ĐỒ ÁN TỐT NGHIỆP THIẾT KẾ QUI TRÌNH CÔNG NGHỆ CHI TIẾT THÂN BƠM 3D CAO THẮNG
NỘI DUNG ĐỒ ÁN
ĐỒ ÁN TỐT NGHIỆP THIẾT KẾ QUI TRÌNH CÔNG NGHỆ CHI TIẾT THÂN BƠM 3D CAO THẮNG
MỤC LỤC
Phần 1: Phân tích chi TIẾT gia công…………………..………….…6
1.1.Phân tích công dụng và điều kiện làm việc của CTGC……..…………...7
1.2.Phân tích vật liệu chế tạo chi tiết gia công………………………………7
1.3.Kết cấu hình dạng chi tiết gia công……………………….…………...7
1.4.Phân tích độ chính xác gia công……………………………………….7
1.5.Xác định sản lượng năm……………………………….………..……11
Phần 2.ChỌn phôi,phương pháp chẾ tẠo phôi và xác đỊnh lưỢng dư gia công………………………………….………...……..…13
2.1.Chọn phôi…………………………………………….………...………14
2.2.Phương pháp chế tạo phôi đúc…………………………………....……15
2.3.Xác định lượng dư………………………………………………...……17
2.4.Tính hệ số sử dụng vật liệu……………………………………..………18
Phần 3: LẬP BẢNG QUY TRÌNH CÔNG NGHỆ GIA CÔNG CƠ…….……19
Phần 4: BIỆN LUẬN QUY TRÌNH CÔNG NGHỆ GIA CÔNG…………..…20
Phần 5: THIẾT KẾ ĐỒ GÁ……………………………………………………63
5.1 Thiết kế đồ gá khoan lỗ Ø16…..……………………………………...…64
5.2 Thiết kế đồ gá phay mặt H………………………………………………72
Tài liệu tham khảo và tra cửu…………………………………………………..82
Phần 1:
Phân tích chi TIẾT gia công
1.1 Phân tích công dụng và điều kiện làm việc của CTGC.
- Thân bơm là chi tiết dạng hộp.
- Lỗ Ø31 được lắp bạc để lắp bánh răng làm việc với chức năng bơm dầu
- 6 lỗ ren M8x1 được dùng để lắp nắp cho thân bơm
- Phần đáy gồm 4 lỗ Ø8 được dùng để cố định thân bơm bằng bulong với động cơ
- 8 lỗ M6x1 được dùng để lắp với thân máy và các đầu ống dẫn
- Lỗ Ø16 là lỗ làm việc chính của thân bơm
1.2 Phân tích vật liệu chế tạo chi tiết gia công
- Vật liệu chọn để gia công chi tiết là nhôm silimium : SiAl
- Theo công nghệ gia công chi tiết người ta sử dụng phương pháp đúc trong khuôn cát
- Thành phần nhôm để gia công chi tiết gồm :
|
Vật liệu |
Độ cứng HB |
Thành phần hoá học ( % ) |
|
|
|
Al |
Si |
|||
|
Silimium |
25 |
87 |
13 |
|
|
|
||||
- Nhôm là kim loại màu có nhiều ưu điểm là nhẹ ,mềm, dễ gia công chế tạo và sử dụng rộng rãi trong nhiều cấu trúc kỹ thuật, đặc biệt trong các chi tiết máy.
1.3.Kết cấu hình dạng chi tiết gia công.
- CTGC có kết cấu phức tạp.
- Thuộc dạng hộp.
- Bề mặt đặc biệt cần quan tâm khi gia công là bề mặt A với độ nhám cao nhất là Ra = 1,6 và các lỗ Ø31 và Ø8
1.4.Phân tích độ chính xác gia công.
