THIẾT KẾ QUY TRÌNH CÔNG NGHỆ GIA CÔNG BÁNH RĂNG có then hoa

Lời nói đầu

          Thiết kế máy công cụ là một trong những học phần có vị trí rất quan trọng trong chương trình đào tạo kỹ sư và cán bộ kỹ thuật về cơ khí nhất là đối với kỹ sư và cán bộ kỹ thuật về thiết kế, chế tạo các loại máy phục vụ các nghành kinh tế như công nghiệp, nông nghiệp, giao thông vận tải, điện lực…Công nghiêp chế tạo máy cắt kim loại và thiết bị đóng vai trò then chốt. Để đáp ứng nhu cầu này, đi đôi với việc nghiên cứu, thiết kế, nâng cấp máy cắt kim loại là việc trang bị đầy đủ những kiến thức sâu rộng về máy cắt kim loại và trang thiết bị cơ khí hoá cũng như khả năng áp dụng khoa học vào thực tiễn sản xuất cho đội ngũ cán bộ khoa học kỹ thuật là không thể thiếu được.

                   Được sự chỉ bảo hướng dẫn tận tình của thầy cùng với sự cố gắng nỗ lực của bản thân, đến nay em đã hoàn thành đồ án công nghệ của mình. Do trình độ còn hạn chế nên đồ án chắc sẽ không tránh khỏi sự thiếu sót. Em rất mong được sự chỉ bảo của các thầy cô để em có điều kiện học hỏi thêm.

          Em xin chân thành cảm ơn!.

THIẾT KẾ QUY TRÌNH CÔNG NGHỆ GIA CÔNG BÁNH RĂNG có then hoa

1 .Bản vẽ chi tiết bánh răng.........................................................................

2 .Phân loại bánh răng.................................................................................

3 .Độ chính xác bánh răng...........................................................................

4 .Vật liệu gia công bánh răng.....................................................................

5 .Phôi bánh răng........................................................................................

6.Nhiệt luyện bánh răng..............................................................................

7. Yêu cầu kỹ thuật chế tạo bánh răng........................................................

8. Phân tích kết cấu chi tiết..........................................................................

9. Chọn chuẩn khi gia công bánh răng........................................................

10. Các phương pháp gia công răng của bánh răng.....................................

11. Thiết kế chi tiết từng nguyên công.........................................................

11.1. Nguyên Công 1: Tạo Phôi..................................................................

11.2. Nguyên Công 2:  Đột lỗ......................................................................

11.3. Nguyên Công 3: Kiểm tra phôi sau gia công áp lực............................

11.4. Nguyên Công 4: Nhiệt luyện ( Thường Hoá)......................................

11.5. Nguyên Công 5: Tiện thô các bề mặt..................................................

11.6. Nguyên Công 6: Tiện thô các bề mặt còn lại và tiện tinh lỗ................

11.7. Nguyên Công 7: Tiện tinh bề mặt trụ ngoài........................................

11.8. Nguyên Công 8: Chuốt then hoa........................................................

11.9. Nguyên Công 9: Phay vấu mặt đầu....................................................

11.10. Nguyên Công 10: Phay răng.............................................................

11.11. Nguyên Công 11: Kiểm tra trung gian..............................................

11.12. Nguyên Công 12: Nhiệt Luyện.........................................................

11.13. Nguyên Công 13: Mài răng..............................................................

11.14. Nguyên Công 14. Tổng kiểm tra......................................................

11.15. Nguyên Công 15. Bao gói nhập kho................................................

 

 

 

THIẾT KẾ QUY TRÌNH CÔNG NGHỆ CHẾ TẠO BÁNH RĂNG.

Theo yêu cầu của bản vẽ thiết kế bánh răng đó là gia công bánh răng trụ răng thẳng còn mặt đầu kia gia công vấu làm li hợp vấu.

1. Bản vẽ chi tiết bánh răng cần thiết kế quy trình công nghệ.

Các thông số bánh răng .

