LỜI NÓI ĐẦU THIẾT KẾ QUY TRÌNH CÔNG NGHỆ GIA CÔNG CHI TIẾT GIÁ ĐỠ CÓ RÃNH ĐHSPKT HƯNG YÊN

       Công nghệ chế tạo máy là một nghành then chốt nó đóng vai trò quyết định trong sự nghiệp công nghiệp hoá hiện đại hoá đất nước. Nhiệm vụ của công nghệ chế tạo máy là chế tạo ra các sản phẩm cơ khí phục vụ cho mọi lĩnh vực của nền kinh tế quốc dân. Việc phát triển nghành công nghệ chế tạo máy đang là mối quan tâm đặc biệt của đảng và nhà nước.

Phát triển nghành công nghệ chế tạo phải được tiến hành đồng thời với việc phát triển nguồn nhân lực và đầu tư các trang thiết bị. Việc phát triển nguồn nhân lực là nhiệm vụ trọng tâm của các trường đại học.

Hiện nay trong các nghành kinh tế nói chung và nghành cơ khí nói riêng đòi hỏi kĩ sư cơ khí và cán bộ kĩ thuật phải có kiến thức cơ bản tương đối rộng, đồng thời phải biết vận dụng những kiến thức đó để giải quyết những vấn đề cụ thể trong thực tế sản xuất.

Để giúp cho sinh viên nắm vững được kiến thức cơ bản của môn học và giúp cho họ làm quen với nhiêm vụ thiết kế. Trong quá trình đào tạo, đồ án môn công nghệ chế tạo máy là môn học không thể thiếu được của sinh viên chuyên nghành cơ khí chế tạo.

Sau một thời gian tìm hiểu với sự giúp đỡ tận tình của thầy Nguyễn Xuân Thắng đến nay em đã hoàn thành đồ án Tốt nghiêp chuyên ngành công nghệ chế tạo máy. Trong quá trình thiết kế và tính toán sẽ có nhiều sai sót do thiếu kinh nghiệm và thiếu thực tế. Em rất mong được sự chỉ bảo của các thầy cô giáo và sự đóng góp của các bạn để lần thiết kế sau và trong thực tế sau này sẽ được hoàn thiện hơn.

