ĐỒ ÁN TỐT NGHIỆP THIẾT KẾ QUY TRÌNH GIA CÔNG CHI TIẾT GỐI ĐỠ 4 CAO THẮNG

ĐỒ ÁN QUY TRÌNH CÔNG NGHỆ

NỘI DUNG

Thiết kế quy trình công nghệ chi tiết: GỐI ĐỠ

Trong điều kiện:

-         Dạng sản xuất hàng loạt vừa.

-         Trang thiết bị tự chọn.

Với các yêu cầu sau:

1. PHẦN BẢN VẼ:

-         Bản vẽ chi tiết gia công khổ giấy

-         Bản vẽ chi tiết lòng phôi khổ giấy

-         Bản vẽ sơ đồ nguyên lý khổ giấy

-         01 bản vẽ kết cấu nguyên công khổ giấy

-         01 bản vẽ đồ gá khổ giấy

1. PHẦN THUYẾT MINH:

-         Phân tích chi tiết gia công và dạng sản xuất.

-         Phân tích phướng pháp chế tạo phôi.

-         Chọn phương pháp chế tạo phôi.

-         Lập bảng QTCN gia công cơ.

-         Tính và thiết kế đồ gá.

-         Kết luận về Đồ Án

-         Tài liệu tham khảo.

-         Mục lục.

1. TÀI LIỆU THAM KHẢO

-         Sổ tay công nghệ.

-         Tính và thiết kế đồ gá.

-         Nguyên lý thiết kế đồ gá.

-         Chế độ cắt khi gia công cơ.

-         Tập bảng tra dung sai.

-         Sổ tay thiết kế chi tiết máy (tập 1,2,3)

-         Thiết kế đúc.

-         Sổ tay rèn luyện.

NỘI DUNG                                                                                              Trang

Nội dung....................................................................................................... 1

Lời nói đầu.................................................................................................... 3

Lời cảm ơn.................................................................................................... 4

Nhận xét giáo viên........................................................................................ 5

Mục lục......................................................................................................... 6

Chương I: Phân Tích Chi Tiết Gia Công........................................................ 8

Chương II: Chọn Phương Pháp Chế Tạo Phôi............................................... 14

Chương III: Biện Luận Quy Trình Gia Công Cơ............................................ 16

3.1 Nguyên công I:Chuẩn bị phôi................................................................ 16

3.2 Nguyên công II: Phay thô mặt C ........................................................... 16

3.3 Nguyên công III: Phay thô mặt A........................................................... 18

3.4 Nguyên công IV:Phay tinh mặt C.......................................................... 22

3.5 Nguyên công V: Phay tinh mặt A........................................................... 23

3.6 Nguyên công VI: Phay thô mặt F........................................................... 25

3.7 Nguyên công VII:Phay thô mặt G......................................................... 27

3.8 Nguyên công VIII:Phay tinh mặt F........................................................ 29

3.9 Nguyên công IX:Phay tinh mặt G.......................................................... 31

3.10 Nguyên công X: Phay thô mặt B.......................................................... 33

3.11 Nguyên công XI:Phay tinh mặt B........................................................ 35

3.12 Nguyên công XII:Phay thô mặt D....................................................... 37

3.13 Nguyên công XIII:Phay tinh mặt D..................................................... 41

3.14 Nguyên công XIV:Phay thô mặt E...................................................... 44

3.15 Nguyên công XV:Phay tinh mặt E...................................................... 47

3.16 Nguyên công XVI:Phay đồng thời mặt H và mặt I.............................. 49

3.17 Nguyên công XVII:Khoét lỗ bậc ................... 52

3.18 Nguyên công XVIII:Khoan lỗ ............................................... 59

3.19 Nguyên công XIX:Khoan, taro M8x1,25............................................ 61

3.20 Nguyên công XX:Khoan lỗ  ............................................... 65

3.21 Nguyên công XXI:Khoan lỗ ............................................... 68

3.22 Nguyên công XXII:Tổng kiểm tra....................................................... 75

Chương IV: Thuyết minh đồ gá nguyên công XII.......................................... 76

Chương V: Thuyết minh đồ gá nguyên công XXI......................................... 81

 

CHƯƠNG I: PHÂN TÍCH CHI TIẾT GIA CÔNG

1.1     Điều kiện làm việc, kết cấu công dụng của chi tiết gia công.