- Độ chính xác về kích thước:
+ Kích thước Ø31
Sai lệch trên ES =0.025
Sai lệch dưới EI = 0
Dung sai IT = ES – EI = 0.025 – 0 = 0.025
Chọn phương pháp phay tinh [bảng 3.1/tr38 , sách HD TKDA CN CTM] nên có ccx 7
+ Kích thước Ø3
Sai lệch trên ES = 0.1
Sai lệch dưới EI = 0
Dung sai IT = ES – EI = 0,1 – 0 = 0,1
Chọn phương pháp khoan [bảng 3.1/tr38 , sách HD TKDA CN CTM] nên có ccx 12
+ Kích thước 49
Sai lệch trên ES = +0.025
Sai lệch dưới EI = -0.025
Dung sai IT = ES – EI = +0.025 – (-0.025)= 0, 05
Chọn phương pháp phay tinh [bảng 3.1/tr38 , sách HD TKDA CN CTM] nên có ccx 7
+ Kích thước 64
Sai lệch trên ES = +0.03
Sai lệch dưới EI = -0.03
Dung sai IT = ES –EI = +0.03 – (-0.03)= 0,06
Chọn phương pháp phay tinh [bảng 3.1/tr38 , sách HD TKDA CN CTM] nên có ccx 7
+ Kích thước 4
Sai lệch trên ES = +0.12
Sai lệch dưới EI = -0.12
Dung sai IT = ES – EI = +0.12 – (0.12)= 0.24
Chọn phương pháp tiện tinh [bảng 3.1/tr38 , sách HD TKDA CN CTM] nên có ccx 7
+ Kích thước 21
Sai lệch trên ES = +0.021
Sai lệch dưới EI = -0.021
Dung sai IT = ES – EI = +0.021 – (-0.021)= 0,042
Chọn phương pháp phay tinh [bảng 3.1/tr38 , sách HD TKDA CN CTM] nên có ccx 7
+ Kích thước 25
Sai lệch trên ES = +0.025
Sai lệch dưới EI = -0.025
Dung sai IT = ES – EI = +0.025 – (-0.025)= 0,05
Chọn phương pháp phay tinh [bảng 3.1/tr38 , sách HD TKDA CN CTM] nên có ccx 7
+ Kích thước 6
Sai lệch trên ES = +0.12
Sai lệch dưới EI = 0
Dung sai IT = ES – EI = +0.12 – 0= 0,12
Chọn phương pháp khoan [bảng 3.1/tr38 , sách HD TKDA CN CTM] nên có ccx 12
+ Kích thước 64
Sai lệch trên ES = +0.03
Sai lệch dưới EI = -0.03
Dung sai IT = ES – EI = +0.03 – (-0.03)= 0,06
Chọn phương pháp khoan,khoét,doa [bảng 3.1/tr38 , sách HD TKDA CN CTM] nên có ccx 7
+ Kích thước 80
Sai lệch trên ES = +0.3
Sai lệch dưới EI = -0.3
Dung sai IT = ES – EI = +0.3 – (-0.3)= 0,6
Chọn phương pháp khoan [bảng 3.1/tr38 , sách HD TKDA CN CTM] nên có ccx 12
+ Kích thước 50
Sai lệch trên ES = +0.025
Sai lệch dưới EI = 0
Dung sai IT = ES – EI = +0.025 – 0= 0,025
Chọn phương pháp tiện tinh [bảng 3.1/tr38 , sách HD TKDA CN CTM] nên có ccx 7
+ Kích thước 102
Sai lệch trên ES = +0.35
Sai lệch dưới EI = -0.35
Dung sai IT = ES – EI = +0.35 – (-0.35)= 0.7
Chọn phương pháp phay thô [bảng 3.1/tr38 , sách HD TKDA CN CTM] nên có ccx 7
+ Kích thước 102
Sai lệch trên ES = +0.35
Sai lệch dưới EI = -0.35
Dung sai IT = ES – EI = +0.35 – (-0.35)= 0.7
Chọn phương pháp phay thô [bảng 3.1/tr38 , sách HD TKDA CN CTM] nên có ccx 7
- Tra bảng 1.4 trang 4 BTDSLG.
o Độ chính xác về vị trí tương quan.