MỤC LỤC

MỤC LỤC.. 1

DANH MỤC BẢNG.. 3

DANH MỤC HÌNH VẼ.. 4

LỜI NÓI ĐẦU.. 5

CHƯƠNG 1: TỔNG QUAN.. 6

1.1. Chức năng và điều kiện làm việc của chi tiết6

1.2 Phân tích tính công nghệ trong kết cấu của chi tiết7

1.3. Xác Định Dạng Sản Xuất9

1.4. Xác định phương pháp chế tạo phôi và thiết kế bản vẽ lồng phôi11

1.4.1. Chọn Phôi12

1.4.2. Bản vẽ chế tạo phôi15

CHƯƠNG 2:THIẾT KẾ QUY TRÌNH CÔNG NGHỆ GIA CÔNG CHI TIẾT.. 16

2.1. Xác định đường lối công nghệ. 16

2.2. Xây dựng và lựa chọn phương án gia công. 16

2.2.1. Chọn chuẩn định vị khi gia công. 17

2.2.2. Nguyên tắc khi chọn chuẩn. 18

2.2.3. Chọn chuẩn tinh. 18

2.2.4. Chọn chuẩn thô. 18

2.3. Thiết kế nguyên công. 20

CHƯƠNG 3: TÍNH TOÁN LƯỢNG DƯ VÀ CHẾ ĐỘ CẮT.. 38

3.1. Cơ sở tính toán lượng dư và chế độ cắt38

3.2. Tính lượng dư cho nguyên công gia mặt đáy 30+0.05 và tra lượng dư cho các nguyên công còn lại39

3.3. Tính chế độ cắt cho nguyên công gia công lỗ F40+0.05 và tra chế độ cắt cho các nguyên công còn lại44

3.4. Tính thời gian gia công cơ bản cho các nguyên công. 61

CHƯƠNG 4: TÍNH VÀ THIẾT KẾ ĐỒ GÁ.. 67

4.1. Cơ sở tính toán và thiết kế đồ gá. 67

4.2. Tính toán và thiết kế đồ gá cho nguyên công gia công lỗ Ø40+0,05. 67

4.2.1. Xác định phương chiều điểm đặt của lực kẹp và tính lực kẹp. 68

4.2.2. Các thành phần của đồ gá. 71

4.2.3. Yêu cầu chế tạo đối với đồ gá. 74

KẾT LUẬN.. 76

TÀI LIỆU THAM KHẢO.. 77

DANH MỤC BẢNG

Bảng 1.1. Thành phần hóa học của Gang xám 15 - 32. 8

Bảng 1.2 Yêu cầu kỹ thuật đối với từng nguyên công => phương pháp thực hiện gia công  9

Bảng 1.3 Định dạng sản xuất11

Bảng 3.1 Lượng dư và kích thước giới hạn. 42

Bảng 3.2 Chế độ cắt NC3. 48

Bảng 3.3 Chế độ cắt cho NC1. 51

Bảng 3.4 Chế độ cắt cho NC2. 52

Bảng 3.5 Chế độ cắt cho NC4. 53

Bảng 3.6 Chế độ cắt cho NC5. 55

Bảng 3.7 Chế độ cắt cho NC6. 57

Bảng 3.8 Chế độ cắt cho NC7. 59

Bảng 3.9 Chế độ cắt cho NC8. 60

Bảng 3.10 Chế độ cắt cho NC9. 61

Bảng 4.1 : Các thành phần của đồ gá. 74

DANH MỤC HÌNH VẼ

Hình 1.1. Bản vẽ chi tiết6

Hình 1.2 Thể tích chi tiết10

Hình 1.3 Bản vẽ chế tạo phôi15

Hình 2.1 Sơ đồ định vị NC1. 20

Hình 2.2 Sơ đồ định vị NC2. 22

Hình 2.3 Sơ đồ định vị NC3. 24

Hình 2.4 Sơ đồ định vị NC4. 26

Hình 2.5 Sơ đồ định vị NC5. 28

Hình 2.6 Sơ đồ định vị NC6. 30

Hình 2.7 Sơ đồ định vị NC7. 32

Hình 2.8 Sơ đồ định vị NC8. 34

Hình 2.9 Sơ đồ định vị NC9. 36

Hình 3.1 sơ đồ định vị khẹp chặt39

Hình 3.2 Bản vẽ chi tiết lồng phôi44

Hình 4.1. Sơ đồ kẹp chặt và đinh vị68

Hình 4.2. Kết cấu mỏ kẹp liên động. 70

Hình 4.3. Cơ cấu khác. 72

.....................

