THIẾT KẾ QUY TRÌNH CÔNG NGHỆ GIA CÔNG CHI TIẾT GIÁ ĐỠ KHUYẾT ĐH SPKT TP HCM

BỘ GIÁO DỤC VÀ ĐÀO TẠO    CỘNG HÒA XÃ HỘI CHỦ NGHĨA VIỆT NAM

Trường ĐH SPKT TP.HCM                              Độc lập – Tự do – Hạnh phúc                                                                 --------------***---------------                                   ---------------o0o---------------

KHOA CƠ KHÍ MÁY – BỘ MÔN CHẾ TẠO MÁY

 NHIỆM VỤ ĐỒ ÁN MÔN HỌC CÔNG NGHỆ CHẾ TẠO MÁY

Họ và tên:                                      MSSV:

Ngành:         Công nghệ chế tạo máy                                    Lớp:     

Tên đề tài: Thiết kế quy trình công nghệ gia công chi tiết GIÁ ĐỠ

I. Số liệu cho trước:

-Sản lượng:80.000 chiếc/năm

-Điều kiện thiết bị: Tự chọn

II. Nội dung thuyết minh và tính toán:

1. Nghiên cứu chi tiết gia công: chức năng làm việc, tính công nghệ của kết cấu,…

2. Xác định dạng sản xuất.

3. Chọn phôi và phương pháp tạo phôi, tra lượng dư gia công cho các bề mặt gia công.

4. Lập tiến trình công nghệ: thứ tự gia công, gá đặt, so sánh các phương án, chọn phương án hợp lí.

5. Thiết kế nguyên công:

• Vẽ sơ đồ gá đặt.
• Chọn máy. chọn dao (loại dao và vật liệu làm dao)
• Trình bày các bước gia công, tra các chế độ cắt: n,s,t; tra lượng dư cho các bước và tính thời gian gia công cơ bản cho từng bước công nghệ.
• Tra lượng dư gia công cho các nguyên công.
• Tính toán chế độ cắtcho nguyên công thiết kế đồ gá.

6. Thiết kế đồ gá:

- Vẽ sơ đồ nguyên lý. Thiết kế kết cấu và trình bày nguyên lý làm việc của đồ gá.

- Tính lực kẹp cần thiết, lực kẹp của cơ cấu kẹp.

- Tính sai số gá đặt và so sánh với dung sai của nguyên công đang thực hiện trên đồ gá.

- Tính sức bền cho các chi tiết chịu lực.

III.Các bản vẽ:

- Tập bản vẽ sơ đồ nguyên công (10 bản A3)

- Bản vẽ thiết kế đồ gá (1 bản A1).

1.Ngày giao nhiệm vụ:           2.Ngày hoàn thành nhiệm vụ:

BỘ  GIÁO DỤC VÀ ĐÀO TẠO

TRƯỜNG ĐẠI HỌC SƯ PHẠM KỸ THUẬT TP.HCM

KHOA CƠ KHÍ MÁY – BỘ MÔN CÔNG NGHỆ CHẾ TẠO MÁY

ĐỒ ÁN MÔN HỌC

CÔNG NGHỆ  CHẾ TẠO MÁY

ĐỀ TÀI: THIẾT KẾ QUY TRÌNH CÔNG NGHỆ GIA CÔNG GIÁ ĐỠ

GVHD: 

SVTH: 

MSSV: 

NGÀNH: CÔNG NGHỆ CHẾ TẠO MÁY

HỌC KỲ: 1

TÀI LIỆU THAM KHẢO GIÁ ĐỠ KHUYẾT ĐH SPKT TP HCM
1] : Thiết kế đồ án công nghệ chế tạo máy
[2] : Sổ tay công nghệ chế tạo máy tập 1 (bộ 3 tập)
[3] : Sổ tay công nghệ chế tạo máy tập 2 (bộ 3 tập)
[4] : Sổ tay công nghệ chế tạo máy tập 2 (bộ 3 tập)
[5] : Sổ tay nhiệt luyện
[6] : Công nghệ chế tạo máy tập 1
[7] : Sổ tay công nghệ chế tạo máy tập 1 (bộ 7 tập)
[8] : Sổ tay công nghệ chế tạo máy toàn tập (trường ĐHBK