- Dung sai độ phẳng của bề mặt A là 0.012 mm
- -Độ song song giữa mặt B so với mặt A là 0.015mm
- -Độ vuông góc giữa tâm lỗ ∅31 so với mặt A là 0.1mm
- -Dung sai độ đồng tâm giữa lỗ ∅31 và ∅25 là 0.105mm
- -Dung sai độ song song giữa 2 lỗ ∅31 là 0.016mm
- -Các góc lượn không ghi lấy giá trị R3 ¸ R5
o Chất lượng bề mặt .
- Độ nhám bề mặt làm việc của Ø31 và Ø25 là Ra = 1,6
- Độ nhám của các bề mặt A,B là Ra = 1,6
- Các bề mặt không gia công cơ có độ nhám Rz = 80
- Yêu cầu cơ về lý tính.
- Làm việc trong điều kiện bình thường
èKết luận.
- Chi tiết gia công có các bề mặt làm việc trong điều kiện lắp ghép,cần độ chính xác cao, nên cấp chính xác của các kích thước phải phù hợp.Các vị trí tương quan như là : độ phẳng, độ vuông góc,độ song song của các bề mặt làm việc phải xác định được dung sai để khi lắp ghép chi tiết.Chi tiết là hợp kim nhôm nên chất lượng bề mặt của bề mặt làm việc thường có cấp chính xác là 7,còn các bề mặt không gia công thì có cấp độ nhám Rz =80.
1.5.Xác định sản lượng năm.
Dùng phần mềm Creo Parametric 2.0 tính
V = 0,2676 dm3
nhôm = ( 2.6 ÷ 2.8 ) kg/dm3
Khối lượng chi tiết :
Mct = . V = 2.8.0.2676 = 0.75 kg
Tra bảng 2.2/tr20 HDTK DA CNCTM với dạng sản xuất hàng loạt vừa
Khối lượng Mct = 0.75 < 4 Kg => sản lượng hàng năm 500 ÷ 5000 chiếc
Phần 2
ChỌn phôi, phương pháp chẾ tẠo phôi và xác đỊnh lưỢng dư gia công.
2.1 Chọn phôi.
- Chi phí phôi chiếm tới 20% - 50% gía thành sản phẩm.Vì vậy việc chọn phương pháp chế tạo phôi và gia công chuẩn bị phôi hợp lý góp phần vào việc đảm bảo yêu cầu về kỹ thuật của chi tiết mà còn giảm chi phí sản xuất nâng cao hiệu quả kinh tế kỹ thuật cho quá trình sản xuất.
- Việc lựa chọn phương pháp chế tạo phôi sẽ căn cứ hình dạng, kích thước của chi tiết, điều kiện làm việc của chi tiết , dạng sản xuất và hình thức tổ chức sản xuất cũng giống như cơ sở sản xuất sẳn có.
+ Chỉ có 1 phương pháp gia công chế tạo phôi là phôi đúc:
Vì chi tiết có hình dạng phức tạp, không yêu cầu độ nhám bề mặt cao nên không thích hợp cho các dạng chế tạo như phôi rèn hay dập.
- Phôi chế tạo bằng phương pháp đúc: Là quá trình điền đầy kim loại vào lòng khuôn đúc có hình dạng kích thước định sẵn.Sau khi kim loại đông đặc ta thu được sản phẩm tương ứng với lòng khuôn, sản phẩm đó gọi là vật đúc, nếu đem gia công tiếp theo như gia công cắt gọt thì gọi là phôi đúc.
- Có thể đúc tất cả kim loại và hợp kim có thành phần khác nhau.Thường đúc các chi tiết làm bằng nhôm vì nhôm có tính dẻo thấp. Và chế tạo các chi tiết có hình dạng đơn giản đến phức tạp mà các phương pháp chế tạo phôi khác không làm được. Đúc các chi tiết có khối lượng nhỏ từ vài chục gam đến những chi tiết có kích thước to vài tấn. Chi phí sản xuất thấp và giá thành sản xuất thấp. Tuy nhiên hệ số sử dụng kim loại thấp do đậu rót,đậu ngót. Chi phí kiểm tra các thành phần các nguyên tố cao do dùng máy kiểm tra hiện đại.
