THIẾT KẾ QUY TRÌNH CÔNG NGHỆ GIA CÔNG CHI TIẾT GIÁ ĐỠ BK TP HCM
NỘI DUNG ĐỒ ÁN
THIẾT KẾ QUY TRÌNH CÔNG NGHỆ GIA CÔNG CHI TIẾT GIÁ ĐỠ BK TP HCM, đồ án môn học công nghệ chế tạo máy GIÁ ĐỠ BK TP HCM, bài tập lớn công nghệ chế tạo máy CHI TIẾT GIÁ ĐỠ BK TP HCM, thiết kế quy trình công nghệ gia công GIÁ ĐỠ BK TP HCM
TRƯỜNG ĐẠI HỌC BÁCH KHOA TPHCM
KHOA CƠ KHÍ- BỘ MÔN CHẾ TẠO MÁY
ĐỒ ÁN MÔN HỌC
CÔNG NGHỆ CHẾ TẠO MÁY
Họ và tên sinh viên:
- Đầu đề đồ án: -Thiết kế quy trình công nghệ gia công chi tiết giá đỡ
- Số liệu đồ án: -Bản vẽ chi tiết
-Sản lượng : 10000 chiếc/năm
|
Nội dung các phần thuyết minh và tính toán:
4.Các bản vẽ :19 bản vẽ A3 ,1A2
..........................
Trong sản xuất, gia công, việc dề ra quy trình công nghệ thích hợp và có hiệu quả rất quan trọng. Để đảm bảo được yêu cầu thiết kế, đạt tính công nghệ cao, việc đề ra quy trình công nghệ thích hợp là công việc phải được ưu tiên hàng đầu.
Một chi tiết máy có thể có nhiều quy trình công nghệ khác nhau, việc thiết kế quy trình công nghệ được chọn trong đồ án này đã được chọn sao cho hợp lý nhất đồng thời đảm bảo yêu cầu về chất lượng, giá thành, thời gian. tăng năng suất.
Chúng em xin chân thành cảm ơn quý thầy cô bộ môn, thầy Trần Hải Nam đã tận tình hướng dẫn chúng em hoàn thành đồ án này.Tuy nhiên, đây là lần thực hiện đồ án công nghệ chế tạo máy, nên không thể tránh khỏi các sai sót trong quá trình tính toán, thiết kế, kính mong quý thầy cô chỉ bảo thêm cho chúng em được học tập.
Chương I: XÁC ĐỊNH DẠNG SẢN XUẤT
Khối lượng của chi tiết được xác định :
m = 0,5 Kg
Sản luợng chi tiết cần chế tạo trong
Trong đó:
- N0 - chiếc, là số sản phẩm trong một năm, theo đề bài yêu cầu N0 = 10000 chiếc
- m - số lượng chi tiết như nhau trong một sản phẩm, chọn m = 1
- a - số % dự trữ làm phụ tùng cho chi tiết máy nói trên dành làm phụ tùng, chọn a =15%
- b - số % chi tiết phế phẩm trong quá trình chế tạo, chọn b = 4%
= 11960 chiếc/năm
Theo [1, bảng 2.1, trang 24], dạng sản xuất là hàng loạt vừa.
- Dạng sản xuất của chi tiết là dạng sản xuất hàng loạt vừa, hàng năm nhà sản xuất phải sản xuất từ 1500…100000 chi tiết, đặc trưng cho dạng sản xuất này là:
+ Dễ sử dụng thiết bị máy công cụ vạn năng
+ Các loạt sản phẩm có thể sản xuất theo chu kì
+ Dễ điều chỉnh máy tự động đạt kích thước
+ Sử dụng tay nghề công nhân có nhiều bậc thợ phù hợp với nhiều nguyên công
Chương II: PHÂN TÍCH CHI TIẾT GIA CÔNG
1. Công dụng của chi tiết :
Là chi tiết dùng trong sản xuất nhằm để đỡ chi tiết máy. Để làm được việc đó, nó được thiết kế để đỡ, định vị và giữ chi tiết nhằm đảm bảo khi làm việc với sai số trong phạm vi cho phép.
Đây là một chi tiết dạng càng, do đó nó phải tuân thủ theo các qui tắc gia công của chi tiết dạng càng.
2. Điều kiện làm việc :
Chi tiết làm việc phải đảm bảo độ cứng vững và vị trí giữa các lỗ.
3. Yêu cầu kỹ thuật :
Độ song song giữa các lỗ quan trọng là 0,05
Cấp chính xác của lỗ là 8
Cấp chính xác của lỗ là 8
Độ nhám của lỗ là Ra = 2,5
Độ nhám của lỗ là Ra = 2,5
Độ nhám các bề mặt chính là Rz = 20
Các bề mặt còn lại đạt Rz = 40
4. Vật liệu chi tiết :
Vật liệu chi tiết là gang xám GX 15-32 có :
Độ bền kéo : 150 N/mm2.