CHƯƠNG 1: TỔNG QUAN

Hình 1.1. Bản vẽ chi tiết

1.1. Chức năng và điều kiện làm việc của chi tiết

• Giựa vào bản vẽ chi tiết ta thấy giá đỡ là chi tiết dạng hình hộp
• Giá đỡ là một chi tiết quan trọng trong sản phẩm có lắp trục,giá đỡ làm nhiệm vụ đỡ trục của máy và xác định vị trí tương đối của trục trong không gian nhằm thực hiện một nhiệm vụ động học nào đó ,giá đỡ còn làm nhiệm vụ ổ trượt.
• Giá đỡ dùng để đỡ các trục quy của máy, bề mặt làm việc của chi tiết bao gồm mặt đáy chi tiết các lỗ Ø40 ,Ø12,Ø11
  • Lỗ Ø40 dùng để đỡ trục máy
  • Lỗ Ø12 dùng để bắt vít vào thân máy
  • Lỗ Ø10 dùng để bắt vít khi làm việc
  • Mặt đáy tiếp xúc với máy nhăm định vị chi tiết vào thân máy
  • Rãnh vuông 15x15x140 được lắp khít trên rãnh trượt trên máy
• Giá đỡ làm nhiệm vụ trong điều kiện chịu lực,chịu tải trọng khá lớn do lực quay tròn trong giá gây ra,lực có thể lực dọc trục lực hướng tâm,trọng lực của các chi tiết đặt lên nó
• Giá đỡ là chi tiết chịu nén do vậy vật liệu chết tạo là gang xám GX 15-32 là hoàn toàn hợp lý vì thành phần hóa học của gang có tới 2,8-3,5 % C do đó gang không có tính dẻo như thép nhưng gang lại rất cứng không bị biến dạng bởi tác dụng lực lớn như thép. Do đó gang xám GX 15-32 có khả năng làm việc trong diều kiên chịu lực lớn.
• Giá đỡ là chi tiết có kết cấu khá đơn giản do vậy ta không thể giản lược đươc kết cấu hơn được nữa lựa chọn phương pháp đúc với kết cấu này là hoàn toàn hợp lý
• Dung sai của các đường kính:
  • Ø40^+0,05 và R_z 20, Ø12^+0,01 và R_z 10 ,Ø10^+0,05 và R_z 10 , mặt đáy A ,B đều có R_z 20 => do vậy yêu cầu có độ chính xác cao.
• Đối với các chi tiết đúc thường nhưỡng bề mặt trong lỗ hay bị sự cố trong quá trình đúc như co ngót hay rỗ.
• Các bề mặt gia công cần có độ chính xác cao,bề mặt không gia công không cần quá chính xác
• Các bề mặt gia công bao gồm:
  • Mặt đáy A
  • Hai mặt bên
  • Mặt B
  • Mặt C
  • Hai lỗ Ø12
  • Hai lỗ Ø10
  • Rãnh 12
  • Rãnh 15x15
  • Khoan-taro M10.
• Vật liệu làm chi tiết là Gang GX 15-32 có thành phần hóa học gồm

     1.2 Phân tích tính công nghệ trong kết cấu của chi tiết

Bảng 1.1. Thành phần hóa học của Gang xám 15 - 32

C%	Mn%	Si%	S%
2,8¸3,5	0,5¸1	1,5¸3	0,08¸0,12

do vật liệu làm chi tiết là gang xám GX15-32 rẻ thích hợp cho sản xuất,đặc biệt là Gang có tính đúc cao giúp tiết kiệm vật liệu,và có HRC 170-190

Ø  Yêu Cầu Kỹ Thuật Của Chi Tiết

• Gia công mặt phẳng đáy có chiều dài là 140 (mm) , đạt khích thước 30^+0,05 dùng làm chuẩn định vị,
  • cấp chính xác 8-11 và R_z =20,độ bóng là 4 hoặc 5 => phương pháp thực hiện cuối cùng là: phay tinh
• Gia công hai lỗ Ø 12^+0,01 được đùng làm chuẩn định vị
  • cấp chính xác 8-12 cấp độ bóng là 5-7 ,R_z 10 10 => phương pháp thực hiện cuối cùng là: doa.
• Gia công lỗ Ø40^+0,05
  • Đạt cấp chính xác cao 8-10 => cấp độ bóng là 5-7 ,R_z 10 => phương pháp thực hiện cuối cùng là: doa.
• Gia công lỗ Ø10^+0,05
  • Có cấp chính xác 8-12 , => cấp độ bóng là 5-7 ,R_z 10 => phương pháp thực hiện cuối cùng là doa.
• Gia công hai mặt bên 140^±0,1
  • Có cấp chính xác là 11 , độ nhám R_z 20 => phương pháp thực hiện là phay
• Gia công rãnh mặt 12x15x20(mm)
  • Có cấp chính xác 11,cấp độ bóng là 4-5 , => phương pháp thực hiện cuối cùng là phay
• Gia công mặt B
  • Có cấp chính xác 11 cấp độ bóng là 4,độ nhám R_z 20 , => phương pháp thực hiện cuối cùng là phay
• Gia công rãnh suốt có kích thước là 15x15x140
  • Có cấp chính xác 11,cấp độ bóng là 4-5 , => phương pháp thực hiện cuối cùng là phay
• Khoa -Taro M10
  • Cấp chính xác là 8 , cấp độ bóng là 4-6, , => phương pháp thực hiện cuối cùng là phay

Bảng 1.2 Yêu cầu kỹ thuật đối với từng nguyên công => phương pháp thực hiện gia công