- Ngoài ra còn rất nhiều phương pháp gia công chế tạo phôi trong nền công nghiệp ngày càng hiện đại này mà ngành công nghiệp ta chưa sử dụng.
o Kết luận.
- Chi tiết gia công có nhiều cách để chọn phương pháp gia công chế tạo phôi, nhưng theo kết cấu hình dáng và quá trình thiết kế người thiết kế có thể chọn cách gia công phôi cho thích hợp,theo tôi ( người thiết kế), tôi chọn phương pháp gia công phôi là đúc.
2.2 Phương pháp chế tạo phôi đúc.
o Các phương pháp đúc
vĐúc có nhiều dạng như :
+ Đúc trong khuôn cát:
- Đúc trong khuôn cát là loại khuôn đúc một lần( chỉ rót một lần rùi phá khuôn),thiết bị khuôn đơn giản.
- Ưu điểm:
- Tạo ra vật đúc có kết cấu phức tạp và khối lượng lớn.
- Lượng dư phân bố đều,.
- Tiết kiệm được vật liệu.
- Giá thành rẻ được dùng phổ biến.
- Độ đồng đều của phôi cao nên việc chỉnh máy khi gia công giảm.
- Nhược điểm:
- Khó phát hiện được khuyết tật bên trong.
- Vật đúc có độ chính xác thấp.
- Độ bóng bề mặt kém.
- Lượng dư gia công lớn.
+ Đúc trong khuôn kim loại:
- Khuôn có thể sử dụng nhiều lần,độ bóng và độ chính xác cao,tiết kiệm được vật liệu làm khuôn, thời gian làm khuôn và cơ tính tốt.
- Nhưng không đúc được chi tiết phức tạp,giá thành đắt.
+ Đúc ly tâm:
- Sản phẩm đúc có tinh thể nhỏ,tỉ trọng cao, cơ tính tốt nhưng không đồng điều từ ngoài vào trong .
- Chỉ dùng với sản phẩm tròn xoay.
+ Đúc áp lực:
- Là phương pháp chế tạo vật đúc có năng suất cao,có điều kiện tự động hoàn toàn .
- Độ bóng và độ chính xác vật đúc cao, đúc được những chi tiết có thành mỏng, khả năng điền đầy tốt, cơ tính tốt và năng suất cao.
- Kim loại lỏng được rót vào buồng đặc biệt goi là buông ép rồi được pittong đẩy vào khuôn bằng kim loại. Kim loại lỏng sẽ kết tinh dưới áp suất dư rất cao ( 300 – 5000daN/cm2). Tốc độ dòng kim loại chảy vào khuôn lên tới 0,5 – 120m/s, đảm bảo đúc những vật thành mỏng tới 0,8 – 6mm, những lỗ nhỏ 1mm và đúc cả răng và ren.
- Đúc áp lực cao được dùng trong sản xuất lớn, đúc hợp kim màu có nhiệt độ nóng chảy tương đối thấp.
- Ưu điểm: khuôn kim loại được dùng nhiều lần ( đúc nhôm có thể từ 100000 đến 200000 ;còn đúc kẽm ,chì có thể tới 500000 lần).
- Tổ chức kim loại của vật đúc nhỏ mịn nhờ tác dụng nguội nhanh của khuôn kim loại và nhờ áp lực cao.
- Hoàn toàn không dùng đến cát làm khuôn và ruột cát.
- Do bề mặt khuôn có độ nhẵn bóng và độ chính xác cao nên vật đúc khi đúc ra thường đạt cấp chính xác 10.
- Nhược điểm: Gía thành khuôn rất cao, vật liệu làm khuôn phải là loại hợp kim chiụ nóng đặc biệt, gia công tỷ mĩ và nhiệt luyện theo chế độ riêng.
- Vật đúc có nhiều lỗ khí bên trong do dòng kim loại chảy vào khuôn cuốn theo bọt không khí và do kết tinh nhanh không thoát được ra ngoài; chú ý kiểm tra điều kiện rót.