1.1.1     Điều kiện làm việc

−       Chi tiết cần gia công là THÂN DẪN DẦU

−       THÂN DẪN DẦU là chi tiết dạng hộp

−       Các bề mặt làm việc chính

₊     Mặt đáy và các mặt song song vuông góc giúp thân tang độ cứng vững , nên cần gia công chính xác.

₊     Các lỗ ren lần lượt M22, M24, M30 lắp ghép với các bộ phận của chi tiết khác. Nên yêu cầu cần gia công về độ song song vuông góc cao

1.1.2     Tính công nghệ trong kết cấu

−       Kết cấu của chi tiết không phức tạp nên có thể gia công bằng phương pháp gia công thông dụng thường trên các máy công cụ truyền thống

−       Có thể chế tạo phôi bằng phương pháp truyền thống

1.1.3     Công dụng của chi tiết gia công

−       Điều hòa và tiết lưu dòng chảy của dầu, điều hướng dầu muốn đến

−       Các dòng dầu được đưa vào thân dẫn dầu để tiết lưu sang nhiều hướng khác nhau

1.2      Phân tích vật liệu chế tạo CTGC

−       Có thể chọn thép hợp kim kết cấu để chế tạo, vì thép hợp kim kết cấu dùng chế tạo chi tiết chịu tải trọng cao, cần độ cứng, độ chịu mài mòn hoặc cần tính đàn hồi cao.

−       Thép C45 có cơ tính:

₊     Giới hạn chảy: =36 kG/mm²

₊     Độ bền kéo: =61 kG/mm²

₊     Độ giãn dài tương đối: =16 %

₊     Độ thắt tương đối: =40 %

₊     Độ dai và đập: =5 kGm/cm²

₊     Độ cứng: HB= 229

1.3      Phân tích kết cấu hình dạng CTGC

–       CTGC kết cấu đơn giản nhưng cần độ chính xác cao ở các bề mặt làm việc

–       CTGC thuộc dạng hộp

–       Bề mặt đặc biệt cần quan tâm khi gia công là bề mặt A , C, F bề mặt quan trọng, vì nó dung để làm chuẩn tinh thống nhất để gia công các mặt phẳng còn lại. Kế tiếp là 2 lỗ  và , 4 lỗ ren M8x1,25

–       YCKT quan trọng:

₊     Dung sai độ đồng tâm giữa 2 lỗ  và   

₊     Dung sai độ vuông góc giữa mặt đầu và  tâm lỗ của   0,016mm

₊     Dung sai độ vuông góc giữa mặt đầu và  tâm lỗ của   0,016mm

₊     Dung sai độ song song giữa các mặt đầu của  lỗ 0,016mm

1.4     Phân tích độ chính xác gia công

1.4.1    Độ chính xác về kích thước

     1.4.1.1 Các kích thước có chỉ dẫn

–       Kích thước 106

₊     KTDN: 106 mm

₊     IT: 0,087

₊     ES: +0,0435

₊     EI:

₊     Tra bảng 2.2/4(bảng tra DSLG) CCX 9

–       Kích thước  80         

₊     KTDN: 80 mm

₊     IT: 0,074

₊     ES: +0,037

₊     EI: 0,037

₊     Tra bảng 2.2/4(bảng tra DSLG) CCX 9

–       Kích thước  70

₊     KTDN: 70 mm

₊     IT: 0,074

₊     ES: +0,037

₊     EI: 0,037

₊     Tra bảng 2.2/4(bảng tra DSLG) CCX 9

–       Kích thước 42          

₊     KTDN: 42 mm

₊     IT: 0,062

₊     ES: +0,031

₊     EI: 0,031

₊     Tra bảng 2.2/4(bảng tra DSLG) CCX 9

–       Kích thước 5

₊     KTDN: 8 mm

₊     IT: 0,058

₊     ES: +0,058

₊     EI: 0

₊     Tra bảng 1.14/18(bảng tra DSLG) CCX H10

–       Kích thước Ø52          

₊     KTDN: 52 mm

₊     IT: 0,046

₊     ES: +0,046

₊     EI: 0

₊     Tra bảng 2.10/16(bảng tra DSLG) CCX H8

–       Kích thước Ø45           

₊     KTDN: 45 mm

₊     IT: 0,039

₊     ES: +0,039

₊     EI: 0

₊     Tra bảng 2.10/16(bảng tra DSLG) CCX H8

–       Kích thước Ø17 

₊     KTDN: 17 mm

₊     IT: 0,07

₊     ES: +0,07

₊     EI: 0

₊     Tra bảng 2.10/16(bảng tra DSLG) CCX H10

–       Kích thước Ø11 

₊     KTDN: 11 mm

₊     IT: 0,07

₊     ES: +0,07

₊     EI: 0

₊     Tra bảng 2.10/19(bảng tra DSLG) CCX H10

–       Kích thước  

₊     KTDN: 102 mm

₊     IT: 0,058

₊     ES: +0,058

₊     EI: 0

₊     Tra bảng 2.10/16(bảng tra DSLG) CCXH10

Các lỗ ren 4 lỗ M8x1,25

1.4.1.2         Các kích thước không chỉ dẫn:

-Các cung bo R2

-Các kích thước còn lại không gia công nên chọn CCX 16

1.4.2       Độ chính xác về hình dáng hình học:

−       Chi tiết không HDHH gì đặc biệt nên không có

1.4.3       Độ chính xác về vị trí tương quan:

                   Dung sai độ đồng tâm giữa 2 lỗ  và   

                             Dung sai độ vuông góc giữa mặt đầu và  tâm lỗ của   0,016mm

                             Dung sai độ vuông góc giữa mặt đầu và  tâm lỗ của   0,016mm

                             Dung sai độ song song giữa các mặt đầu của  lỗ 0,016mm

1.4.4       Độ chính xác về chất lượng bề mặt:

−         Độ nhám của lỗ Ø17, Ø11,Ø9, L =5 là Rz 40

−         Độ nhám của L=106, L=80, L=70, L=42 là Rz 20

−         Độ nhám của lỗ Ø52, Ø45  Ra 3,2

−         Độ nhám các bề mặt còn lai là Rz 80

1.5 Xác định sản lượng năm

−       Dạng sản xuất hàng loạt vừa

 Sản lượng hàng năm được tính theo công thức

−       N=()

₊     Trong đó:

• N : Số chi tiết sản xuất / 1 năm
• : Số sản phẩm sản xuất / 1 năm
• M : Số sản phẩm sản xuất thêm để dự trữ(5% - 7%). Chọn m= 5%
•  : Số phế phẩm / 1 năm (1% -3%). Chọn

−       Nếu tính số phế phẩm trong các xưởng đúc và rèn ta có công thức: N=() Trong đó:  = (3% - 6%) ⟹ Chọn = 3%

−       Khối lượng của chi tiết gia công Mm=V.ɣ (KG) trong đó:

₊     Mm: khối lượng chi tiết gia công

₊     V: Thể tích của chi tiết gia công

₊     ɣ: khối lượng riêng của vật liệu làm chi tiết gia công

₊     Ta có Mm=V.ɣ= (kg)

−       Khối lượng của chi tiết được tính dựa vào thể tích:

−       Mm=V.ɣ= (kg)

−       V =463378=0,463378

−       ɣ = 8,1 Kg/

−       Vậy ta có Mm = 0,463378x8,1

                       Tra bảng 2.2/7( CHD BTL công nghệ chế tạo máy)

                            ⟹= 2000 ( sản phẩm)

                            ⟹N=()=  sản

                 phẩm         

                       CHƯƠNG II: CHỌN PHƯƠNG PHÁP CHẾ TẠO PHÔI

2.1  Chọn phôi

Hiện nay, có nhiều phương pháp chế tạo phôi như:

- Phôi cán: dùng để chế tạo các trục trơn, trục bậc có đường kính ít thay đổi như trục ren, mặt bích,… có cơ tính cao, sai số thấp độ chính xác cấp 9 đến cấp 12.