SST	Bề mặt gia công	Khích thước	Dung sai	Cấp chính xác	Rz	Bước gia công cuối
1	A	30	+0,05	8-11	20	Phay tinh
2	2 lỗ Ø12	12	+0,01	8-12	10	Doa tinh
3	Lỗ Ø40	40	+0,05	8-10	10	Doa tinh
4	Lỗ Ø10	10	+0,05	8-10	10	Doa tinh
5	Mặt C	140	±0,1	11	20	Phay tinh
6	Rãnh 12	12	+0,05	11		Phay tinh
7	Mặt B	111	±0,1	11	20	Phay tinh
8	Rãnh 15	15x15x140	±0,1	11		Phay tinh
9	Ren M10	10	±0,1	12		Taro

 

1.3. Xác Định Dạng Sản Xuất

• Ta có công thức là:

                             N= N₁.m.(1+ )

• N: Số chi tiết sản xuất trong một năm
• N₁: số sản phẩm được sản xuất trong một năm ( N₁ = 15000 )
• β : Số chi tiết được chế tạo thêm để dự trữ (5%¸ 7% )
• : Số chi tiết phế phẩm trong các phân xưởng đúc hoặc rèn: (3%÷ % 6)

• Vậy ta có:

N= 15000.1.(1+ ) = 16500 (chi tiết )

• Trọng lượng của chi tiết được tính như sau :

Q = V.g

               Trong đó:

• g :khối lượng riêng của vật liệu = 7,4(kg/d)
• V: là thể tích của chi tiết được tính như sau.

Hình 1.2 Thể tích chi tiết

• Trong đó

V₁= V_hcn – V₂ – V₃ – V₄ = 235200- 31500- 6782,4 -6170,4 = 190747,2 (mm³)

• V_hcn= 56*30*140 = 235200 (mm³)
• V₂ = 15*15*140 = 31500 (mm³)
• V₃= π* r²* h = (3,14*6² *30 )*2= 6782,4 (mm³)
• V₄=(21*20*12)+((6²*3,14*20)/2) = 6170,4 (mm³)

V₅ = V_∆+V₆ => V₃ = (S_∆*h) – (π* r²* h) = 25987,5 – 1177,5 =24810*2 =49620 (mm³)

V₇ = V_trụ -V₈ – V₉ = 76537,5 (mm³)

• V_trụ = π* r²* h = 115395 (mm³)
• V₈ = π* r²* h = 37,680 (mm³)
• V₉ = π* r²* h = 1177,5 (mm³)
• Vậy V_ct = V₁ +V₇ +V₅ = 190747,2 +49620 + 76537,5 = 316904,7 (mm³)

V_ct =316904,7 (mm³)

Tức là V_ct =0,316 ( dm³)

ð Q =V_ct * g = 0, 316 *7,4 = 2,33 (kg)

Bảng 1.3 Định dạng sản xuất

Dạng sản xuất	Q trọng lượng
	> 200kg		(4÷200) Kg	< 4 Kg
	Sản lượng hàng năm trong chi tiết
Đơn chiếc	< 5	< 10		< 100
Hàng loạt nhỏ	55 ÷100	10 ÷200		100 ÷500
Hàng loạt vừa	100 ÷ 300	200 ÷ 500		500 ÷5000
Hàng loạt lớn	300 ÷1000	500 ÷ 5000		5000 ÷50000
Hàng khối	> 1000	> 5000		>50000

 

ðDựa vào bảng trên ta xác định chi tiết thuộc dạng sản xuất hàng loạt lớn

1.4. Xác định phương pháp chế tạo phôi và thiết kế bản vẽ lồng phôi

• Dựa vào kết cấu, hình dạng, kích thước của chi tiết.
• Dựa vào vật liệu và cơ tính của vật liệu.
• Dưa vào dạng sản xuất và tính ổn định của sản phẩm.
• Khả năng đạt được độ chính xác và yêu cầu kỹ thuật.
• Muốn chọn phôi hợp lý không những phải nắm vững những yêu cầu thiết kế mà phải biết về đặc điểm biến thiên trong phạm vi sử dụng của từng loại phôi.
• Chọn phôi hợp lý không những bảo đảm tốt được tính năng kỹ thuật của chi tiết mà còn ảnh hưởng lớn đến giá thành sản phẩm, chọn phôi hợp lý sẽ làm cho quy trình công nghệ đơn giản, phí tổn kim loại giảm đi.