• Môđun m = 3
• Số răng Z = 35
• Hệ số dịch chỉnh x = 0.
• Góc ăn khớp a = 20⁰
• Góc nghiêng b = 0⁰.
• Biên dạng răng thân khai.
• Chiều rộng vành răng b = 24 (mm).
• Chiều rộng mayơ l_m = 44 (mm).
• Đường kính vòng đỉnh d_a = 111 (mm).
• Đường kính vòng lăn d_w = 105 (mm).
• Đường kính vòng đáy răng d_f = 97.5 (mm).
• Cấp chính xác cấp 7.

• Vật liệu thép 45.
• Các thông số mặt vấu:
• Số vấu: 6
• Chiều rộng rãnh B = 10 (mm)
• Chiều sâu vấu: 12 (mm).
• Đường kính ngoài vấu d_a1 = 66 (mm).
• Đường kính vòng trong d_f1 = 36 (mm).

2. phân loại bánh răng.

Bánh răng cần gia công là bánh răng trụ răng thẳng.

3. Độ chính xác khi gia công bánh răng.

Độ chính xác khi chế tạo bánh răng được đánh giá theo tiêu chuẩn nhà nước Việt Nam TCVN.

Theo tiêu chuẩn này bánh răng được chia thành 12 cấp chính xác và được kí hiệu lần lượt từ 1,2,3…11,12. cấp chính xác nhất là cấp 1, cấp chính xác thấp nhất là cấp 12. Trong thực tế người ta chỉ dùng cấp chính xác từ 3…11 để chế tạo bánh răng. Chọn cấp chính xác 7.

4. Vật liệu chế tạo bánh răng.

việc chọn vật liệu chế tạo bánh răng phụ thuộc vào điều kiện làm việc của chúng. Các bánh răng chịu lực thường được chế tạo bằng thép hợp kim Crôm ( 15X, 15XA, 20X, 40X, 45X); Crôm – Niken và Crôm – Molipden      ( 40Xh, 35XMA, 18XГT). Các bánh răng chịu tải trọng trung bình và nhỏ thường được chế tạo từ vật liệu là thép 45 hoặc gang.

Theo yêu cầu của chi tiết ta chọn vật liệu chế tạo là Thép 45

5. Phôi bánh răng.

- Trong sản xuất đơn chiếc và loạt nhỏ người ta dùng phôi để chế tạo bánh răng là phôi thanh.

- Trong sản xuất loạt lớn hoặc hàng khối nguời ta dùng phương pháp tạo phôi bánh răng bằng phương pháp rèn hoặc dập, nếu kích thước bánh răng lớn thì dùng phương pháp đúc. Đối với những bánh răng bánh vít có đường kích lỗ > 25 mm và chiều dài lỗ lớn hơn hoặc bằng 2d thì tạo lỗ khi rèn hoặc đúc luôn.

- Hiện nay người ta đã chế tạo bánh răng từ vật liệu kim loại bột ép thiêu kết không cần cắt gọt.

Þ Theo yêu cầu của chi tiết và tính loạt của sản phẩm ta chọn phương pháp rèn (chồn).

6. Nhiệt luyện bánh răng.

Do yêu cầu làm việc của chi tiết, răng cần phải có độ cứng và độ bền cần thiết, không cho phép chi tiết được phép rạn nứt, cháy do nhiệt, biến dạng do nhiệt phải bé, cơ tính phải đồng đều. Để đạt được các yêu cầu trên thi phải có chế độ nhiệt luyện hợp lý.

• Trước khi gia công phôi bánh răng phải được tôi cải thiện hoặc thường hoá để tăng cơ tính cắt gọt. độ cứng cần đạt là 220 – 280 HB.
• Sau khi cắt răng bánh răng được nhiệt luyện bằng nhiều phương pháp khác nhau. Đối với bánh răng có modun và kích thước nhỏ thì ta dùng phương pháp tôi thể tích còn với các bánh răng có modun lớn và kích thước lớn thì phải dùng biện pháp tôi bề mặt bằng dòng điện cao tần. Phương pháp tôi bằng dòng điện cao tần có ưu điểm là dễ điều chỉnh được chiều dầy thấm tôi, biến dạng bé, độ nhẵn bề mặt cao tuy nhiên vốn đầu tư lớn chỉ dùng cho sản xuất loạt lớn vì mỗi một loại răng khác nhau phải dùng các vòng nung khác nhau.
• Có thể nung nóng nhanh bề mặt các phương pháp sau:

+ Nung nóng bằng dòng dòng điện cảm ứng cao tần.

