giới hạn nhỏ nhất D_min = 45 mm
• Tra bảng 1.4 trang 4 sách STDSLG
• Độ chính xác về đường kích thước đạt cấp chính xác 7

-         Kích thước đường kính lỗ 

• Kích thước danh nghĩa: DN= 47
• Sai lệch trên: ES= +0,025
• Sai lệch dưới: EI= 0
• Kích thước giới hạn lớn nhất D_max = 47,025 mm
• Kích thước giới hạn nhỏ nhất D_min = 47 mm
• Tra bảng 1.4 trang 4 sách STDSLG
• Độ chính xác về đường kích thước đạt cấp chính xác 7

-         Kích thước bề mặt trụ

• Kích thước danh nghĩa: DN= 82
• Sai lệch trên: ES= 0
• Sai lệch dưới: EI= -0,054
• Kích thước giới hạn lớn nhất D_max = 82 mm
• Kích thước giới hạn nhỏ nhất D_min = 81,946 mm
• Tra bảng 1.4 trang 4 sách STDSLG
• Độ chính xác về đường kích thước đạt cấp chính xác 8

-         Kích thước chiều dài  57

• Kích thước danh nghĩa: DN= 57
• Sai lệch trên: ES= +0,023
• Sai lệch dưới: EI= -0,023
• Kích thước giới hạn lớn nhất D_max = 57.023 mm
• Kích thước giới hạn nhỏ nhất D_min = 56.977 mm
• Tra bảng 1.4 trang 4 sách STDSLG
• Độ chính xác về đường kích thước đạt cấp chính xác 8

v1.4.1.2. Đối với các kích thước không chỉ dẫn dung sai:

1 – Các kích thước không chỉ dẫn dung sai sau đây, giới hạn bởi 2 bề mặt gia công nên có cấp chính xác 12.

-         Kích thước  , cấp chính xác 12. Theo TCVN tra bảng 1.4 trang 4 sách BTDSLG ta được ITD = 0.3

• Kích thước đầy đủ: 

-         Kích thước  , cấp chính xác 12. Theo TCVN tra bảng 1.4 trang 4 sách BTDSLG ta được ITD = 0.25

• Kích thước đầy đủ: 

-         Kích thước Ø41 , cấp chính xác 12. Theo TCVN tra bảng 1.4 trang 4 sách BTDSLG ta được ITD = 0.21

• Kích thước đầy đủ: 

-         Kích thước Ø64 , cấp chính xác 12. Theo TCVN tra bảng 1.4 trang 4 sách BTDSLG ta được ITD = 0.21

• Kích thước đầy đủ: 

-         Kích thước 128, cấp chính xác 12. Theo TCVN tra bảng 1.4 trang 4 sách BTDSLG ta được ITD = 0.18

• Kích thước đầy đủ: 

-         Kích thước 105, cấp chính xác 12. Theo TCVN tra bảng 1.4 trang 4 sách BTDSLG ta được ITD = 0.18

• Kích thước đầy đủ: 

-         Kích thước 56 , cấp chính xác 12. Theo TCVN tra bảng 1.4 trang 4 sách BTDSLG ta được ITD = 0.18

• Kích thước đầy đủ: 

-         Kích thước 44, cấp chính xác 12. Theo TCVN tra bảng 1.4 trang 4 sách BTDSLG ta được ITD = 0.25

• Kích thước đầy đủ: 

-         Kích thước 45, cấp chính xác 12. Theo TCVN tra bảng 1.4 trang 4 sách BTDSLG ta được ITD = 0.25

• Kích thước đầy đủ: 

-         Kích thước R1.25, cấp chính xác 12. Theo TCVN tra bảng 1.4 trang 4 sách BTDSLG ta được ITD = 0.25

• Kích thước đầy đủ: 

-         Dung sai ren M8 bước ren p = 1.25 do chỉ làm nhiệm vụ cố định trục nên ren đạt cấp chính xác 10.