- Phôi rèn: so với phôi cán thì phôi rèn có kết cấu bền chặt hơn, thường dùng để chế tạo các trục quan trọng như trục chính các máy cắt kim loại, trục khuỷu…

- Phôi đúc: dùng để chế tạo các chi tiết phức tạp, càng, trục khuỷu. Nâng cao độ chính xác tăng độ lán bề mặt, khuôn được sử dụng nhìu lần,…

-   Phôi thép thanh: dùng để chế tạo con lăn, chi tiết kẹp chặt, các loại trục, xy-lanh, piston, bạc, bánh răng có đường kính nhỏ,…

 Đối với chi tiết càng gạt với nhưng yêu cầu kỷ thuật sau:

- Vật liệu thép hợp kim

- Dạng sản xuất hàng loạt vừa

- Hình dáng kết cấu chi tiết: dạng hộp , kết cấu đơn giản.

  Từ các yêu cầu trên ta chọn phương pháp rèn

2.2   Phương pháp chế tạo phôi

     Có nhiều phương pháp chế tạo phôi bằng công nghệ rèn :

-        Rèn tự do là quá trình gia công kim loại bằng áp lực rèn thông qua búa tay hoặc búa máy để thay đổi hình dạng của phôi, rèn tự do có những nguyên công cơ bản như chồn, vuốt, đột, chặt, uốn.

 

-        Rèn trong khuôn là phương pháp gia công áp lực, trong đó kim loại được biến dạng hạn chế trong lòng khuôn dưới tác dụng của lực dập , rèn trong khuôn còn cỏ thể gọi là dập thể tích. Rèn trong khuôn có độ chính xác và chất lượng vật rèn cao, có khả năng chế tạo được những chi tiết phức tạo, năng suất cao, dễ cơ khí hóa và tự động hóa, nhưng giá thành cao và không chống mòn vì vậy phương pháp này chỉ thích hợp sản xuất hàng loạt và hàng khối.

=>  Từ các phương pháp trên chọn rèn trong khuôn là phù hợp và kinh tế nhất cho chi tiết GỐI ĐỠ .

2.3  Xác định lượng dư

Với dạng sản xuất hàng loạt vừa, phôi rèn trong khuôn lần thứ ba , chúng ta tra bảng xác định lượng dư tổng cộng như sau:

-     Kích thước lớn nhất của chi tiết lỗ 11, 17, 9,  và M8 đúc đặc.

-        Kích thước 2 lỗ  ∅45, 52  là rèn rỗng.

-     Tra bảng 46-1  sổ tay Công nghệ chế tạo máy, Tập 1 cho các số liệu lượng dư tổng cộng và dung sai phôi rèn .

2.4     Tính hệ số sử dụng vật liệu

 