- Tỷ lệ thành phẩm nhỏ vì hệ thống rót lớn.
- Về đúc áp lực cao người ta thường chú ý hai mặt; khuôn và máy.
+ Đúc mẫu chảy:
- Là phương pháp chế tạo khuôn bằng mẫu vật liệu dễ chảy, mẫu này có thể chảy để tạo thành lòng khuôn đúc do nhiệt độ hòa tan trong dung môi.
- Đúc được những chi tiết phức tạp, hợp kim khó nóng chảy, độ bóng và độ chính xác cao. Nhưng cường độ lao động cao, chu kỳ sản xuất lớn và giá thành cao.
o Kết luận.
- Phôi được gia công chế tạo bằng hai cách đúc là: Đúc trong khuôn cát hoặc đúc áp lực, về chọn phương pháp đúc chủ yếu do người thiết kế lựa chọn cho phù hợp với điều kiện sản xuất và theo quá trình thiết kế. Do chi tiết là thân bơm làm bằng nhôm khi đúc ra bên trong và bề ngoài không cần cấp chính xác cao, độ bóng cao nên tôi chọn phương pháp đúc trong khuôn cát.
2.3.Xác định lượng dư.
- Phôi được gia công bằng phương pháp đúc khuôn cát khi đúc bề mặt phôi đạt cấp chính xác 2 và vật liệu làm phôi là nhôm nên khi đúc ra lượng dư lớn từ khoảng 4 mm( tra Sổ tay công nghệ chế tạo máy tập 1 _ Nguyễn Đắc Lộc ).
- Để tránh tập trung ứng suất tại góc lượn của chi tiết,ta tiến hành tạo góc lượng cho chi tiết. Các góc lượng ta lấy bán kính là 3-5 mm.
- Sử dụng phần miềm 3D Creo Parametric 2.0 ta tính khối lượng của chi tiết gia công.
2.4.Tính hệ số sử dụng vật liệu.
- Khối lượng của chi tiết là : 0.75kg
- Khối lượng của phôi là : 0.86kg
- Hệ số sử dụng vật liệu:
K = = = 0,87
- Do K = 0,87> 0,7 chi tiết đạt yêu cầu.
Phần 3:
LẬP BẢNG QUY TRÌNH CÔNG NGHỆ GIA CÔNG CƠ
- Dạng sản suất hàng loạt vừa.
- Kết cấu ,hình dạng của chi tiết phức tạp.
- Chi tiết thuộc dạng hộp.
Phần 4:
BIỆN LUẬN QUY TRÌNH CÔNG NGHỆ GIA CÔNG
- Quy trình gia công chi tiết được thực hiện theo quy trình gia công theo chi tiết dạng hộp, chuẩn tinh chính được chọn là mặt phẳng.
- Trình tự gia công chi tiết do nhà thiết kế lựa chọn sao cho phù hợp với yêu cầu của chi tiết dạng hộp và đạt được năng suất cao.
vNguyên công I: Chuẩn bị phôi.
- Làm sạch cát bám: Làm sạch tạm chất bám trên bề mặt chi tiết có thể dùng tay hoặc thùng quay làm sạch.
2. Kiểm tra khuyết tật phôi: Kiểm tra hình dáng chi tiết khi đúc ra có đúng với hình dáng theo yêu cầu không, kiểm tra bề mặt có bị nứt, bằng phẳng hay không.
3. Cắt bỏ bavia, đậu ngót, đậu rót, đậu hơi: Khi đúc ra, chi tiết sẽ còn lại đậu ngót và đậu rót ta cần cắt bỏ nó đi và mài lại.
- Kiểm tra kích thước phôi: Đo đạt từng kích thước chi tiết gia công cho phù hợp với yêu cầu ban đầu.