+ Nung nóng bằng ngọn lửa đèn xì Axetylen.

+ Nung nóng bằng tiếp xúc giữa hai phần giáp nhau có dòng điện chạy qua.

+ Nung nóng trong chất điện phân. 

- phương pháp hoá nhiệt luyện

+ Đối với loại thép ít các bon ( kể cả thép hợp kim ) sau khi gia công cắt gọt phải tôi.

+ Đối với các chi tiết bánh răng có yêu cầu tính chịu mài mòn cao thi phải thấm Nitơ.

Þ Kêt Luận: Theo yêu cầu làm việc của chi tiết và phù hợp với điều kiện sản xuất của việt nam hiện nay ta chọn phương pháp tôi cao tần.

Chiều dầy lớp thấm tôi được xác định theo công thức:

 cm.

từ công thức trên ta thấy tần số nung (f) càng cao thì chiều sâu lớp thấm tôi càng mỏng.

7. Yêu cầu kỹ thuật khi chế tạo bánh răng.

Ngoài những yêu cầu về độ chính xác khi cắt răng, quy trình công nghệ chế tạo bánh răng cần đảm bảo những yêu cầu kỹ thuật sau:

• Độ không đồng tâm giữa mặt lỗ và đường tròn khởi xuất nằm trong khoảng 0,05 – 0,1 mm.
• Độ không vuông góc giữa mặt đầu và tâm lỗ ( hoặc trục) nằm trong khoảng  0,01 – 0,015 mm trên 100 mm đường kính.
• Mặt lỗ của các bánh răng được được chế tạo đạt cấp chính xác cấp 7.
• Độ nhám của các bề mặt trên đạt R_a= 1,25 – 0,63.
• Các bề mặt kết cấu khác được gia công đạt cấp chính xác 8,9,10; Độ nhám R_a=10 - 2,5 hay R_Z= 40 – 10.
• Sau khi nhiệt luyện, độ cứng 55 – 60 HRC, độ sâu khi thấm các bon là 1 – 2mm.
• Độ cứng khi những bề mặt không gia công đạt 180 – 280 HB.
• Đảm bảo các yêu cầu về độ chính xác khi làm việc:

 + Đảm bảo độ chính xác động học.

+ Đảm bảo độ chính xác tiếp xúc.

+ Đảm bảo làm việc êm.

+ Khe hở mặt bên.

8. Phân tích kết cấu chi tiết.

- Chi tiết bánh răng cần gia công thuộc loại bánh răng răng trụ răng thẳng có may ơ nằm về một phía, cùng với ly hợp vấu ở mặt đầu, kết cấu bánh răng tương đôi đơn giản thuận lợi cho việc gá đặt nhưng yêu cầu kỹ thuật cao do phải đảm bảo điều kiện lắp, truyền động giữa bánh răng, then hoa, ly hợp vấu mặt đầu nên công nghệ gia công là khó khăn.

- May ơ của bánh răng nằm về 1 phía nên khi gia công cắt răng ta có thể gia công được 2 bánh răng trên 1 lần gá.

 - Số lượng bề mặt cần gia công của chi tiết tương đối ít nên giảm được thời gian cắt gọt

- Bề dày của bề mặt răng đủ lớn để không bị biến dạng khi nhiệt luyện.

9. Chọn  chuẩn khi gia công bánh răng.

- Chọn bề mặt ngoài của bánh răng  và mặt đầu của bánh răng làm chuẩn thô để gia công mặt đầu và mặt trụ ngoài còn lại của bánh răng để tạo chuẩn tinh.