ĐỒ ÁN MÔN HỌC CÔNG NGHỆ  CHẾ TẠO MÁY

 TẬP BẢN VẼ SƠ ĐỒ NGUYÊN CÔNG

MỤC LỤC

                                                                                                                                  Trang

Phần 1: GIỚI THIỆU

          LỜI NÓI ĐẦU_____________________________________________________     3

          LỜI CẢM ƠN _____________________________________________________   4

          NHẬN XÉT    ­­­­­­­­­­­­­­­­­­­­_____________________________________________________   5

Phần 2: NỘI DUNG THUYẾT MINH VÀ TÍNH TOÁN                                

          CHƯƠNG 1: PHÂN TÍCH CHI TIẾT  __________________________________   6

          CHƯƠNG 2: XÁC ĐỊNH DẠNG SẢN XUẤT ___________________________   7

          CHƯƠNG 3: CHỌN DẠNG PHÔI VÀ PHƯƠNG PHÁP CHẾ TẠO PHÔI_____   8

          CHƯƠNG 4: LẬP QUY TRÌNH CÔNG NGHỆ  __________________________ 13

          CHƯƠNG 5: TÍNH TOÁN LƯỢNG DƯ GIA CÔNG______________________  17

          CHƯƠNG 6: TÍNH LƯỢNG DƯ GIA CÔNG CHO NGUYÊN CÔNG 7 ______  36

          CHƯƠNG 7: XÁC ĐỊNH CHẾ ĐỘ CẮT________________________________  38

          CHƯƠNG 8: TÍNH TOÁN VÀ THIẾT KẾ ĐỒ GÁ   _______________________40

          CHƯƠNG 9: TÀI LIỆU THAM KHẢO__________________________________44

Phần I. GIỚI THIỆU

LỜI NÓI ĐẦU

Hiện nay, các ngành kinh tế nói chung và ngành cơ khí nói riêng đòi hỏi kỹ sư cơ khí và cán bộ kỹ thuật cơ khí được đào tạo ra phải có kiến thức sâu rộng, đồng thời phải biết vận dụng những kiến thức đó để giải quyết những vấn đề cụ thể thường gặp trong sản xuất, sửa chữa và sử dụng.

Đồ án môn học công nghệ chế tạo máy là một trong các đồ án có tầm quan trọng nhất đối với một sinh viên ngành cơ khí. Đồ án giúp cho sinh viên hiểu những kiến thức đã học không những môn Công nghệ chế tạo máy mà các môn khác như: máy cắt kim loại, dụng cụ cắt... Đồ án còn giúp cho sinh viên được hiểu dần về thiết kế và tính toán một qui trình công nghệ chế tạo một chi tiết cụ thể.

Khoa học ngày càng phát triển, với sự ra đời của các hệ thống sản xuất linh hoạt FMS, CIM, thì việc thiết kế quy trình công nghệ để gia công các chi tiết, từ đó chế tạo ra một máy móc thiết bị cụ thể chính là công việc của kỹ sư.

          Mục tiêu của môn học là tạo điều kiện cho người học nắm vững, có hiệu quả các phương pháp và vận dụng vào thiết kế, xây dựng và quản lý các quá trình chế tạo sản phẩm cơ khí về kỹ thuật sản xuất và tổ chức sản. Hiện nay, các ngành kinh tế nói chung và ngành cơ khí nói riêng đòi hỏi kỹ sư cơ khí và cán bộ kỹ thuật cơ khíđược đào tạo raphải có kiến thức sâu rộng , đồng thời phải biết vận dụng những kiến thức đó để giải quyết những vấn đề cụ thể thường gặp trong sản xuất, sửa chữa và sử dụng nhằm đạt được các chỉ tiêu kinh tế kỹ thuật theo yêu cầu trong điều kiện và qui mô sản xuất cụ thể. Môn học còn truyền đạt những yêu cầu về chỉ tiêu công nghệ trong quá trình thiết kế các kết cấu cơ khí để góp phần nâng cao hiệu quả chế tạo chúng.