CHƯƠNG III BIỆN LUẬN QUY TRÌNH CÔNG NGHỆ GIA CÔNG CƠ

3.1 Nguyên công I: Chuẩn bị phôi

−       Cắt bỏ bavia

−       Làm sạch phôi

−       Kiểm tra khuyết tật của phôi

−       Kiểm tra kích thước phôi

3.2 Nguyên công II: Phay thô mặt C đạt CCX11, L=44,6, Rz40, nhám cấp 4

3.2.1 Thiết bị

−       Máy: máy phay đứng 6H12

−       Dao: phay mặt đầu có gắn mảnh hợp kim

−       Đồ gá: chuyên dùng

−       Dụng cụ đo: thước cặp 1/20

−       Bậc thợ: 2/7

        3.2.2 Tính toán chế độ cắt

            3.2.2.1 Chiều sâu cắt t

 t= =.2=1,33mm

            3.2.2.2 Xác định bước tiến S

−     Tra bảng 6.5/124 Giáo trình chế độ cắt gia công cơ khí

Sz= (0,240,29) mm/răng  chọn Sz= 0,24 mm/răng

            3.2.2.3            Xác định vận tốc cắt V

−       Tra bảng 1.5/119 Giáo trình chế độ cắt gia công cơ khí,

Ta có thông số dao D=80, số răng Z=5

Cv	qv	xv	yv	uv	pv	m
332	0,2	0,1	0,4	0,2	0	0,2

−       Tra bảng 2.5/122 ta được : T=180’

−       Tra bảng 2-1/trang 15 : Kmv===1

−       Tra bảng 7-1/trang 17:  Knv=0,80,9Knv=0,8

−       Tra bảng 8-1/trang 17:  Kuv=1,54

−       →   Kv=k_mv.k_nv.k_uv=1.0,8.1,54=1,232

−        V=  Kv = .1,232 = 275,731(m/phút)

−        n==  = 877,68 ( vòng/phút)

−       Theo thuyết minh máy chọn n =753 (vòng/phút)

−       Vtt=  =  = 236,56 (m/phút)

      3.2.2.4 Xác đinh bước tiến phút ,

                    Ta có  = 0,24.8.753 = 1445,76 mm/phút

                    Tra TMM 6H12 trang 221, Giáo trình chế dộ cắt gia công cơ khí

                  = 1500 mm/phút

                 =  0,25 mm/răng

3.2.2.5 Lực cắt Pz và công suất N, Tm

−       Tra bảng 3.5/122 Giáo trình chế độ cắt gia công cơ khí

Cp	xp	yp	up	wp	qp
825	1,0	0,75	1,1	0,2	1,3

−       Tra bảng 12.1/21 Giáo trình chế độ cắt gia công cơ khí

Kp=Kmp= ==1(n_p tra bảng 13.1/21)

Ta có : Pz = .Kp=.1 189.53KG

Công suất cắt N=  =   7 kW

So với công suất máy N=7KW máy làm việc đảm bảo an toàn

Ta có : Tm =  =   0,039  2,34s

Ta có: l là chiều dài của chi tiết gia công

                        l₁ là khoảng chạy quá, lấy l₁ =(16)mm

                        l₂ là khoảng chạy tới, tính như sau:

                   l₂ = 0,5.( D( ))+2=0,5(80 ))+2 12mm

3.3 Nguyên công III: Phay thô mặt A đạt CCX 11, L=82,6±0,22, Rz40, nhám cấp 4

3.3.1 Thiết bị

−       Máy: máy phay đứng 6H12

−       Dao: phay mặt đầu có gắn mảnh hợp kim

−       Đồ gá: chuyên dùng

−       Dụng cụ đo: thước cặp 1/50

−       Bậc thợ: 2/7

        3.3.2 Tính toán chế độ cắt

            3.3.2.1 Chiều sâu cắt t

 t= =.2=1,33mm

            3.3.2.2 Xác định bước tiến S

−     Tra bảng 6.5/124 Giáo trình chế độ cắt gia công cơ khí

Sz= (0,240,29) mm/răng  chọn Sz= 0,24 mm/răng

            3.3.2.3            Xác định vận tốc cắt V

−       Tra bảng 1.5/119 Giáo trình chế độ cắt gia công cơ khí,

Ta có thông số dao D=80, số răng Z=5

Cv	qv	xv	yv	uv	pv	m
332	0,2	0,1	0,4	0,2	0	0,2

−       Tra bảng 2.5/122 ta được : T=180’