...

 

10. Các phương pháp gia công răng của bánh răng.

Có nhiều phương pháp gia công răng nhưng hay dùng nhất là phay định hình và phay bao hình

a). Phương pháp định hình.

*. Sử dụng phương pháp phay định hình

Phay răng bằng phương pháp định hình được tiến hành bằng dao phay định hình mà profil ( biên dạng) của nó phù hợp với biên dạng của rãnh răng. Dao phay được sử dụng là dao phay đĩa modun hay dao phay ngón modun.

Sau khi phay xong 1 rãnh răng thì phôi được quay đi 1 góc   .       ( Z: là số răng của bánh răng cần phay) để phay rãnh tiếp theo.

...................................

 

• Khi phay bánh răng trụ răng thẳng thì dao và vật có vị trí tương đối như hình vẽ. Để cắt hết chiều dày của bánh răng bàn máy mang phôi phải có chuyển động chạy dọc để cắt hết chiều dày răng.

Tuy nhiên phương pháp định hình đạt được độ chính xác thấp, bánh răng sau khi gia công có sai số về biên dạng rãnh răng và sai số trong quá trình chia độ nên chỉ được áp dụng để gia công những bánh răng có yêu cầu độ chính xác không cao.

*. Sử dụng phương pháp xọc răng định hình.

Phương pháp xọc định hình có năng suất thấp do thời gian chạy không, và thòi gian điều chỉnh lớn nên ít dùng.

*. Phương pháp chuốt răng định hình.

Đây là phương pháp gia công răng có năng suất cao và độ chính xác cao phù hợp với sản xuất loạt lớn các bánh răng có kích thước lớn không nhiệt luyện  và không mài. Theo phương pháp này dao chuốt có biên dạng giống biên dạng của rãnh răng. Sau một hành trình của dao chuốt thì biên dạng của một hoặc nhiều rãnh răng cùng được tạo ra một lúc, bánh răng được quay đi một góc nhờ cơ cấu phân độ. Phương pháp chuốt toàn bộ các răng cùng một lúc rắt ít dùng vì kết cấu dao chuốt phức tạp, khả năng thoát phoi kém, lực cắt lớn.

...................

b. Phương pháp cắt răng theo nguyên lý bao hình

Có nhiều phương pháp cắt răng theo nguyên lý bao hình.

*. Phay lăn răng.

Phay răng theo phương pháp lăn bao hình là phương pháp gia công răng phổ biến nhất cho năng suất và độ chính xác cao. Dụng cụ cắt là dao phay lăn trục vít có biên dạng thân khai tại mặt cắt vuông góc với đường xoắn vít.

Nguyên lý tạo hình theo nguyên lí ăn khớp trục vít - bánh vít . Khi dao quay 1 vòng thì phôi quay . vòng (đối với dao 1 đầu mối, nếu dao nhiều đầu mối thì phôi quay . vòng; k : số đầu mối của dao; Z: số răng của bánh răng cần gia công). Mối liên hệ giữa dao và phôi như vậy được thực hiện nhờ các bánh răng thay thế

......................................................

Khi phay răng nghiêng ta phải tính bánh răng thay thế để lắp trên chạc vi sai để quay bù lại lượng nghiêng trên bánh răng.

Tính bánh răng thay thế theo công thức:

m_n: Modun pháp tuyến của bánh răng;k: số đầu mối của dao: góc nghiêng của bánh răng cần gia công.

S¬ ®å  c¾t khi phay l¨n r¨ng

1. Phay thuËn                         b) Phay nghÞch

*. Xọc răng.

Xọc răng bao hình có thể thực hiện bằng dao dạng bánh răng ( hình chậu) hay dao dạng thanh răng ( hình lược) trên máy xọc bao hình.

• Xọc răng bao hình bằng dạng bánh răng:

Ưu điểm:với phương pháp này có thể tạo ra được bánh răng răng thẳng, bánh răng răng nghiêng, bánh răng nhiều bậc mà khoảng cách giữa các bậc nhỏ mà các phương pháp gia công khác không thể gia công được và đặc biệt là gia công bánh răng trong.