Độ bền uốn : 320 N/mm2.
Độ rắn : HB = 163 ¸
Chương III: CHỌN DẠNG PHÔI VÀ PHƯƠNG PHÁP CHẾ TẠO PHÔI
3. Chọn Phôi Và Phương Pháp Chế Tạo Phôi:
3.1 Dạng phôi:
Trong gia công cơ khí các dạng phôi có thể là: phôi đúc, rèn, dập, cán. Xác định loại và phương pháp chế tạo phôi phải nhằm mục đích bảo đảm hiệu quả kinh tế – kỹ thuật chung của quy trình chế tạo chi tiết, đồng thời tổng phí tổn chế tạo chi tiết kể từ công đoạn chế tạo phôi cho tới công đoạn gia công chi tiết phải thấp nhất
Khi xác định loại phôi và phương pháp chế tạo phôi cho chi tiết ta cần phải quan tâm đến đặc điểm về kết cấu và yêu cầu chịu tải khi làm việc của chi tiết (hình dạng, kích thước, vật liệu, chức năng, điều kiện làm việc…)
Sản lượng hàng năm của chi tiết
Điều kiện sản xuất thực tế xét về mặt kỹ thuật và tổ chức sản xuất (khả năng về trang thiết bị, trình độ kỹ thuật chế tạo phôi…)
Mặc khác khi xác định phương án tạo phôi cho chi tiết ta cần quan tâm đến đặc tính của các loại phôi và lượng dư gia công ứng với từng loại phôi. Sau đây là một vài nét về đặc tính quan trọng của các loại phôi thường được sử dụng:
° Phôi đúc:
Khả năng tạo hình và độ chính xác của phương pháp đúc phụ thuộc vào cách chế tạo khuôn,có thể đúc được chi tiết có hình dạng từ đơn giản đến phức tạp (chi tiết của ta có hình dạng khá phức tạp) . Phương pháp đúc với cách làm khuôn theo mẫu gỗ hoặc dưỡng đơn giản cho độ chính xác của
phôi đúc thấp. Phương pháp đúc áp lực trong khuôn kim loại cho độ chính xác vật đúc cao. Phương pháp đúc trong khuôn cát, làm khuôn thủ công có phạm vi ứng dụng rộng, không bị hạn chế bởi kích thước và khối lượng vật đúc, phí tổn chế tạo phôi thấp,tuy nhiên năng suất không cao. Phương pháp đúc áp lực trong khuôn kim loại có phạm vi ứng dụng hẹp hơn do bị hạn chế về kích thước và khối lượng vật đúc, phí tổn chế tạo khuôn cao và giá thành chế tạo phôi cao,tuy nhiên phương pháp này lại có năng suất cao thích hợp cho sản suất hàng loạt vừa.
° Phôi rèn:
Phôi tự do và phôi rèn khuôn chính xác thường được áp dụng trong ngành chế tạo máy. Phôi rèn tự do có hệ số dung sai lớn, cho độ bền cơ tính cao, phôi có tính dẻo và đàn hồi tốt. Ơ phương pháp rèn tự do, thiết bị, dụng cụ chế tạo phôi là vạn năng, kết cấu đơn giản,nhưng phương pháp này chỉ tạo được các chi tiết có hình dạng đơn giản ,năng suất thấp. Rèn khuôn có độ chính xác cao hơn,năng suất cao nhưng phụ thuộc vào độ chính xác của khuôn .Mặt khác khi rèn khuôn phải có khuôn chuyên dùng cho từng loại chi tiết do đó phí tổn tạo khuôn và chế tạo phôi cao. Phương pháp này khó đạt được các kích thước với cấp chính xác 7-8 ở chi tiết có hình dạng phức tạp.
° Phôi cán:
Có prôfin đơn giản, thông thường là tròn, vuông, lục giác, lăng trụ và các thanh hình khác nhau, dùng để chế tạo các trục trơn, trục bậc có đường kính ít thay đổi, hình ống, ống vạt, tay gạt, trục then, mặt bít. Phôi cán định hình phổ biến thường là các loại thép góc, thép hình I, U, V… được dùng nhiều trong các kết cấu lắp. Phôi cán định hình cho từng lĩnh vực riêng, được dùng để chế tạo các loại toa tàu, các máy kéo, máy nâng chuyển… Phôi cán ống dùng chế tạo các chi tiết ống, bạc ống, then hoa, tang trống, các trụ rỗng… Cơ tính của phôi cán thường cao, sai số kích thước của phôi cán thường thấp, độ chính xác phôi cán có thể đạt từ 9®12. Phôi cán được dùng hợp lý trong trường hợp sau khi cán không cần phải gia công cơ tiếp theo, điều đó đặc biệt quan trọng khi chế tạo các chi tiết bằng thép và hợp kim khó gia công, đắt tiền.