- Thường hóa phôi : Ủ phôi ( mục đích làm ổn định mạng tinh thể và khử ứng suất dư ).
vNguyên công II : Phay thô mặt A:
- Phay thô mặt A đạt :
- Đạt kích thước 740.3(mm)
- Cấp chính xác IT12
- Dung sai IT = 0.6
- Độ nhám Rz80
- Chuẩn định vị khi gia công :
- Mặt B khử 3 bậc tự do;
+ Chống xoay theo phương Ox và Oy
+ Chống tịnh tiến theo phương Oz
- Mặt C khử 2 bậc tự do;
+ Chống tịnh tiến theo phương Oy
+ Chống xoay theo phương Oz
- Mặt F khử 1 bậc tự do;
+ Chống tịnh tiến theo phương Ox
- Chọn máy : Máy 6H12 được chọn để gia công.
- Chọn dao : Dao phay mặt đầu chắp mãnh hợp kim cứng BK6 ; D = 160mm; B = 60mm; d = 50mm; z = 10răng (tra bảng 4-95 trang 376 sách công nghệ chế tạo máy 1.
- Dụng cụ : Thước cặp 1/10
- Đồ gá : Chuyên dùng
- Bậc thợ : Công nhân 2/7
- Xác định chế độ cắt : Tra sách chế độ cắt gia công cơ khí
- Phay thô mặt A:
- Chiều sâu cắt t : t = 2 mm
- Bước tiến S :
- Theo bảng 4-5/123:
o SZ = (0,2-0,4) mm/răng
o Chọn SZ = 0,3mm/răng
- Vận tốc cắt:
- Tính theo công thức : V = (2)
- Tra bảng (1-5) trang 120:
Cv = 115; qv = 0,25; xv = 0,1; yv = 0,2 ; uv = 0,15 ; pv =0,1 ; m= 0,2
(2-5) trang 122 : T=180’
(5-1) trang 16 : Kmv = 1,0
(7-1) trang 17 : Knv = 0,9
(8-1) trang 17 : Kuv = 1,0
- Vậy KV = Kmv.Knv .Kuv = 1,0. 0,9 . 1,0 = 0,9
- Thay vào công thức (2) :
V =m/phút.
- Số vòng quay trong một phút của dao :
n = = = 197,45 vòng/phút.
- Tra thuyết minh máy trang 221 sách chế độ cắt gia công cơ khí chọn n = 190vòng /phút
- Vận tốc thực tế khi cắt: = 59.66 60 m/phút
vNguyên công III : Phay thô mặt B:
- Phay thô mặt Bđạt :
- Đạt kích thước 720.3(mm)
- Cấp chính xác IT12
- Dung sai IT = 0.6
- Độ nhám Rz80
- Chuẩn định vị khi gia công :
- Mặt A khử 3 bậc tự do;
+ Chống xoay theo phương Ox và Oy
+ Chống tịnh tiến theo phương Oz
- Mặt C khử 2 bậc tự do;
+ Chống tịnh tiến theo phương Oy
+ Chống xoay theo phương Oz
- Mặt F khử 1 bậc tự do;
+ Chống tịnh tiến theo phương Ox
- Chọn máy : Máy 6H12 được chọn để gia công.
- Chọn dao : Dao phay mặt đầu chắp mãnh hợp kim cứng BK6 ; D = 160mm; B = 60mm; d = 50mm; z = 10răng (tra bảng 4-95 trang 376 sách công nghệ chế tạo máy 1.
- Dụng cụ : Thước cặp 1/10
- Đồ gá : Chuyên dùng
- Bậc thợ : Công nhân 2/7
- Xác định chế độ cắt : Tra sách chế độ cắt gia công cơ khí
- Phay thô mặt B:
- Chiều sâu cắt t : t = 2 mm
- Bước tiến S :
o Theo bảng 4-5/123:
o SZ = (0,2-0,4) mm/răng
o Chọn SZ = 0,3mm/răng
- Vận tốc cắt:
- Tính theo công thức : V = (2)
- Tra bảng (1-5) trang 120:
Cv = 115; qv = 0,25; xv = 0,1; yv = 0,2 ; uv = 0,15 ; pv =0,1 ; m= 0,2
(2-5) trang 122 : T=180’
(5-1) trang 16 : Kmv = 1,0
(7-1) trang 17 : Knv = 0,9
(8-1) trang 17 : Kuv = 1,0
- Vậy KV = Kmv.Knv .Kuv = 1,0. 0,9 . 1,0 = 0,9
- Thay vào công thức (2) :
V =m/phút.