Nguyên lý tạo hình dựa trên nguyên lý ăn khớp của hai bánh răng, một bánh được vát tạo mặt trước và mặt sau làm dụng cụ cắt.

Trong quá trình gia công dụng cụ thực hiện chuyển động cắt theo hướng dọc trục của bánh răng cần gia công và cùng với bánh răng gia công có chuyển động cưỡng bức.

Tốc độ vòng của dao và chi tiết phải tuân theo tỷ số:

Trong đó: n_d, n_c - số vòng quay của chi tiết và dao xọc.

Z_c, Z_d - Số răng của chi tiết và dao.

Trong trường hợp cắt bánh răng trong chỉ có thể đạt được khi:

 khi góc áp lực

 khi góc áp lực .

Nếu không thoả mãn điều kiện này thì sẽ xảy ra hiện tượng lẹm đỉnh răng khi cắt.

 Thông thường dùng phương pháp xọc răng chỉ dùng để gia công bánh răng thẳng. Tuy nhiên cũng có thể gia công được bánh răng nghiêng khi dao có răng nghiêng cùng với bạc dẫn nghiêng tương ứng.

Nhược điểm: Khi gia công không thể ngay một lúc cắt hết chiều sâu rãnh răng được mà phải từ từ tiến dao hướng kính. Khi tiến dao hướng kính thì phôi phải quay vòng nữa thì dao mới tiến vào đúng được chiều sâu cần tiến vào và sau đó phôi phải quay hết 1 vòng nữa thì chu kì cắt mới kết thúc nên để cắt được hết chiều dầy sau 1 lần tiến dao thì phôi phải quay () vòng. Nếu bánh răng có mô dun lớn phải tiến dao n lần mới đạt chiều cao răng thì phôi phải quay ( n( ) vòng). Thời gian chạy không lớn.

Để giảm thời gian gia công và tăng năng suất khi xọc răng có thể sử dụng phương pháp sau:

+ Dùng hai dao xọc lắp trên cùng một trục gá dao để vừa gia công thô và gia công tinh luôn một lúc, ở đây dao phía trên cắt tinh còn dao phía dưói cắt thô.

+ Dùng máy xọc chuyên dùng có phần lắp dao phay lăn răng. Như vậy trên máy này có thể vừa xọc vừa phay lăn răng cùng một lúc.

 - Xọc răng bằng dao dạng răng lược:

Một trong những phương pháp gia công chính xác bánh răng trụ răng thẳng, răng nghiêng, răng chữ V là phương pháp xọc bằng dao răng lược trên máy xọc bao hình. Chuyển động bao hình của dụng cụ và vật được dựa trên nguyên lý ăn khớp bánh răng thanh răng. Dụng cụ có dạng thanh răng với biên dạng hình thang thực hiện chuyển động cắt trên phương vuông góc với bề mặt phôi.

Máy xọc bao hình dao hình lựoc do có kết cấu động học rất phức tạp nên nó ít được áp dụng hơn so với phương pháp xọc bằng dao dang bánh răng.  

Þ Kết luận: Với kết cấu bánh răng như yêu cầu ta chọn phương pháp gia công răng là phương pháp phay răng bao hình.

11. Thiết kế chi tiết từng Nguyên Công.

11.1 Nguyên công 1: Tạo phôi.

Với dạng sản xuất loạt nhỏ để mang lại hiệu quả kinh tế cao ta chọn phương pháp tạo phôi là phương pháp rèn ( chồn phôi).

Phôi rèn có hình dáng gần giống với hình dáng bao của chi tiết nên nó có tác dụng tiết kiệm vật liệu, tiết kiệm thời gian gia công cơ  ® hiệu quả kinh tế cao. Phôi rèn còn có tác dụng tăng cơ tính của vật liệu do các lớp kim loại biến dạng trượt lên nhau làm cho liên kết trong kim loại bền vững hơn.

Thiết bị gia công: Chọn máy búa BH 2000.