Phí tổn kim loại khi gia công được đánh giá bằng hệ số sử dụng vật liệu:

K =

K: Hệ số sử dụng vật liệu.

G_CT: Trọng lượng chi tiết.

G_Ph: Trọng lượng phôi.

1.4.1. Chọn Phôi

- Phương pháp chế tạo phôi được xác định theo kết cấu của chi tiết, vật liệu, dạng sản xuất và điều kiện sản xuất cụ thể của từng nhà máy, xí nghiệp. Chế tạo phôi phải dựa trên cơ sở lượng dư, kích thước và dung sai của phôi. Tuỳ theo yêu cầu về độ chính xác, sản lượng, chất lựơng của chi tiết mà có thể sử dụng các phương pháp chế tạo phôi khác nhau như đúc, rèn, dập... Theo yêu cầu của chi tiết giá đỡ với vật liệu làm bằng GX 15-32 .

- Chọn loại phôi :

Loại phôi được xác định theo kết cấu của chi tiết, loại vật liệu, điều kiện kỹ thuật, dạng sản xuất. Có nhiều phương pháp tạo phôi khác nhau:

+Phôi đúc: được dùng cho các chi tiết như: các gối đỡ, các chi tiết dạng hộp, các loại càng phức tạp, các loại trục chữ thập…Vật liệu dùng cho phôi đúc là gang, thép, đồng, nhôm và các loại hợp kim khác. Đúc được thực hiện trong khuôn cát, khuôn kim loại, trong khuôn vỏ mỏng và các phương pháp đúc ly tâm, đúc áp lực, đúc theo khuôn mẫu chảy.

o   Đúc trong khuôn kim loai :thường được sử dụng trong công nghiệp gia công nhiều lần từ vài trăm đến vài vạn tùy theo khối lượng vật đúc vật đúc có độ chính xác cao từ 7,8 độ bóng bề mặt là R_z =20. Tổ chức hạt nhỏ mịn do nguội nhanh lên cơ tính tốt,giá thành khuôn dắt lên thích hợp cho sản xuất công nghiệp.

o   Đúc áp lực : đúc được các vật đúc có thành mỏng ,vật đúc có độ bóng cao R_z =10 cấp chính xác 6-7,khuôn đúc nguội nhanh lên cơ tính cao năng xuất cao,khuôn đúc làm việc dưới áp lực cao dòng chảy kim loai dẫn đến việc khuôn đúc mau mòn.

o   Đúc ly tâm : đúc được các chi tiết chòn xoay rỗng mà không cần lõi ,có thể đúc được các vật có thành mỏng có gân hoắc hình nổi mỏng. chỉ thích hợp cho chi tiết tròn xoay dễ bị thiên tích …

oĐúc trong khuông mẫu chảy: Có thể đúc được những vật đúc rất phức tạp và đúc được những hợp kim khó chảy như thép không gỉ, thép gió,Độ chính xác và độ bóng bề mặt vật đúc rất cao vì: độ chính xác của mẩu chảy lớn, không có mặt phân khuôn nên không có sự sai lệch khuôn và khuyết tật do lắp ráp khuôn gây ra, không có nguyên công rút mẫu nên giảm được sai số do việc rút mẫu, rót kim loại lỏng vào khuôn đã được nung nóng nên giảm ứng suất nhiệt do đó vật đúc ít bị nứt, cong vênh. cường độ lao động cao chu trình sản xuất dài, giá thành chế tạo khuôn cao. Đúc trong khuôn mẫu chảy được dùng nhiều trong sản xuất hàng loạt để chế tạo các loại dụng cụ như dao phay, dao chuốt; chế tạo các loại bánh răng; líp xe đạp; đĩa môtô; các phụ tùng trong máy nổ… vật đúc có khối lượng từ 0.02 ÷ 100 kg; chiều dày đến 0.3 mm và đường kính lỗ đến 2 mm.