- Số vòng quay trong một phút của dao :
n = = = 195,11 vòng/phút.
- Tra thuyết minh máy trang 221 sách chế độ cắt gia công cơ khí chọn n = 190vòng /phút
- Vận tốc thực tế khi cắt: = 59.66 60 m/phút
- lượng chạy dao phút : Sp = Sz .Z.nt = 0,3.10.190 = 570mm/phút
- tra thuyết minh máy trang 221, ta được: Sp =600 mm/phút
- suy ra: Sz = 0,67 mm/răng
- Thời gian chạy máy:
Tm = = 0,6 phút
vNguyên công IV: Phay tinh mặt A
- Phay tinh mặt A đạt :
- Đạt kích thước 700.03(mm)
- Cấp chính xác IT7
- Dung sai IT = 0.06
- Độ nhám Ra 1.6
- Chuẩn định vị khi gia công :
- Mặt B khử 3 bậc tự do;
+ Chống xoay theo phương Ox và Oy
+ Chống tịnh tiến theo phương Oz
- Mặt C khử 2 bậc tự do;
+ Chống tịnh tiến theo phương Oy
+ Chống xoay theo phương Oz
- Mặt F khử 1 bậc tự do;
+ Chống tịnh tiến theo phương Ox
- Chọn máy : Máy 6H12 được chọn để gia công.
- Chọn dao : Dao phay mặt đầu chắp mãnh hợp kim cứng BK6 ; D = 160mm; B = 60mm; d = 50mm; z = 10răng (tra bảng 4-95 trang 376 sách công nghệ chế tạo máy 1.
- Dụng cụ : Thước cặp 1/10
- Đồ gá : Chuyên dùng
- Bậc thợ : Công nhân 2/7
- Xác định chế độ cắt : Tra sách chế độ cắt gia công cơ khí
- Phay tinh mặt A:
- Chiều sâu cắt t : t = 1 mm
- Bước tiến S :
o Theo bảng 11-5/126:
o SZ = (1,4-0,8) mm/răng
o Chọn SZ = 0,8mm/răng
- Vận tốc cắt:
- Tính theo công thức : V = (2)
- Tra bảng (1-5) trang 120:
Cv = 115; qv = 0,25; xv = 0,1; yv = 0,2 ; uv = 0,15 ; pv =0,1 ; m= 0,2
(2-5) trang 122 : T=180’
(5-1) trang 16 : Kmv = 1,0
(7-1) trang 17 : Knv = 0,9
(8-1) trang 17 : Kuv = 1,0
- Vậy KV = Kmv.Knv .Kuv = 1,0. 0,9 . 1,0 = 0,9
- Thay vào công thức (2) :
V =m/phút.
- Số vòng quay trong một phút của dao :
n = = = 162 vòng/phút.
- Tra thuyết minh máy trang 221 sách chế độ cắt gia công cơ khí chọn n = 150vòng /phút
- Vận tốc thực tế khi cắt: = 47 m/phút
vNguyên công V : Phay tinh mặt B:
- Phay tinh mặt Bđạt :
- Đạt kích thước 680.03(mm)
- Cấp chính xác IT7
- Dung sai IT = 0.06
- Độ nhám Ra 1,6
- Chuẩn định vị khi gia công :
- Mặt A khử 3 bậc tự do;
+ Chống xoay theo phương Ox và Oy
+ Chống tịnh tiến theo phương Oz
- Mặt C khử 2 bậc tự do;
+ Chống tịnh tiến theo phương Oy
+ Chống xoay theo phương Oz
- Mặt F khử 1 bậc tự do;
+ Chống tịnh tiến theo phương Ox
- Chọn máy : Máy 6H12 được chọn để gia công.