1.4.2. Độ chính xác về hình dáng hình học:

-         Dung sai độ phẳng mặt A.

-         Dung sai độ đồng tâm giữa các lỗ Ø32, Ø45, Ø47và mặt trụ Ø82 0.02mm.

-         Dung sai độ vuông góc giữa các lỗ Ø32, Ø45, Ø47 và mặt A là 0.05mm.

-         Dung sai độ song song giữa mặt A và mặt B là 0.05mm.

1.4.3. Độ chính xác về vị trí tương quan:

-         Chi tiết không có yêu cầu đặc biệt về vị trí tương quan.

1.4.4. Chất lượng bề mặt ( độ nhám và độ cứng ):

-           Theo tiêu chuẩn TCNV2511-95, để đánh giá độ nhám bề mặt người ta sử dụng 2 tiêu chuẩn sau:

-           Ra: sai lệch trung bình số hình học profin.Là trị số số học trung bình của các giá trị tuyệt đối của sai lệch profin trong khoảng chiều dài chuẩn.

-           Rz: Chiều cao mấp mô profin theo 10 điểm.Là trị số trung bình của tổng các giá trị tuyệt đối của chiều cao năm đỉnh cao nhất và chiều sâu của năm đáy thấp nhất của profin trong khoảng chiều dài chuẩn.

-           Trong thực tế thiết kế, việc chọn chỉ tiêu nào (Ra hay Rz) là tuỳ thuộc vào chất lượng yêu cầu và đặc tính kết cấu của bề mặt. Chỉ tiêu Ra được sử dụng phổ biến nhất vì nó cho phép đánh giá chính xác hơn và thuận lợi hơn những bề mặt có độ nhám trung bình. Tuy nhiên, đối với những bề mặt có độ nhám quá  nhỏ hoặc quá thô thì nên dùng Rz vì nó sẽ cho ta khả năng đánh giá chính xác hơn so với Ra.

• Giải thích các ký hiệu:

-           Bề mặt lỗ Ø5, Ø32, Ø45, Ø47 và mặt trụ Ø82 có độ nhám: Ra 2.5 (cấp 6)

-           Mặt A có độ nhám: Ra 2,5 (cấp 6).

-           Mặt B có độ nhám: Ra 2,5 (cấp 6).

-           Các mặt còn lại có độ nhám: Rz40 (cấp 4).

1.4.5. Yêu cầu về cơ lý tính:

-         Chi tiết không có yêu cầu đặc biệt về cơ lý tính.

1.4.6. Kết luận:

Ta chú ý các yêu cầu kỹ thuật sau:

-         Dung sai độ phẳng mặt A.

-         Dung sai độ đồng tâm giữa các lỗ Ø32, Ø45, Ø47và mặt trụ Ø82 0.02mm.

-         Dung sai độ vuông góc giữa các lỗ Ø32, Ø45, Ø47 và mặt A là 0.05mm.

-         Dung sai độ song song giữa mặt A và mặt B là 0.05mm.

-         Bề mặt lỗ Ø5, Ø32, Ø45, Ø47 và mặt trụ Ø82 có độ nhám: Ra 2.5 (cấp 6)

-         Mặt A có độ nhám: Ra 2,5 (cấp 6).

-         Mặt B có độ nhám: Ra 2,5 (cấp 6).

1.5. Xác định sản lượng năm:

-         Gang xám có khối lượng riêng 7,03 Kg/dm³

Khối lượng CTGC  =1.6 Kg

  

CHƯƠNG 2 CHỌN PHÔI PHƯƠNG PHÁP CHẾ TẠO PHÔI VÀ  XÁC ĐỊNH LƯỢNG DƯ GIA CÔNG

2.1. Chọn phôi.

Trong cơ khí có các loại phôi sau:

vPhôi đúc:

-         Việc chế tạo bằng phương pháp đúc được sử dụng rộng rãi hiện nay vì phôi đúc có hình dạng kết cấu phức tạp và có thể đạt được kích thước từ nhỏ đến lớn mà các phương pháp khác như rèn, dập khó đạt được.