oĐúc trong khuôn vỏ mỏng: Đúc trong khuôn mẫu chảy được dùng nhiều trong sản xuất hàng loạt để chế tạo các loại dụng cụ như dao phay, dao chuốt; chế tạo các loại bánh răng; líp xe đạp; đĩa moto; các phụ tùng trong máy nổ… vật đúc có khối lượng từ 0.02 ÷ 100 kg; chiều dày đến 0.3 mm và đường kính lỗ đến 2 mm. Đơn giản hóa quá trình dở khuôn và làm sạch vật đúc.Quá trình chế tạo khuôn vỏ mỏng dễ cơ khí hoá và tự động hóa.

oĐúc liên tục :     Đúc liên tục có đặc điểm sau:Có khả năng đúc được các loại ống, thỏi và các dạng định hình khác bằng thép, gang, kim loại màu, có tiết diện không đổi và chiều dài không hạn chế; đúc được tấm kim loại thay cho cán, đặt biệt là có thể đúc được các loại tấm bằng gang.Kim loại đông đặc dần dần từ phía dưới lên trên và được bổ sung liên tục nên không bị rỗ co, rỗ khí, rỗ xỉ, ít bị thiên tích; có độ mịn chặt cao, thành phần hóa học đồng nhất và cơ tính cao. Vì đúc trong khuôn kim loại nên tổ chức nhỏ mịn, cơ tính cao và chất lượng bề mặt tốt.Năng suất cao, giảm hao phí chế tạo khuôn, không tốn kim loại vào hệ thống rót, phế phẩm ít nên giá thành chế tạo thấp.Nhưng đúc liên tục có nhược điểm chủ yếu là tốc độ nguội quá nhanh gây nên ứng suất bên trong lớn, làm cho vật đúc dễ bị nứt (nhất là những kim loại có sự chuyển pha ở thể đặc). Cũng vì lý do này kim loại vat đúc bị hạn chế. Để khắc phục hiện tượng này, người ta có thể làm nguội khuôn bằng dầu mà không dùng nước. Ngoài ra còn nhược điểm là không đúc được vật phức tạp, vật có tiết diện thay đổi.

+ Phôi thép thanh: dùng để chế tạo các loại chi tiết như con lăn, chi tiết kẹp chặt, các loại trục, xilanh, piton, bạc, bánh răng có đường kính nhỏ…dùng trong sản xuất hàng loạt vừa, loạt lớn, hàng khối.

+ Phôi dập: thường dùng cho các loại chi tiết như: trục răng côn, trục răng thẳng, các loại bánh răng khác, các chi tiết dạng càng, trục chữ thập, trục khuỷu…Các loại chi tiết này được dập trên máy búa nằm ngang hoặc máy dập đứng. Đối với chi tiết đơn giản thì dập không có ba via, còn chi tiết phức tạp dập sẽ có ba via.

o   Dập thể tích trên máy búa : phương pháp này thường dung trong sản xuất hang khối tiết kiệm kim loại giảm thời gian gia công hạ giá thành sản phẩm . nhưng lực ép lớn khó chế tạo khuôn,lực dập lớn lên chi tiết có ba via gây khó khăn trong gia công.

o   Dập nóng : máy có độ cứng vững cao,dẫn hướng tốt có khả năng đẩy phôi tự động

+ Phôi rèn : trong sản xuất đơn chiếc và hàng loạt nhỏ, người ta thay phôi bằng phôi rèn tự do. Cho phôi có cơ tính tốt tổ chức kim loai bền chặt chiu uốn chịu xoán tốt,nhưng với gang xám GX 15-32 thì việc rèn phôi sẽ là không thích hợp bởi vì gang là vật liệu có độ cứng cao, ít có tính dẻo như sắt.

Nhận xét:

            Căn cứ vào dạng sản xuất hàng khối, vật liệu chế tạo chi tiết là GX15-32 và hình dạng, kết cấu của chi tiết không phức tạp nên ta chọn phương pháp đúc tối ưu và kinh tế nhất Với GX 15-32 và sản lượng hàng năm của chi tiết giá đỡ ta có thể chọn thể là đúc trong khuôn kim loại.