Phần II. NỘI DUNG THUYẾT MINH VÀ TÍNH TOÁN.

CHƯƠNG I:   PHÂN TÍCH CHI TIẾT

1.Nhiệm vụ thiết kế:

Thiết kế qui trình công nghệ gia công chi tiết Giá đỡ đảm bảo các yêu cầu kỹ thuật cho trên bản vẽ.  

2.Công dụng và đặc điểm kết cấu của chi tiết: 

          Dựa vào bản vẽ chi tiết được nhận từ GVHD, ta thấy chi tiết này có dạng hộp. Căn cứ vào chương 3, sách CNCTM: chi tiết này có bề mặt chính 2 nữa mặt trụ trong , bề mặt trên có 4 lỗ: 2 lỗ Ø12 mm, 2 lỗ renM16 mm.Bề mặt đếcó4 lỗ Ø20 mm, độ chính xác các bề mặt, vị trí tương quan giữa các bề mặt  này khá cao. Do không rõ chi tiết này nằm ở bộ phận nào của máy nên dựa vào yêu cầu kỹ thuật trên bản vẽ đã cho ta có thể phân tích như sau:

• 2 lỗ ren Ø16 mm: sẽ được lắp với 2 bu lông để gắn chặt nắp trênvới giá đỡ.
• 2 Lỗ Ø12 mm:ở mặt trên sẽ được lắp 2 chốt định vị với một nắp đậy vào thân giá đỡ.
• 4 lỗ Ø20 mm: Lắp giá đỡ với bàn máy làm việc

-        Chế độ lắp: lắp theo hệ thống lỗ H9.

-        Cấp chính xác cấp 9: gia công khoét, doa

-        Độ nhám bề mặt 25                                        

Dung sai kích thước : Miền dung sai H9 chọn , 

(Theo bảng 6 trang 275 Dung sai-kỹthuật đo (Th.Trần Quốc Hùng))

• Nữa mặt trụ trong Ø90: bề mặt này có thể lắp với 2 ổ lăn đặt về phía hai đầu sát hai mặt bích bán nguyệt để đỡ trục hoặc đỡ trực tiếp 1 trục nào đó.

          -  Cấp chính xác cấp 7: gia công khoét,doa.

          -  Độ nhám bề mặt    

          -  Dung sai kích thước : theo đề (do lắp với ổ lăn) chọn miền dung sai H7:mm. (Theo bảng 4.2/Tr 101 và bảng 6/Tr 273 Dung sai-kỹthuật đo (Trần Quốc Hùng)) 

• Bề mặt đế: bề mặt này có thể được 1 mặt nào đó của chi tiết khác áp vào.

-  Cấp chính xác cấp 9: gia công phay thô + phay bán tinh.

          -  Độ nhám bề mặt

          -  Dung sai kích thước :290.035 mm  

 (Theo bảng 1 trang 267 Dung sai-kỹ thuật đo (Trần Quốc Hùng))

3.Vật liệu chi tiết: 

- Chi tiết là gang xám, kí hiệu  GX 18-32, theo có các thông số sau: 

- Giới hạn bền kéo 180 N/mm²

- Giới hạn bền uốn 320 N/mm²

- Gới hạn bền nén 600 N/mm²

- Độ dẻo dai (dãn dài tương đối) d» 0,5% 

- Độ cứng 170-229 HB, chọn HB = 200

- Dạng grafit: tấm nhỏ. 

- Tính chất lý, hóa đủ đáp ứng chức năng phục vụ vào công nghệ chế tạo.  

- Chi tiết là gang xám kí hiệu: GX 18-32 nên ta chế tạo bằng phương pháp đúc. 

4. Phân tích tính công nghệ trong kết cấu của chi tiết:

- Với chi tiết cho như bản vẽ, về kết cấu đã được đơn giản hóa gần như hoàn toàn. Với kết cấu đơn giản như vậy ta nên chọn phương pháp tạo phôi là đúc. 

- Các bề mặt gia công chủ yếu là các bề mặt lỗ và bề mặt phẳng, nên sử dụng các phương pháp gia công chủ yếu như: phay, khoan, khoét,doa… Vì những phương pháp này cho năng suất cao.