- Chọn dao : Dao phay mặt đầu chắp mãnh hợp kim cứng BK6 ; D = 160mm; B = 60mm; d = 50mm; z = 10răng (tra bảng 4-95 trang 376 sách công nghệ chế tạo máy 1.
- Dụng cụ : Thước cặp 1/10
- Đồ gá : Chuyên dùng
- Bậc thợ : Công nhân 2/7
- Xác định chế độ cắt : Tra sách chế độ cắt gia công cơ khí
- Phay tinh mặt B:
- Chiều sâu cắt t : t = 1 mm
- Bước tiến S :
o Theo bảng 11-5/126:
o SZ = (1,4-0,8) mm/răng
o Chọn SZ = 0,8mm/răng
- Vận tốc cắt:
- Tính theo công thức : V = (2)
- Tra bảng (1-5) trang 120:
Cv = 115; qv = 0,25; xv = 0,1; yv = 0,2 ; uv = 0,15 ; pv =0,1 ; m= 0,2
(2-5) trang 122 : T=180’
(5-1) trang 16 : Kmv = 1,0
(7-1) trang 17 : Knv = 0,9
(8-1) trang 17 : Kuv = 1,0
- Vậy KV = Kmv.Knv .Kuv = 1,0. 0,9 . 1,0 = 0,9
- Thay vào công thức (2) :
V =m/phút.
- Số vòng quay trong một phút của dao :
n = = = 159 vòng/phút.
- Tra thuyết minh máy trang 221 sách chế độ cắt gia công cơ khí chọn n = 150vòng /phút
- Vận tốc thực tế khi cắt: = 47 m/phút
vNguyên công VI : Khoét doa 2 lỗ Ø31:
- Khoét lỗ Ø31:
Khoét,doa 2 lỗ Ø31đạt :
- Đạt kích thước Ø31+0.025 và 250.025 và 490.025 (mm)
- Cấp chính xác IT7
- Dung sai IT = 0.05
- Độ nhám Ra 1,6
- Chuẩn định vị khi gia công :
- Mặt A khử 3 bậc tự do :
+ Chống xoay theo phương Ox và Oy
+ Chống tịnh tiến theo phương Oz
- Mặt G khử 2 bậc tự do;
+ Chống tịnh tiến theo phương Oy
+ Chống xoay theo phương Oz
- Mặt E khử 1 bậc tự do;
+ Chống tịnh tiến theo phương Ox
- Chọn máy : Máy 2A55 được chọn để gia công.
- Chọn dao : Mũi khoét 0.1 mm và mũi doa
- Dụng cụ : Calip lỗ
- Đồ gá : Chuyên dùng
- Bậc thợ : Công nhân 2/7
- Xác định chế độ cắt : Tra sách chế độ cắt gia công cơ khí
- Chiều sâu cắt t : t = = = 3,375 mm
- Bước tiến S :
Tính S theo công thức độ bền dao: S = CS . D0,6 (mm/vòng)
Tra bảng (1-3) / trang 83 chọn: CS = 0,25
Thay vào : S = 0,19 . 30,750,6 = 1,4 mm/vòng
Theo máy chọn: S = 1,43 mm/vòng
- Vận tốc cắt:
Vận tốc cắt khi khoét lỗ:
Tính theo công thức : V = (m/phút) (2)
- Tra bảng (3-3) trang 84:
Cv = 32,6; zv =0,25 ; xv = 0 ; yv = 0,1 ; m = 0,125
(6-3) trang 86 : Klv = 1,0
(7-1) trang 17 : Knv = 0,9
(8-1) trang 17 : Kuv = 1,0
- Vậy K = Kmv.Klv .Knv.Kuv = 0,9
Tuổi bền dao ( tra bảng (37-3) trang 103 ) chọn : T=60’
Thay vào công thức (2) : V = = 39,9 m/phút.
- Số vòng quay trong một phút : n = = = 413,85 vòng/phút.
Theo máy chọn : n= 400 vòng/phút