-         Cơ tính và độ chính xác của phôi đúc tùy thuộc vào phương pháp đúc và kỹ thuật làm khuôn. Tùy theo tính chất sản xuất, vật liệu của chi tiết đúc, trình độ kỹ thuật để chọn các phương pháp đúc khác nhau.

-         Tính công nghệ trong kết cấu của chi tiết đút được biểu hiện bằng các điều kiện tạo hình, rót kim loại dể dàng, tính đông cứng, tạo vết nứt… các yếu tố : góc nghiêng, chiều dày chi tiết đúc, các kích thước tương quan v,v… ảnh hưởng tới các nguyên công cơ bản cuả quá trình công nghệ đúc.

-         Mọi loại vật liệu như gang, thép, hợp kim màu, vật liệu phi kim khi nấu chảy lỏng đều đúc được. Giá thành sản xuất đúc nói chung hạ hơn so với các dạng sản xuất khác.

+        Ưu điểm:

-         Đúc có thể đúc được các loại vật liệu khác nhau, thường là gang, thép, kim loại màu và hợp kim của chúng với khối lượng từ vài gam đến vài trăm tấn.

-         Chế tạo được những vật đúc có hình dạng kết cấu rất phức tapjnhuw thân máy công cụ, vỏ động cơ mà các phương pháp chế tạo khác gặp khó khăn hoặc không thể chế tạo được.

-         Độ chính xác về hình dạng, kích thước và độ bóng không cao. Tuy nhiên với các phương pháp đúc đặc biệt thì độ chính xác có thể đạt khoảng 0,001mm và độ nhẵn 1,25mm.

-         Có thể đúc nhiều kim loại khác nhau trong một vật đúc.

-         Có khả năng cơ khí hóa và tự đọng hóa.

-         Giá thành chế tạo vật đúc rẻ, tính chất sản xuất linh hoạt năng suất cao.

+        Nhược điểm: 

-         Tốn kim loại cho hệ thống rót.

-         Có nhiều khuyết tật (thiếu hụt, rõ khí) làm tỉ lệ phế phẩm khá cao.

-         Kiểm tra khuyết tật bên trong vật đúc đòi hỏi thiết bị hiện đại.

vPhôi cán:

-         Là sản phẩm của nhà máy luyện kim liên hợp để chế tạo trực tiếp chi tiết là phương pháp gia công có phôi trên các máy cắt gọt kim loại.

-         phôi cán nóng là phôi cán vừa cán ở nhà máy luyện kim liên hợp ra, chưa được bóc lớp vỏ đen bên ngoài, loại phôi này có đợ chính xác kích thước thấp, phôi đến n50mm thì độ chính xác đường kính chỉ đạt cấp 12, nếu từ n50 – 130 độ chính xác đường kính đạt cấp 13 và lớn hơn n130 đạt độ chính xác thấp hơn cấp 13. Do đó để nâng cao độ chính xác của phôi cán nóng cần phải thêm bước thứ hai.

-         Phôi cán hiệu chuẩn là phôi cán nóng sau khi đã được bóc lớp vỏ đen bên ngoài do đó loại phôi này có độ chính xác cao hơn. Nếu đường kính phôi đến n100mm thì độ chính xác đạt cấp 7 và độ trơn nhẫn bề mặt đến cấp 8. Loại phôi này thường dùng để gia công trên các máy tự động. Phôi cán hiệu chuẩn có thể có những hình dạng khác nhau như hình tròn, vuông, lục giác, tam giác, và thậm có cả những tiết diện định hình. Đối với những chi tiết máy có độ chính xác không cao, người ta có thể trực tiếp từ phôi cán hiệu chuẩn không cần qua gia công cơ khí.

vPhôi rèn:

-         Khởi phẩm của phôi rèn là những thỏi thép đúc hay là phôi cán, so vs phôi cán thì phôi rèn có kết cấu bền chặt hơn,  do đó đối với những trục quan trọng như trục chính các máy cắt kim loại, trục khuỷu các loại động cơ đốt trong người ta thường dung phôi rèn, khi ấy nếu dùng phôi cán thường chi phí gia công có thể nhỏ hơn nhiều.