-Về cơ bản tất cả các bề mặt gia công thì dụng cụ cắt có thể tiếp cận được dễ dàng. Bề mặt lỗ F90 có thể gia công để đạt được độ chính xác bằng phương pháp: khoét,doa.  

CHƯƠNG II:  XÁC ĐỊNH DẠNG SẢN XUẤT

1. Sản lượng chi tiết cần chế tạo: 

- Số lượng chi tiết cần chế tạo trong một năm tính theo công thức:

N = N₁ .(1 + )  (chiếc/năm)  

Trong đó:  

N₁ =80.000 là số sản phẩm trong một năm theo kế hoạch.  

m  = 1 : Số lượng chi tiết trong một sản phẩm.  

a : Số phần trăm phế phẩm trong quá trình chế tạo (3%- 6%)  

b: Số phẩm trăm chi tiết chế tạo thêm để dự trữ(5% - 7%)  

Ta chọn a=3%, chọn b  = 5%   

ð   N= 80000.(1 + ) = 86400 (chiếc/năm).  

2.Khối lượng chi tiết: 

-Khối lượng của chi tiết được xác định theo công thức:

     Q = V .γ 

 Trong đó: Q : khối lượng của chi tiết (Kg).

                     V : thể tích của chi tiết.  

                     γ : khối lượng riêng của vật liệu (kg/dm³).  

-Thể tích của chi tiết được tính gần là : 4 (dm³). 

-Khối lượng riêng của gang xám: (6,87,4) (kg/dm³).  

         Tra ở TKế ĐACNCTM trang 14

ð  Khối lượng chi tiết Q = 7 *4 = 28 (kg). 

 3.Dạng sản xuất và đặc trưng của nó:  

-Dựa theo sản lượng chi tiết và khối lượng chi tiết  

ð   Ta xác định được dạng sản xuất là hàng khối.  

CHƯƠNG III: CHỌN DẠNG PHÔI VÀ PHƯƠNG PHÁP CHẾ TẠO PHÔI

1.Dạng phôi :  

Trong gia công cơ khí các dạng phôi có thể là: phôi đúc, rèn, dập, cán. 

-Xác định loại và phương pháp chế tạo phôi nhằm mục đích đảm bảo hiệu quả kinh tế-kĩ thuật chung của quy trình chế tạo chi tiết, đồng thời tổng phí tổn chế tạo chi tiết từ khâu chế tạo phôi cho tới công đoạn gia công chi tiết là thấp nhất.  

-Khi xác định loại phôi và phương pháp chế tạo phôi cho chi tiết ta cần quan tâm đến đặc điểm về kết cấu và yêu cầu về chịu tải khi làm việc của chi tiết (hình dạng, kích thước, vật liệu, chức năng, điều kiện làm việc,…). 

-Sản lương lượng hàng năm của chi tiết.  

-Điều kiện sản xuất thực tế xét về mặt kĩ thuật và tổ chức sản xuất (khả năng về thiết bị, trình độ chế tạo phôi,…). 

-Mặt khác khi xác định phương pháp tạo phôi cho chi tiết ta cần quan tâm đến các đặc tính của phôi và lượng dư gia công ứng với loại phôi đó. Sau đây là một số đặc tính quan trọng của các loại phôi thường dùng:  

* Phôi đúc:

Khả năng tạo hình và độ chính xác phụ thuộc vào cách chế tạo khuôn, có thể đúc được các chi tiết có hình dạng từ đơn giản đến phức tạp. Phương pháp đúc với cách làm khuôn theo mẫu gỗ có độ chính xác của phôi đúc thấp. Phương pháp đúc áp lực trong khuôn kim loại cho độ chính xác của phôi đúc cao. Phương pháp đúc trong khuôn cát, làm khuôn bằng thủ công có phạm vi ứng dụng rộng, không bị hạn chế bởi kính thước và khối lượng vật đúc, phí tổn chế tạo phôi thấp, tuy nhiên năng xuất không cao. Phương pháp đúc trong khuôn kim loại có phạm vi ứng dụng hẹp hơn về kích thước và khối lượng vật đúc, chi phí chế tạo khuôn cao, tuy nhiên phương pháp này cho năng suất cao, thích hợp cho sản xuất hàng loạt.  