Nhiệt độ bắt đầu gia công: 950⁰.

Nhiệt độ kết thúc gia công: 800⁰.

Căn cứ vào bản vẽ chi tiết để thiết kế bản vẽ vật rèn.

Sơ đồ chồn được chọn như hình vẽ:

+ Lượng dư trên các bề mặt được chọn như sau: lượng dư trên bề mặt trụ là 2 mm về một phía và trên 2 mặt đầu mỗi mặt là 1mm. vậy kích thước vật sau khi chồn có chiều cao là 46 mm, đường kính bề mặt trụ lớn là 116^+0.4 mm, mặt trụ nhỏ là 68mm.

+ Độ dốc và bán kinh góc lượn trên mỗi thành của vật chồn đảm bảo cho vật được lấy ra dể dàng.

+ Để thuận lợi cho việc chồn thì lỗ của chi tiết các rãnh của vấu được để lượng thừa và sẽ gia công ở nguyên công tiếp theo.

11.2.Nguyên công 2: Đột lỗ.

Để giảm thời gian cắt gọt ta sử dụng phương pháp đột để tạo lỗ cho nguyên công tiện tiếp theo. Lỗ được tạo ra có đường kính bằng đường kính của chày và bằng Æ22^-0.3.

11.3. Nguyên Công 3: Kiểm tra phôi sau gia công áp lực.

- Kiểm tra kích thước bao của phôi. Nếu không đảm bảo kích thước và lượng dư gia công thì phải bỏ.

- Kiểm tra phôi xem có bị rạn nứt, khuyết tật không. Nếu bị nứt hoặc khuyết tật lớn không thể khắc phục được thì phải loại.

11.4. Nguyên Công 4: Nhiệt luyện ( Tôi cải thiện).

Phôi sau khi gia công áp lực bị hoá bền bằng biến dạng mặt khác do nhiệt độ kết thúc gia công không chính xác và được để ngoài môi trường tiếp xúc trực tiếp với thời tiết bên ngoài ( nước, không khí…) làm cho bề mặt chi tiết bị biến cứng ( trơ) nên ta phải Ram để làm cho tổ chức trong vật liệu đồng đều hơn, độ cứng Brinennằm trong khoảng 180 ¸ 280 HB để tăng cơ tính cắt gọt.

Thiết bị nung: Sử dụng lò băng tải.

 

Đồ thị khi ram cao

 

vật phẩm được nung đến nhiệt độ 950^oC trong thời gian 1,5giờ và thời gian giữ nhiệt là 60 phút sau đó được làm nguội nhanh ( tôi trong môi trường dầu) xuống 620⁰C trong thời gian 10 phút. Giữ ở nhiệt độ đó ( Ram trong môi trường không khí) trong thời gian 3 giờ sau đó làm nguội xuống 100^0C trong thời gian 45 phút

11.5. Nguyên Công 5 :  Tiện thô các bề mặt.

Bước 1: Tiện thô đường kính ngoài của doạn trụ (G) đạt kích thước Æ66 từ kích thước phôi ban đầu Æ68. và khoả mặt bề mặt (H).

- Chọn máy: Máy Tiện 1K62.

Đường kính lớn nhất gia công trên máy là: 400 (mm).

Khoảng cách hai đầu tâm: 710 ¸ 1000(mm).

Đường kính lớn nhất của chi tiết gia công trên bàn dao là:220(mm).

Đường kính lớn nhất của vật liệu luồn qua lỗ trục chính 45 (mm).

Số cấp tốc độ trục chính: 23 cấp tốc độ.

Phạm vi tốc độ trục chính quay thuận 12,5 ¸ 2000 (v/ph).

Số dao lắp trên đài dao: 4.

Kích thước dao: 20 x 25.

Công suất động cơ: 7,5 ¸ 10 (Kw).

- Chọn dao: Chọn dao gắn mảnh hợp kim cứng T15K6

Tra bảng (4.6) Sổ tay CNCTM1:

Dao tiện ngoài thân cong góc nghiêng chính 90⁰ gắn mảnh hợp kim cứng b = 20, n=8, l = 20,  R = 1,5.