−       Tra bảng 2-1/trang 15 : Kmv===1

−       Tra bảng 7-1/trang 17:  Knv=0,80,9Knv=0,8

−       Tra bảng 8-1/trang 17:  Kuv=1,54

−       →   Kv=k_mv.k_nv.k_uv=1.0,8.1,54=1,232

−        V=  Kv = .1,232 = 275,731(m/phút)

−        n==  = 877,68 ( vòng/phút)

−       Theo thuyết minh máy chọn n =753 (vòng/phút)

−       Vtt=  =  = 236,56 (m/phút)

      3.3.2.4 Xác đinh bước tiến phút ,

                    Ta có  = 0,24.8.753 = 1445,76 mm/phút

                    Tra TMM 6H12 trang 221, Giáo trình chế dộ cắt gia công cơ khí

                  = 1500 mm/phút

                 =  0,25 mm/răng

3.3.2.5 Lực cắt Pz và công suất N, Tm

−       Tra bảng 3.5/122 Giáo trình chế độ cắt gia công cơ khí

Cp	xp	yp	up	wp	qp
825	1,0	0,75	1,1	0,2	1,3

−       Tra bảng 12.1/21 Giáo trình chế độ cắt gia công cơ khí

Kp=Kmp= ==1(n_p tra bảng 13.1/21)

Ta có : Pz = .Kp=.1 189.53KG

Công suất cắt N=  =   7 kW

So với công suất máy N=7KW máy làm việc đảm bảo an toàn

Ta có : Tm =  =   0,064  3,84s

Ta có: l là chiều dài của chi tiết gia công

                        l₁ là khoảng chạy quá, lấy l₁ =(16)mm

                        l₂ là khoảng chạy tới, tính như sau:

                   l₂ = 0,5.( D( ))+1.5=0,5(100 ))+1.5 11,5mm

3.4 Nguyên công IV: Phay tinh mặt C đạt CCX 9, Rz = 20,  L= 44,30,062 mm , độ nhám cấp 5                               

3.4.1 Thiết bị

−       Máy: máy phay đứng 6H12

−       Dao: phay mặt đầu có gắn mảnh hợp kim

−       Đồ gá: chuyên dùng

−       Dụng cụ đo: thước cặp 1/20

−       Bậc thợ: 2/7

        3.4.2 Tính toán chế độ cắt

            3.4.2.1 Chiều sâu cắt t

 t= =.0,3=0,1mm

            3.4.2.2 Xác định bước tiến S

−     Tra bảng 9.5/124 Giáo trình chế độ cắt gia công cơ khí

Sz= (0,30,2) mm/vòng  chọn Sz= 0,2 mm/vòng

            3.4.2.3            Xác định vận tốc cắt V

−       Tra bảng 1.5/119 Giáo trình chế độ cắt gia công cơ khí,

Ta có thông số dao D=80, số răng Z=5

Cv	qv	xv	yv	uv	pv	m
332	0,2	0,1	0,4	0,2	0	0,2

−       Tra bảng 2.5/122 ta được : T=180’

−       Tra bảng 2-1/trang 15 : Kmv===1

−       Tra bảng 7-1/trang 17:  Knv=0,80,9Knv=0,8

−       Tra bảng 8-1/trang 17:  Kuv=1,54

−       →   Kv=k_mv.k_nv.k_uv=1.0,8.1,54=1,232

−        V=  Kv = .1,232 = 384,284(m/phút)

−        n==  = 1223 ( vòng/phút)

−       Theo thuyết minh máy chọn n =1180 (vòng/phút)

−       Vtt=  =    370,71 (m/phút)

      3.4.2.4 Xác đinh bước tiến phút ,

                    Ta có  = 0,2.8.1180 = 1888 mm/phút

                    Tra TMM 6H12 trang 221, Giáo trình chế dộ cắt gia công cơ khí

                  = 1500 mm/phút

                 =  0,16 mm/răng

3.4.2.5 Lực cắt Pz và công suất N, Tm

−       Tra bảng 3.5/122 Giáo trình chế độ cắt gia công cơ khí

Cp	xp	yp	up	wp	qp
825	1,0	0,75	1,1	0,2	1,3

−       Tra bảng 12.1/21 Giáo trình chế độ cắt gia công cơ khí

Kp=Kmp= ==1(n_p tra bảng 13.1/21)