* Phôi rèn:

Phôi tự do và phôi rèn khuôn chính xác thường được sử dụng trong ngành chế tạo máy. Phôi rèn tự do có hệ số dung sai lớn, cho độ bền cơ tính cao, phôi có tính dẻo và đàn hồi tốt. Ở phương pháp rèn tự do, thiết bị, dụng cụ chế tạo phôi là vạn năng, kết cấu đơn giản nhưng phương pháp này chỉ tạo chi tiết có hình dáng đơn giản và năng suất thấp. Rèn khuôn có độ chính xác cao, năng suất cao nhưng phụ thuộc vào độ chính xác khuôn, mặt khác khi rèn khuôn phải có khuôn chuyên dùng cho từng chi tiết, chi phí làm khuôn cao. Phương pháp này khó đạt các kích thước với độ chính xác cấp 7-8, những chi tiết có hình dạng phức tạp.  

* Phôi cán:

Có profin đơn giản như: tròn, vuông, lục giác, lăng trụ…dùng để chế tạo các trục trơn, trục bậc có đường kính ít thay đổi, hình ống, ống vạt, tay gạt, trục ren, mặt bích. Phôi cán định hình phổ biến thường là phôi thép góc, thép hình: I, U, V…được dùng nhiều trong các kết cấu lắp, phôi cán định hình cho từng lĩnh vực riêng, được dùng chế tạo các toa tàu, các máy kéo, máy nâng,… Phôi cán có cơ tính cao, sai số phôi cán thường thấp, độ chính xác thường là cấp 9-12. Phôi cán được dùng hợp lý trong trường hợp sau khi cán không cần phải gia công cơ tiếp theo, điều đó quan trọng khi chế tạo chi tiết bằng thép và hợp kim khó gia công, đắt tiền.  

ð Chi tiết có hình dạng khá phức tạp, có một số mặt gia công có độ chính xác cấp 6-7 ta không dùng phương pháp này để chế tạo phôi.  

Ngoài ra trong sản xuất thực tế người ta còn dùng phôi hàn nhưng phạm vi nhỏ hơn.  

2. Chọn phương pháp chế tạo phôi:  

vChọn phôi:  

Dựa vào đặc điểm của các phương pháp chế tạo phôi trên ta chọn phương pháp đúc vì:  

+ Giá thành chế tạo vật đúc rẻ.  

+ Thiết bị đầu tư ở phương pháp này tương đối đơn giản nên đầu tư thấp.  

+ Phù hợp với sản xuất hàng khối.  

+  Độ nhám bề mặt, độ chính xác phôi đúc phù hợp.  

vPhương pháp chế tạo phôi:  

 Trong đúc phôi có những phương pháp sau:  

           1. Đúc trong khuôn cát – mẫu gỗ:  

- Chất lượng bề mặt đúc không cao, giá thành thấp, trang thiết bị đơn giản, phù hợp cho sản xuất đơn chiếc và hàng loạt nhỏ. 

-Loại phôi này có cấp chính xác IT16 ® IT17.  

-Độ nhám bề mặt: R_z=160 mm. 

   ð Phương pháp này cho năng suất trung bình, chất lượng bề mặt không cao, gây khó khăn cho những bề mặt không gia công cơ.  

            2.Đúc trong khuôn cát mẫu kim loại:  

-Nếu công việc làm khuôn được thực hiện bằng máy thì có cấp chính xác khá cao, giá thành cao hơn so với đúc trong khuôn cát mẫu gỗ.   

-Cấp chính xác của phôi: IT15 ® IT16. 

-Độ nhám bề mặt: R_z=80mm. ð chất lượng bề mặt của chi tiết tốt hơn phương pháp đúc với mẫu gỗ, đúc được những chi tiết hình dạng lớn và phức tạp, nên phù hợp cho sản xuất hàng loạt vừa và lớn.