Từ những phân tích trên ta chọn phôi như sau:

-         Vì vật liệu chế tạo chi tiết là GX15-32

-         Dạng sản xuất hàng loạt vừa.

-         Hình dáng hình học của chi tiết khá phức tạp.

-         Do các loại phôi như: phôi cán, phôi rèn, phôi dập…không phù hợp. Nên ta chọn phôi đúc là thích hợp nhất.

vKết luận: Dựa vào các tính chất của các loại phôi trên và với CTGC là dạng đĩa, có kết cấu phức tạp, với dạng sản xuất hàng loạt vừa, vật liệu là GX15-32, ta thấy phôi đúc là phù hợp.

2.2. Phương pháp chế tạo phôi.

Trong cơ khí đối với phôi đúc có các phương pháp chế tạo phôi sau:

2.2.1.Đúc trong khuôn cát

-         Đúc mẫu gổ làm khuôn bằng tay: phương pháp này có độ chính xác kích thước thấp, vì quá trình làm khuôn, có sự xê dịch của mẩu trong chất làm khuôn và sai số chế tạo mẫu. năng xuất thấp, vì quá trình thực hiện bằng tay. Do đó nó chỉ dùng trong sản xuất đơn chiếc hoặc đúc những chi tiết có trọng lượng lơn như máy, thân máy của các máy cắt gọt kim loại.

-         Đúc mẫu gổ làm khuôn bằng máy: phương pháp này có năng xuất và độ chính xác cao hơn phương pháp trên, vì đảm bảo sự đồng nhất của khuôn, giảm sai số do quá trình làm khuôn gây ra. Muốn khuôn ép sát, người ta có thể dùng đầm hơi hay dùng phương pháp rung động để dầm khuôn. Phương pháp này dùng trong sản xuất hàng loạt nhỏ vơi trọng lượng chi tiết không lớn lắm, sai số chủ yếu do mẫu gây ra.

-         Đúc mẫu kim loại làm khuôn bằng máy: phương pháp này có năng xuất và độ chính xác cao hơn các phương pháp trên, vì đảm bảo sự đồng nhất của khuôn, giảm sai số do quá trình làm khuôn gây ra. Người ta dùng đầm hơi hoặc dùng phương pháp rung động để dầm khuôn. Phương pháp này dùng trong xuất hàng loạt vừa trở lên.

-         Tùy theo các phương pháp đúc khác nhau mà vật đúc có thể đạt được những cấp chính xác khác nhâu, theo tiêu chuẩn liên xô TOCT 855-55 và 2009-55 vật đúc được chia làm 3 cấp chính xác:

-         Vật đúc cấp chính xác III thường đạt được trong điều kiện sản xuất đơn chiếc, độ chính xác của nó tương ứng với cấp chính xác 14 đối với kích thước <500mm và tương đương  cấp chính xác 15-16 đối với vật đúc có kích thước > 500mm.

-         Vật đúc cấp chính xác II thường đạt được trong điều kiện sản xuất hàng loạt nó tương ứng với cấp chính xác 13-14 đối với vật đúc có kích thước <500mm và tương đương cấp chính xác 14-15 đối với vật đúc có kích thước > 500mm.

-         Vật đúc cấp chính xác I đạt được trong điều kiện sản xuất loạt lớn và sản xuất khối, nó tương đương với cấp chính xác 12.