Dao tiện ngoài thân thẳng gắn mảnh hợp kim cứng: j = 45⁰, b = 20, n=12, l = 16, R =1,5.

• Chuẩn định vị :

Khi chọn chuẩn thô phải đảm bảo đạt được hai yêu cầu sau:

- Chuẩn thô được chọn phải cho phép phân bố đủ lượng dư cho các bề mặt gia công còn lại.

- Phải đảm bảo được độ chính xác về vị trí tương quan giữa các mặt không gia công với các mặt gia công khác của chi tiết.

Với các yêu cầu như trên ta chọn bề mặt trụ ngoài và một mặt bên làm chuẩn thô khi đó sẽ đảm bảo các yêu cầu về độ cứng vững, phân bố lượng dư cho các bề mặt gia công và đặc biệt là bề mặt trụ ngoài có yêu cầu độ chính xác vị trí cao nhất so với các bề mặt còn lại.

Chi tiết được gá trên mâm cặp 3 chấu tự định tâm khống chế 3 bậc tự do: chọn bề mặt chuẩn là bề mặt trụ ngoài (L) khống chế 2 bậc tực do và bề mặt đầu (K) được tì lên đầu tì khống chế 1 bậc tự do.

 

+ Chế độ cắt:

Chế độ cắt cho tiện thô:

Chiều sâu cắt: t =1,5 (mm).

Lượng chạy dao: S = 1 (mm/vòng).

Tốc độ cắt: V = .

Trong đó:

Tra bảng 5.17 ta có C_v = 340; x = 0,15; y = 0,45; m = 0,2.

Chu kì bền T  của dao nằm trong khoảng    (phút). Chọn T = 45 (phút)

    K_v - Hệ số điều chỉnh chung cho tốc độ cắt tính đến các điều kiện cắt thực tế; K_v = K_Mv.K_uv.K_Lv.

Tra bảng 5.1: K_Mv = K_n.(  )^nv

Với s_u = 750 (MPa) ta có K_Mv = K_n (  )^nv ₌ K_n = 1 theo 5.2.

    K­_uv = 1 theo 5.5.

    K_Lv = 1 theo 5.8.

    Þ K_Mv = 1.1.1 = 1.

Ta có:

    V =  = 110 (m/p).

Số vòng quay của trục chính : n =  =  = 650 (v/p).

Tra theo số vòng quay tiêu chuẩn của máy : n = 630 (v/p).

Xác định lực cắt: P_x,y,z = 10.C_p.t^x.S^y.Vⁿ.K_p.

Tra bảng 5.23 ta có các hệ số:

Với       P_x: C_p = 339; x = 1,0; y = 0,5; n = - 0,4.

    P_y : C_p = 243; x = 0,9; y = 0,6; n = - 0,3.

    P_z : C_p = 300; x = 1,0; y = 0,75; n = - 0,15.

Hệ số K_p = K_Mp­.K_j.K_gp.K_lp.K_tp.

Tra theo bảng 5.9; 5.10; 5.22 ta có:

K_Mp = 1; K_{j =} 1; K_gp = 1; K_l = 1; K_tp = 0,93.

    Þ K_p = 1.1.1.1.0,93 = 0,93.

Lực cắt:

TÀI LIỆU THAM KHẢO
1] : Thiết kế đồ án công nghệ chế tạo máy
[2] : Sổ tay công nghệ chế tạo máy tập 1 (bộ 3 tập)
[3] : Sổ tay công nghệ chế tạo máy tập 2 (bộ 3 tập)
[4] : Sổ tay công nghệ chế tạo máy tập 2 (bộ 3 tập)
[5] : Sổ tay nhiệt luyện
[6] : Công nghệ chế tạo máy tập 1
[7] : Sổ tay công nghệ chế tạo máy tập 1 (bộ 7 tập)
[8] : Sổ tay công nghệ chế tạo máy toàn tập (trường ĐHBK