- Gia công chuẩn bị phôi:

- Làm sạch bề mặt bằng chổi sắt.

- Làm sạch ba via bằng dũa.

- Đối với mặt đầu của chi tiết ta chọn làm chuẩn thô ta có thể mài sơ bộ lớp vỏ trên máy mài hai đá để đủ lượng dư gia công cho chi tiết.

- Hai mặt bên của chi tiết không được gia công được mài nhẵn bằng máy mài tay hoặc máy mài hai đá hoặc cũng có thể dùng dũa để dũa sạch.

1.4.2. Bản vẽ chế tạo phôi

 .............................................

Chọn bulông tiêu chuẩn là   M 10

4.2.2. Các thành phần của đồ gá

• Chọn cơ cấu kẹp và cơ cấu sinh lực

   Cơ cấu kẹp chặt phải thỏa mãn các yêu cầu sau : khi kẹp phải giữu đúng vị trí phôi lực kẹp phải đủ ,không làm biến dạng phôi kết cấu nhỏ gọn ,thao tác thuận lợi và an toàn .Với các yêu cầu như vậy ta chọn cơ cấu kẹp là cơ cấu đòn kẹp , kẹp chặt bằng ren

   Cơ cấu sinh lực là tay công nhân

Chọn cơ cấu dẫn hướng và các cơ cấu khác

• Cơ cấu dẫn hướng

   Với đồ gá , khoét , doa thì cơ cấu dẫn hướng là một bộ phận quan trọng ,nó xác định trực tiếp vị trí của mũi khoan và tăng độ cứng vững của dụng cụ trong quá trình gia công.

Cơ cấu dẫn hướng được dùng là phiến dẫn cố định , bạc dẫn được chọn là loại bạc thay nhanh

• Các cơ cấu khác

Cơ cấu kẹp chặt đồ gá lên bàn máy là Bulông và đai ốc .

Thân đồ gá được chọn theo kết cấu như bản vẽ lắp , thân được chế tạo bằng gang

Hình 4.3. Cơ cấu khác

 

 

 

• Tính sai số

            =

• Sai số chuẩn

            Sinh ra do chuẩn định vị không trùng với gốc kích thước

            =0 do phương kích thước vuông góc với mặt định vị

• Sai số kẹp chặt

         Gây ra bởi lực kẹp

         =0 do phương lực kẹp vuông góc với phương của kích thước

• Sai số do mòn

Do đồ gá bị mòn gây ra Sai số mòn được tính theo công thức sau :

• β -Hệ số phụ thuộc cơ cấu định vị β =0,5
• N:Số lượng chi tiết sản xuất trên đồ gá

=β. = 0,18. = 18 mm

• Sai số điều chỉnh

Là sai số sinh ra trong quá trình lắp ráp và điều chỉnh đồ gá .Sai số điều chỉnh phụ thuộc vào khả năng điều chỉnh và dụng cụ được dùng để điều chỉnh khi lắp ráp.

         ta chọn : = 10 m

• Sai số gá đặt
• Trong tính toán đồ gá lấy giá trị sai số gá đặt cho phép

= .σ =.50=25 m

Trong đó σ =50 m là dung sai nguyên công

Vậy:

                      

=>.

4.2.3. Yêu cầu chế tạo đối với đồ gá

1) Độ không vuông góc giữa tâm bạc đẫn và đáy đồ gá 0.023

2) Độ phẳng giữa hai phiến tỹ 0.023 mm trên 100 mm chiều dài.

3) Bạc và chốt định vị được tôi cứng HRC 50

 