=> Chi tiết giá đẫn hướng có hình dạng khá phức tạp và có một số mặt có độ chính xác kích thước khá cao (cấp 7-8), nên ta không dùng phương pháp cán để tạo phôi.
Ngoài ra trong thực tế sản xuất người ta còn dùng phôi hàn nhưng ở quy mô sản xuất nhỏ đơn chiếc.
0 Chọn phôi
Dựa vào đặc điểm của các phương pháp tạo phôi ở trên, ta chọn phương pháp đúc vì:
+ Hình dạng của chi tiết khá phức tạp các phương pháp khác không thể thực hiện được
+ Giá thành chế tạo vật đúc rẻ
+ Thiết bị đầu tư ở phương pháp này tương đối đơn giản, cho nên đầu tư thấp
+ Phù hợp với sản xuất hàng loạt vừa
+ Độ nhám bề mặt, độ chính xác sau khi đúc có thể chấp nhận để có thể tiếp tục gia công tiếp theo
+ Vật liệu làm chi tiết là gang xám GX 15 – 32 có tính đúc tốt.
1.1 Dạng phôi:
Chi tiết dạng càng, vật liệu chế tạo chi tiết là gang xám GX 15-32, đặc trưng cơ học là dòn, chịu nén tốt nên dễ bị mõi do kéo. Gang là vật liệu thích hợp với phương pháp đúc, hình dạng của phôi đúc có thể phức tạp, kích thước bất kỳ, sản lượng có thể rất lớn … nên chọn dạng phôi là phôi đúc.
1.2 Vật liệu :
Gang xám GX 15-32 là số hiệu gang xám có cơ tính trung bình (thường có nền kim loại péclít – ferít với các tấm grafít tương đối thô) để làm các chi tiết chịu tải trung bình và chịu mài mòn ít.
Thành phần hóa học của gang xám GX 15-32 :
|
C |
Si |
Mn |
P |
S |
|
2,8 ¸ 3,5% |
1.5 ¸ 3% |
0,5 ¸ 1% |
0,1 ¸ 0,2% |
0,1 ¸ 0,12% |
Công dụng : Gang có cơ tính tổng hợp không cao bằng thép nhưng có tính đúc tốt, gia công cắt gọt dễ dàng, chế tạo đơn giản và giá thành rẻ
2. Chọn Phương Pháp Chế Tạo Phôi :
Vì dạng sản xuất là hàng loạt vừa và vật liệu chi tiết là gang xám GX15 -32 dùng phương pháp đúc trong khuôn cát mẫu kim loại, làm khuôn bằng máy, với cấp chính xác II. Loại phôi này có cấp chính xác kích thước là IT16 (theo tài liệu HDTK ĐAMH CNCTM, trang 27)
Chương IV: CHỌN PHƯƠNG PHÁP GIA CÔNGCÁC BỀ MẶT CỦA PHÔI
Các bề mặt của phôi được đánh số như sau :
Phân tích và chọn phương pháp gia công các bề mặt :
- Bề mặt 12; 18 :
+ Dạng bề mặt : mặt phẳng
+ Yêu cầu độ nhám : Rz = 20 mm
+ Kích thước tương quan nhau 22 mm.
Phương pháp gia công là : PHAY.
Phương phápgia công |
Cấp chính xác |
Độ nhám bề mặt |
||
Kinh tế |
Đạt được |
Ra(mm ) |
||
|
PHAY MẶT ĐẦU |
Thô |
12 - 14 |
- |
6,3 - 12,5 |
|
Tinh |
11 |
10 |
3,2 - 6,3 |
|
- Bề mặt 15; 17 : + Loại bề mặt : lỗ f23 thông
+ Độ nhám : Rz 20
Chọn phương pháp gia công : KHOÉT
- Bề mặt 16 : Loại bề mặt : rãnh f29
Chọn phương pháp gia công : TIỆN RÃNH
- Bề mặt 13 : + Loại bề mặt : lỗ f40 không thông
+ Độ nhám : Ra=1,25mm
Chọn phương pháp gia công : TIỆN
|
Phương pháp gia công |
Cấp chính xác |
Độ nhám |
||
|
Kinh tế |
Đạt được |
Ra(mm ) |
||
|
TIỆN |
Thô |
12 - 14 |
|
25 - 100 |
|
Bán tinh |
12 - 14 |
6,3 – 12,5 |
6,3 – 12,5 |
|
|
Tinh |
7 - 9 |
6 |
1,6 - 3,2 |
|
-Bề mặt 7, 22 ; + Loại bề mặt : mặt phẳng
+ Yêu cầu độ nhám : Rz = 20 mm
Do đó có thể gia công bằng các phương pháp : PHAY.