           3. Đúc trong khuôn kim loại:  

-Độ chính xác cao, giá thành đầu tư lớn, phôi có hình dạng gần giống chi tiết và lượng dư nhỏ, tiết kiệm được vật liệu nhưng giá thành sản phẩm cao.  

-Cấp chính xác của phôi: IT14 ® IT15.

-Độ nhám bề mặt: R_z=40 mm.

ð Phương pháp này cho năng suất cao, đặt tính kĩ thuật tốt nhưng giá thành cao nên không phù hợp trong sản xuất hàng loạt vừa và lớn.

            4. Đúc ly tâm:

-Loại này chỉ phù hợp với chi tiết dạng tròn xoay, đối xứng, rỗng,... đặc biệt là các chi tiết hình ống. 

-Khó nhận được đường kính lỗ bên trong vật đúc chính xác vì khó định lượng kim loại rót vào khuôn chính xác.  

-Chất lượng bề mặt trong vật đúc kém, vì chứa nhiều tạp chất và xỉ.  

            5. Đúc áp lực:

-Dùng áp lực để điền đầy kim loại trong khuôn. Hợp kim để đúc dưới áp lực thường là: Thiếc, chì, kẽm, magie, nhôm, đồng.

-Đúc dưới áp lực thường chế tạo các chi tiết phức tạp như: vỏ bơm xăng, dầu. 

-Trang thiết bị đắt nên giá thành sản phẩm cao nên không phù hợp với sản xuất vừa.

            6. Đúc trong khuôn mỏng: 

-Là dạng đúc trong khuôn cát nhưng thành khuôn mỏng chừng  6-8 mm. 

-Có thể đúc được gang, thép, kim loại màu như khuôn cát, khối lượng vật đúc đến 100 kg. 

-Dùng trong sản xuất hàng loạt vừa và lớn. 

            7. Đúc liên tục: 

-Là quá trình rót kim loại lỏng và liên tục vào khuôn kim loại, xung quanh hoặc bên trong có nước lưu thông làm nguội. Nhờ truyền nhiệt nhanh nên kim loại khi rót vào khuôn kết tinh ngay, vật đúc được kéo ra khỏi khuôn liên tục bằng cơ cấu đặt biệt như con lăn.  

-Thường dùng để đúc ống, thỏi, ấm,...

vKết luận:  

-Với những yêu cầu của chi tiết đã cho, tính kinh tế cũng như dạng sản xuất ta sẽ chọn phương pháp chế tạo phôi đúc trong khuôn cát – mẫu kim loại, làm khuôn bằng máy.  

-Phôi đúc đạt cấp chính xác là II (trang 23 - Sách HD Thiết kế ĐACNCTM(H.V.Bình – P.M.Thanh))

-Cấp chính xác kích thước IT15 ® IT16.  

-Độ nhám bề mặt: R_z=80mm. 

3.Xác định lượng dư gia công của vật đúc cấp chính xác II:  

- Chi tiết chế tạo bằng gang xám, được đúc trong khuôn cát – mẫu kim loại, làm khuôn bằng máy, mặt phân khuôn nằm ngang. 

- Lượng dư phía trên: 4.5 mm 

- Lượng dư phía dưới: 4.5  mm 

- Lượng dư thành bên: 4.5 mm 

- Lượng dư của lỗ: 4.5 mm 

- Góc nghiêng thoát khuôn: 2^o   

- Bán kính góc lượn: 5 mm. 

Tra bảng (3 – 94) trang 252 [sổ tay công nghệ chế tạo máy tập 1] 

- Kích thước chiều dài của chi tiết: L = 336 + 4.6=340.5 mm.

- Kích thước bề dày của mặt đế: L = 29 + 3 + 4.5 = 36.5 mm.

- Kích thước bề cao chi tiết: L = 147 + 3 + 4.5 = 154.5 mm.

- Kích thước lỗ Ø90 = 90 - 4 = 86mm

- Các kích thước còn lại đều có dung sai T =  0,4 mm  

Kích thước của phôi đúc:

Từ kích thước của chi tiết ta có kích thước của chi tiết như sau: 

Kích thước phôi đúc = kích thước chi tiết + kích thước lượng dư. 