2.2.2.Đúc trong khuôn kim loại

-         Sản phẩm đúc có có kích thước chính xác, cơ tính cao. Phương pháp này sản xuất cho hàng loạt lớn và hàng khối. Vật đúc có khối lượng nhỏ khoảng 12 kg, hình dạng vật đúc không phức tạp và không có thành mỏng.

-         Đúc khuôn kim loại hay còn gọi là đúc khuôn vĩnh cửu (permanent casting) là phương pháp đúc mà như tên gọi – khuôn làm bằng kim loại giống như đúc áp lực. Do tuổi thọ của khuôn dùng được lâu, nhiều lần nên còn gọi là khuôn vĩnh cửu. Đúc khuôn kim loại phù hợp với các vật đúc lớn hơn so với đúc áp lực, khoảng 10kg, tất nhiên đặc biệt có thể cao hơn, 20kg thậm chí là 50kg, và đi kèm là giá thành sẽ cao hơn.

-         Đúc khuôn kim loại, lực để đẩy kim loại vào trong khuôn chính là trọng lực của kim loại lỏng, với yếu tố khuôn kim loại nên sẽ có tốc độ nguội nhanh. Do vậy, đúc khuôn kim loại cho ta sản phẩm có cơ tính rất cao, vật đúc hoàn hảo hơn, nhưng cũng được áp dụng với những kim loại có độ chảy loãng cao và có khả năng chống nứt nóng.

-         Cơ tính của các chi tiết đúc bằng phương pháp đúc áp lực được cải thiện đãng kể khi kết hợp các phương pháp nhiệt luyện. Nếu yêu cầu cao, có thể áp dụng các phương pháp sử lí trong dung dịch đặc biệt ở nhiệt độ cao, sau đó tôi và hoá già tự nhiên hoặc hoá già nhân tạo. Với các chi tiết đúc nhỏ, khi đúc sẽ có tốc độ nguội nhanh thì không cần sử lí nhiệt do khi nguội nhanh, tổ chức hạt sẽ rất nhỏ mịn, và cơ tính rất cao.

-         Loại phôi này có cấp chính xác: IT13IT17

Độ nhám bề mặt: Rz= 40m

Một số loại hợp kim nhôm hay được sử dụng trong đúc khuôn kim loại:

+366: chế tạo pistong oto.

+355.0, C355.0, A357.0: hộp số, hang không, một số bộ phận của tên lửa (các chi tiết yêu cầu độ bền cao).

+356.0, A356.0 Các chi tiết trong máy dụng cụ, bánh xe máy bay, bộ phận trong máy bơm…

+Một số khác cũng được dung như 296.0, 319.0, 333.0

2.2.3. Đúc ly tâm

-         Áp dụng vật đúc tròn xoay, do có lực ly tâm khi rót kim loại lỏng và khuôn quay, kết cấu của vật thể chặt chẻ hơn nhưng không đồng đều từ ngoài vào trong.

-         Đúc li tâm đúc li tâm là một dạng khác để đưa kim loại lỏng vào khuôn. Khuôn được làm bằng kim loại, đặt trên máy đúc li tâm. Khi khuôn đang quay tròn, hệ thống rót được thiết kế sắn, rót kim loại vào khuôn. Với lực quay li tâm sẽ giới hạn chiều dày vật đúc đúng như thiết kế, với sự hỗ trợ của lực li tâm, kim loại sẽ xít chặt. Tuy nhiên, đúc li tâm sẽ chỉ áp dụng cho các chi tiết có dạng tròn như dạng tang trống. Nhưng đổi lại, có tính của vật đúc sẽ được cải thiện đáng kể vì có lực li tâm và khuôn kim loại nên tổ chức nhỏ mịn.

2.2.4.Đúc áp lực

-         Áp dụng với các chi tiết có hình dạng phức tạp, phương pháp này cho ta độ chính xác cao, cơ tính tốt. Phương pháp đúc ly tâm và các phương pháp khác có những nhược điểm mà phương pháp đúc áp lực có thể khắc phục được. Do đó thường áp dụng cho dạng sản xuất hàng loạt lớn và hàng loạt khối, và áp dụng đối với các chi tiết nhỏ.