Bảng 4.1 : Các thành phần của đồ gá

21	Chốt trụ Ø8	2		HRC 50
20	Bulong M12	2
19	Phiến tỳ	2
18	Vít M12	4	Thép 45
17	Chốt trám Ø12	1	Thép 45	HRC 50
16	Đòn liên động	1	Thép 45
15	Đĩa liên động	1	Gang xám 15-32
14	Chốt trụ ngắn Ø12	1	Thép 45	HRC 50
13	Vòng đệm	2	Thép 45
12	Mỏ kẹp	2	Thép 45	HRC 45
11	Lò xo	2	Thép lò xo 65G
10	Phiến dẫn	1	Gang xám 15-32
9	Bạc lót	1	Thép Y10A	HRC 45
8	Bạc dẫn	1	Thép Y10A	HRC 45
7	Vít M8	1	Thép 45
6	Thanh liên động	2	Thép 45
5	Đai ốc M10	3	Thép 45
4	Vòng đệm	4	Thép 45
3	Thanh chống	2	Thép 45
2	Đai ốc M8	2	Thép 45
1	Thân đồ gá	1	Gang xám 15-32
SST	Tên Chi Tiết	Số Lượng	Vật Liệu	Gi chú

 KẾT LUẬN

Với sự hướng dẫn tận tình của thầy, cô giáo. Sau khi hoàn thành đồ án tốt nghiệp chuyên ngành công nghệ chế tạo máy em đã hiểu thêm được nhiều vấn đề về công nghệ gia công chi tiết nói chung và gia công chi tiết của em nói riêng, ngoài ra em còn được học thêm về phương pháp thiết kế tài liệu công nghệ gia công chi tiết máy, đồng thời với các loại máy em dùng trong công nghệ chế tạo chi tiết của mình em cũng được hiểu sâu sắc hơn. Em xin trân thành cảm ơn sự giúp đỡ của các thầy giáo, cô giáo trong bộ môn công nghệ chế tạo máy đã có những chỉ bảo tận tình khi em gặp khó khăn trong khi làm đồ án này. Đặc biệt là thầy Nguyễn Xuân Thắng!

 

TÀI LIỆU THAM KHẢO THIẾT KẾ QUY TRÌNH CÔNG NGHỆ GIA CÔNG CHI TIẾT GIÁ ĐỠ CÓ RÃNH ĐHSPKT HƯNG YÊN

 

1. “Hướng dẫn thiết kế đồ án công nghệ chế tạo máy” _GS.TS Trần Văn Địch.

Nhà xuất bản KH & KT Hà Nội – 2002.

1. “Sổ tay công nghệ chế tạo máy” ( Tập 1,2,3 ) _ GS.TS Nguyễn Đắc Lộc, GS.TS Lê Văn Tiến, GS.TS Ninh Đức Tốn, GS.TS Trần Xuân Việt.

Nhà xuất bản KH & KT Hà Nội.

2. “Atlas đồ gá” _ GS.TS. Trần Văn Địch
3. “Giáo trình công nghệ chế tạo máy” _ GS.TS Trần Văn Địch, GS.TS Nguyễn Trọng Bình, GS.TS Nguyễn Thế Đạt, GS.TS. Lê Văn Tiến, GS.TS. Trần Xuân Việt

Nhà xuất bản KH & KT Hà Nội – 2003.

4. “Dung Sai Và Lắp Ghép”_ PGS.TS Ninh Đức Tôn.

Nhà xuất bản giáo dục.

5. “Nguyên Lý Cắt Kim Loại” _GS.TS Trần Văn Địch.

Nhà xuất bản KH & KT -2008

6. “Sức Bền Vật Liệu”_ GS.TS Đặng Việt Cương , PGS.TS Khổng Doãn Điền.

Nhà xuất bản giáo dục.

 

TÀI LIỆU THAM KHẢO THIẾT KẾ QUY TRÌNH CÔNG NGHỆ GIA CÔNG CHI TIẾT GIÁ ĐỠ CÓ RÃNH ĐHSPKT HƯNG YÊN

1] : Thiết kế đồ án công nghệ chế tạo máy
[2] : Sổ tay công nghệ chế tạo máy tập 1 (bộ 3 tập)
[3] : Sổ tay công nghệ chế tạo máy tập 2 (bộ 3 tập)
[4] : Sổ tay công nghệ chế tạo máy tập 2 (bộ 3 tập)
[5] : Sổ tay nhiệt luyện
[6] : Công nghệ chế tạo máy tập 1
[7] : Sổ tay công nghệ chế tạo máy tập 1 (bộ 7 tập)
[8] : Sổ tay công nghệ chế tạo máy toàn tập (trường ĐHBK

X