................................................

III.Tính toán đồ gá:

1. Tính lực kẹp chặt:

Tính lực kẹp khi khoan 4 lỗ

- Do trong quá trình khoan thì lực Po có tác dụng kẹp chặt chi tiết nên không ảnh hưởng đến chiều trục .Do khoan 4 lỗ nên ta sẽ nhân 4

- Momen có xu hướng làm cho chi tiết xoay xung quanh trục của nó.Do  không tính đến tính đến lực dọc trục  Do khoan 4 lỗ nên ta sẽ nhân 4

 phương trình cân bằng mômen có dạng:   

   2W­_ct.a.f  = 4 K.M_{x           =>}   Wct = 2KMx/(af)

          + Với K là hệ số an toàn có tính đến khả năng làm tăng lực cắt trong quá trình gia công (công thức trang 137 sách HDTK ĐACNCTN tài liệu 2)

°: hệ số an toàn

°: hệ số tính đến trường hợp tăng lực cắt khi độ bóng thay đổi

°: hệ số tăng lực cắt khi dao mòn

°: hệ số tính đến việc tăng lực cắt khi bề mẵt gia công gián đoạn

°: hệ số tính đến sai số của cơ cấu kẹp chặt

°: hệ số tính đến mức độ thuận lợi của cơ cấu kẹp bằng tay

°: hệ số kể đến ảnh hưởng của độ lớn mặt tiếp xúc của phôi với đồ gá.

Tra bảng 6.3HDTK ĐACNCTM  tài liệu 2 ta có f = 0.15(bề mặt các chi tiết đã gia công  và các chốt tỳ, phiến tỳ)

a =  138 (mm)  =  0,138 (m):  khoảng cách từ điểm đặt lực kẹp đến tâm xoay

Mx = 2,17 N.m

W­_ct  =   = 482 (N)

=> W =  W­_ct.L/L1 = 482.122/67 = 878 (N)

2.Chọn bulông:

- Tính đường kính ren trung bình của bulông kẹp chặt theo công thức sau:

        
( vì lực kẹp ngay tại vị trí định vị)

Với ren vít chế tạo từ thép 45, lấy σ  =  9 (kg/mm²)

 Chọn bulông có đường kính ngoài d = 14mm

3.Sai số chế tạo cho phép của đồ gá:

(công thức 60 trang 92 sách đồ án CNCTM)

Tính sai số chuẩn : là sai số chuẩn

Chế độ lắp 2 lỗ Ф20 với 2 chốt là:

Dung sai chốt và lỗ:

Sai số chuẩn tính cho góc xoay của lỗ  so với mặt chuẩn  định vị trong trường hợp này xuất hiện là do chi tiết bị xoay khi định vị vào 2 chốt có khe hở với lỗ định vị

Ta có: 

Góc xoay: tan

Suy ra

          Sai số kẹp chặt trong trường hợp này

           Sai số mòn do đồ gá bị mòn gây ra  (công thức trang 142 HĐACNCTM )

                    N: số lượng chi tiết gia công trên đồ gá N = 80000 chiếc/ năm

                     phụ thuộc vào kết cấu đồ định vị là chốt định vị phẳng.

           : sai số điều chỉnh.

           nói chung khi kích thước gia công có dung sai thì kích thước tương ứng trên đồ gá phải có dung sai nhỏ hơn 3 lần: mm( dung sai ktcn và dung sai lỗ định vị).

Vậy sai số chế tạo:

4.Yêu cầu kỹ thuật của đồ gá:

- Độ không song song song giữa mặt tỳ của phiến tỳ  và mặt đáy đồ gá không quá  0.078mm.

- Độ không vuông góc giữa chốt định vị và mặt đáy đồ gá không quá  0.078mm.

- Độ phẳng của đế đồ gá là 0,025

VI.Bảo quản đồ gá:

- Không để phoi bám trên bề mặt định vị, khi sử dụng xong cần làm sạch thường xuyên.

- Đây là đồ gá chuyên dùng nên cần phải được bảo quản thật kỹ lưỡng.