-         Tham khảo qua một số phương pháp đúc như trên, căn cứ vào chi tiết dạng càng, có hình dáng tương đối phức tạp, kích thước lớn và là dạng sản xuất hàng vừa.Vì thế ta chọn phương pháp đúc trong khuôn cát, mẫu kim loại, làm khuôn bằng máy, vật đúc đạt cấp chính xác II (Tra bảng 2.12/T/36 [2]).

-         Chọn mẫu: Chọn mẫu kim loại thường dùng trong sản xuất hàng loạt vừa trở lên.

-         Chọn mặt phân khuôn: chọn mặt phẳng cắt ngang mặt C và chia mặt C thành 2 phần bằng nhau làm mặt phân khuôn.

-         Số hòm khuôn: Dùng 2 hòm khuôn để tiện việc lấy mẫu và rót kim loại vào khuôn.

2.2.5. Đúc liên tục

-         Đúc liên tục Đây là phương pháp đúc đang được áp dụng phổ biến trong các nhà máy đặc biệt là với các nhà máy đúc nhôm, do tính hiệu quả của nó.

-         Hợp kim nhôm được rót vào hệ khuôn đặc biệt: những khuôn đúc có nước làm nguội, đúc ra các sản phẩm là các thanh, các tấm nhôm có kich thước tuỳ ý tiếp theo dây chuyền đúc liên tục là các dây truyền cán, dập liên tục.

vKết Luận:

-         Vì vật liệu chế tạo chi tiết là thép C45

-         Dạng sản xuất hàng loạt vừa.

-         Hình dáng hình học của chi tiết khá phức tạp.

ðVới những yêu cầu chi tiết đã cho, tính kinh tế và dạng sảng xuất đã chọn ta chọn phương pháp chế tạo phôi đúc trong khuôn cát mẫu kim loại làm khuôn bằng máy.

-         Vật đúc có độ chính xác đạt cấp chính xác II

2.3. Xác định lượng dư.

                             

Khối lượn riêng của GX15-32 là 7,03 Kg/dm³

-         Thể tích chi tiết: V₁=229915 mm³=0,229915 dm³

-         Khối lượng: m = 0,229915.7,03= 1,6 Kg

-         Thể tích phôi: V₂=321366 mm³=0,321366 dm³

-         Khối lượng: m = 0,321366.7,03= 2,25 Kg

-         Hệ số sử dụng vật liệu:

-         = 0,711

Bảng 2.1:Bảng lượng dư gia công.

Mặt	Kích thước lớn nhất	Kích thước danh nghĩa	Lượng dư gia công
B,C	128	57	3,5(±0,8)
F	128	90	3,5(±0,8)
Hệ thống lỗ	128	Ø32	2,5(±0,8)

  

CHƯƠNG 3

LẬP BẢNG QUY TRÌNH CÔNG NGHỆ GIA CÔNG CƠ

CHƯƠNG 3: LẬP BẢNG QUY TRÌNH CÔNG NGHỆ GIA CÔNG CƠ

3.1. Mục đích:

-         Xác định các trình tự gia công hợp lý nhằm đảm bảo chính xác về kích thước, vị trí tương quan, hình dáng hình học, độ nhám bề mặt theo yêu cầu chi tiết cần chế tạo.

3.2. Nội dung:

-         Chọn phương pháp gia công các bề mặt phôi.

-         Chọn chuẩn công nghệ và sơ đồ gá đặt.

-         Chọn trình tự gia công các chi tiết.

  

CHƯƠNG4

BIỆN LUẬN QUY TRÌNH CÔNG NGHỆ GIA CÔNG CƠ.

Ta có công thức :.

Trong đó, ymax, ymin là lượng dịch chuyển lớn nhất và nhỏ nhất của chuẩn đo lường khi lực kẹp thay đổi.