Ta có : Pz = .Kp=.1 122,48KG

Công suất cắt N=  =   7 kW

So với công suất máy N=7KW máy làm việc đảm bảo an toàn

Ta có : Tm =  =   0,04  2,4s

Ta có: l là chiều dài của chi tiết gia công

                        l₁ là khoảng chạy quá, lấy l₁ =(16)mm

                        l₂ là khoảng chạy tới, tính như sau:

                   l₂ = 0,5.( D( ))+3=0,5(100 ))+3 13mm

          3.5 Nguyên công V: Phay tinh mặt A đạt CCX 9, L= 82,30,074 mm , độ nhám    cấp 5

3.5.1 Thiết bị

−       Máy: máy phay đứng 6H12

−       Dao: phay mặt đầu có gắn mảnh hợp kim

−       Đồ gá: chuyên dùng

−       Dụng cụ đo: thước cặp 1/20

−       Bậc thợ: 2/7

        3.5.2 Tính toán chế độ cắt

            3.5.2.1 Chiều sâu cắt t

 t= =.0,3=0,1mm

            3.5.2.2 Xác định bước tiến S

−     Tra bảng 6.5/124 Giáo trình chế độ cắt gia công cơ khí

Sz= (0,30,2) mm/vòng  chọn Sz= 0,2 mm/vòng

            3.5.2.3            Xác định vận tốc cắt V

−       Tra bảng 1.5/119 Giáo trình chế độ cắt gia công cơ khí,

Ta có thông số dao D=80, số răng Z=5

Cv	qv	xv	yv	uv	pv	m
332	0,2	0,1	0,4	0,2	0	0,2

−       Tra bảng 2.5/122 ta được : T=180’

−       Tra bảng 2-1/trang 15 : Kmv===1

−       Tra bảng 7-1/trang 17:  Knv=0,80,9Knv=0,8

−       Tra bảng 8-1/trang 17:  Kuv=1,54

−       →   Kv=k_mv.k_nv.k_uv=1.0,8.1,54=1,232

−        V=  Kv = .1,232 = 384,284(m/phút)

−        n==  = 1223 ( vòng/phút)

−       Theo thuyết minh máy chọn n =1180 (vòng/phút)

−       Vtt=  =    370,71 (m/phút)

      3.5.2.4 Xác đinh bước tiến phút ,

                    Ta có  = 0,2.8.1180 = 1888 mm/phút

                    Tra TMM 6H12 trang 221, Giáo trình chế dộ cắt gia công cơ khí

                  = 1500 mm/phút

                 =  0,16 mm/răng

Ta có : Tm =  =   0,0625  3,912s

3.5.2.5 Lực cắt Pz và công suất N, Tm

−       Tra bảng 3.5/122 Giáo trình chế độ cắt gia công cơ khí

 

Cp	xp	yp	up	wp	qp
825	1,0	0,75	1,1	0,2	1,3

−       Tra bảng 12.1/21 Giáo trình chế độ cắt gia công cơ khí

Kp=Kmp= ==1(n_p tra bảng 13.1/21)

Ta có : Pz = .Kp=.1 189.53KG

Công suất cắt N=  =   7 kW

So với công suất máy N=7KW máy làm việc đảm bảo an toàn

Ta có: l là chiều dài của chi tiết gia công

                        l₁ là khoảng chạy quá, lấy l₁ =(16)mm

                        l₂ là khoảng chạy tới, tính như sau:

                   l₂ = 0,5.( D( ))+2,5=0,5(100 ))+2,5 12,5mm

3.6 Nguyên công VI: Phay thô mặt F đạt CCX 14, Rz = 40,  L=108,6 0,22 mm, độ nhám cấp 4