α : góc tạo giữa phương lực kẹp và phương dịch chuyển ( ).

Sai số kẹp chặt phụ thuộc vào cấu tạo của dụng cụ gá lắp, lực kẹp, hình dáng và kích thước của chi tiết gia công nên chỉ có thể xac định bằng thí nghiệm. Qua thực tế người ta thấy rằng, sai số kẹp chặt rất nhỏ nên có thể bỏ qua.

 => = 0.

5. 2.4.6 Sai số điều chỉnh của đồ gá: Là sai số sinh ra trong quá trình lắp ráp và điều chỉnh đồ gá, sai số này phụ thuộc vào khả năng điều chỉnh và dụng cụ được dùng để điều chỉnh khi lắp ráp đồ gá.( Sổ tay atlas đồ gá trang 49)

 - Khi thiết kế đồ gá có thể lấy:μm.

5.2.4.7. Sai số chế tạo cho phép của đồ gá:

     === 0.056(mm).

 

5. 2.5. Ưu, khuyết điểm của đồ gá:

Các chi tiết định vị trên đồ gá khá đơn giản, dễ thay thế khi bị mòn.

Cơ cấu kẹp chặt dễ thao tác khi gá đặt và tháo nhanh khi gia công xong, hoàn toàn phù hợp với dạng sản xuất hàng loạt lớn và hàng khối.

5. 2.6Hướng dẫn bảo quản đồ gá:

   Khi gia công sản phẩm cần phải cẩn thận tránh làm hư hỏng bạc định vị, khi gá đặt lực kẹp phải vừa phải không cần phải siết lực lớn để tránh làm biến dạng chi tiết gia công. Khi gia công xong phải quét dọn sạch cái phoi vụn bám trong các khe hở nhỏ của đồ gá, nhất là trong cái lỗ của chốt định vị và vít kẹp chặt, lau chùi lại đồ gá và cất giữa cẩn thận. Bôi nhớt vào các mối ghép ren vít cũng như bề mặt để đảm bảo đồ gá không bị gỉ sét.

5. 2.7. Hướng dẫn sử dụng đồ gá:

Trước khi tiến hành gá đặt chi tiết ta cần phải kiểm tra toàn bộ đồ gá.

Tiếp theo đó ta đưa chi tiết (6) vào, mặt C của chi tiết phải tiếp xúc với bề mặt phiến tỳ định vị 3 bật, mặt I tiếp xúc với mặt chốt trụ đầu cầu định vị 2 bật, mặt G tiếp xúc với mặt chốt trụ đầu cầu định vị 1 bật. Sau khi định vị xong chi tiết, ta siết đai ốc (7) mỏ kẹp bên phải đè chặc lên chi tiết, đồng thời trục ren sẻ tác động vào thanh truyền, tác động lên trục ren bên trái kéo mỏ kẹp bên trái. Như vậy đồng thời sẻ được 2 mỏ kẹp đồng thời siết chặc chi tiết.

Sau khi chi tiết đã được gia công xong, ta tiến hành tháo nhanh chi tiết bằng cách xoay đai ốc (7) mở ra, sau đó đưa chi tiết theo phương Oz sau đó kéo theo Oy để lấy chi tiết.

Tương tự, các chi tiết được gia công sau đó cũng gá đặt và tháo nhanh tương tự như trên để đảm bảo sản lượng trong sản xuất hàng loạt.

5.2.8. Một số chi tiết tiêu chuẩn:

a). Phiến tỳ: 

b). Chốt trụ đầu cầu

c). Cữ so dao:

CHƯƠNG 6

KẾT LUẬN

CHƯƠNG 5: KẾT LUẬN

Sau một thời gian nghiên cứu, tham khảo tài liệu cũng như vận dụng các kiến thức đã học kết hợp với sự chỉ dạy của Giáo viên hướng dẫn, em đã thực hiện xong Đồ án môn học Công nghệ chế tạo máy qua việc thiết kế quy trình công nghệ gia công Nắp bơm dầu.

Quy trình công nghệ gia công Khớp nối được thiết lập gồm 19 nguyên công cùng với trình tự các bước công nghệ ở từng nguyên công.

Quy trình công nghệ dược thiết lập đơn giản, dễ thực hiện, thời gian gia công ngắn, bậc thợ không cao đảm bảo các chỉ tiêu về kinh tế.

Toàn bô công việc thiết kế đồ án được thực hiện trong thời gian khá ngắn, lại thiếu kinh nghiệm thời gian tra cứu. Do đó hẳn đồ án này còn nhiều sai sót. Rất mong Thầy Cô cho em ý kiến bổ sung để nâng cao kiến thức và để quy trình công nghệ được hoàn thiện hơn, góp phần nâng cao năng suất, chất lượng, hạ giá thành sản phẩm đáp ứng nhu cầu sử dụng tốt hơn.

 

 

TÀI LIỆU THAM KHẢO

[1] Nguyễn Ngọc Đào – Hồ Viết Bình – Trần Thế San (2002), Chế độ cắt gia công cơ khí, Nhà xuất bản Đà Nẵng.

[2] Nguyễn Đắc Lộc – Lê Văn Tiến – Ninh Đức Tốn – Trần Xuân Việt (2007), Sổ tay Công nghệ chế tạo máy 1, Nhà xuất bản Khoa học kỹ thuật.

[3] Nguyễn Đắc Lộc – Lê Văn Tiến – Ninh Đức Tốn – Trần Xuân Việt (2005), Sổ tay Công nghệ chế tạo máy 2, Nhà xuất bản Khoa học kỹ thuật.

[4] Trần Văn Địch (2005), Sổ tay Dụng cụ cắt và dụng cụ phụ, Nhà xuất bản Khoa học kỹ thuật.

[5] Nguyễn Đắc Lộc – Lưu Văn Nhang (2006), Hướng dẫn Thiết kế đồ án công nghệ chất tạo máy, Nhà xuất bản Khoa học kỹ thuật.

[6] Trần Văn Địch (2007), Thiết kế đồ án công nghệ chế tạo máy, Nhà xuất bản Khoa học kỹ thuật.

[7] Hồ Viết Bình – Phan Minh Thanh (2014), Hướng dẫn Thiết kế đồ án công nghệ chế tạo máy, Nhà xuất bản Đại học quốc gia thành phố Hồ Chí Minh.

[8] Hà Văn Vui – Nguyễn Chỉ Sáng – Phan Đăng Phong (2006), Sổ tay Thiết kế cơ khí (Tập 1), Nhà xuất bản Khoa học kỹ thuật.

[9] Bài giảng Vẽ kỹ thuật 1,2 (2015) , Trường Cao đẳng kỹ thuật Cao Thắng.

[10] Đào Khánh Dư – Lưu Chí Đức – Nguyễn Thành Lâm (2012), Giáo trình Dung sai lắp ghép và kỹ thuật đo.

[11] Võ Văn Cường (2017), Giáo trình Máy cắt kim loại và Máy điều khiển số.

 [12] Lê Nhương (1987), Kỹ thuật Rèn và dập nóng, Nhà xuất bản Công nhân kỹ thuật Hà Nội.

[13] Trần Trọng Chính (2014), Giáo trình Vật liệu cơ khì và Công Nghệ kim loại, Thành phố Hồ Chí Minh.

[14] Trần Văn Địch (2006), Đồ gá, Nhà xuất bản Khoa học kỹ thuật.

[15] Trần Văn Địch (2000), Sổ tay và Atlas đồ gá, Nhà xuất bản Khoa học kỹ thuật.

[16] Ninh Đức Tốn (2005), Sổ tay Dung sai lắp ghép, Nhà xuất bản Giáo dục.