Phương pháp gia công |
Cấp chính xác |
Độ nhám bề mặt |
||
Kinh tế |
Đạt được |
Ra(mm ) |
||
|
PHAY MẶT ĐẦU |
Thô |
12 - 14 |
- |
6,3 - 12,5 |
|
Tinh |
11 |
10 |
3,2 - 6,3 |
|
|
Mỏng |
8 - 9 |
6 - 7 |
0,8 - 1,6 |
|
-Bề mặt 10, 19 ; + Loại bề mặt : mặt phẳng
+ Yêu cầu độ nhám : Rz = 20 mm
Do đó có thể gia công bằng các phương pháp : PHAY.
Phương pháp gia công |
Cấp chính xác |
Độ nhám bề mặt |
||
Kinh tế |
Đạt được |
Ra(mm ) |
||
|
PHAY MẶT ĐẦU |
Thô |
12 - 14 |
- |
6,3 - 12,5 |
|
Tinh |
11 |
10 |
3,2 - 6,3 |
|
|
Mỏng |
8 - 9 |
6 - 7 |
0,8 - 1,6 |
|
-Bề mặt 1, 6 : + Loại bề mặt : mặt phẳng
+ Yêu cầu độ nhám : Rz = 20 mm
Do đó có thể gia công bằng các phương pháp : PHAY.
- Bề mặt 20; 9 :+ Loại bề mặt : lỗ f11 thông,độ nhám : Ra 2,5
+ Kích thước tương quan với lỗ số 9 là
Chọn phương pháp gia công : KHOAN ,KHOÉT.
|
Phương pháp gia công |
Cấp chính xác |
Độ nhám |
||
|
Kinh tế |
Đạt được |
Ra (mm ) |
||
|
KHOAN |
d<15 mm |
12 - 14 |
10 - 11 |
6,3 - 12,5 |
|
d>15 mm |
12 - 14 |
10 - 11 |
12,5 - 25 |
|
|
DOA |
B.tinh |
9 -10 |
8 |
6,3 – 12,5 |
|
Tinh |
7 -8 |
|
1,6 - 2,2 |
|
- Bề mặt 2, 4, 5: lỗ ren M6 thông
Chọn phương pháp gia công : KHOAN; TARÔ .
|
Phương pháp gia công |
Cấp chính xác |
Độ nhám |
||
|
Kinh tế |
Đạt được |
Ra (mm ) |
||
|
KHOAN |
d<15 mm |
12 - 14 |
10 - 11 |
6,3 - 12,5 |
|
d>15 mm |
12 - 14 |
10 - 11 |
12,5 - 25 |
|
- Bề mặt 11:
+ Loại bề mặt : lỗ ren M10 thông
Chọn phương pháp gia công : KHOAN; TARÔ.
- Bề mặt 8; 21:
+ Loại bề mặt : lỗ ren M4 thông
Chọn phương pháp gia công : KHOAN;
Chương V: THIẾT KẾ CÁC NGUYÊN CÔNG
I.Nguyên công 1 : mặt phẳng 12,18
- Phương pháp gia công: Phay thô
- Định vị: + Định vị bằng phiến tỳ (khống chế 3 bậc tự do )
+ Định vị bằng phiến tỳ (khống chế 2 bậc tự do )
+ Chốt định vị khống chế bậc tự do còn lại.
Do đó chi tiết được khống chế 6 bậc tự do
- Sơ đồ định
- Máy gia công: Máy phay đứng 6H82
+ Bề mặt làm việc của bàn: 320 x 1250 mm2
+ Số vòng quay của trục chính (vg/ph) 30 - 1500
+ Công suất động cơ (KW) : 7
+ Lượng chạy dao dọc và ngang : 19 – 900 mm/ph.
-Dụng cụ cắt: Dao phay đĩa lưỡi cắt bằng thép gió:
D = 200 mm, B=16mm, Z = 24 răng, Chu kì bền T = 180 (phút)
-Dung dịch trơn nguội: khan, emunxi
-Dụng cụ kiểm tra: thước cặp chính xác 5%.
II .Nguyên công 2: Gia công mặt phẳng 1,6
- Phương pháp gia công: Phay thô
- Định vị: + Định vị và kẹp chặt 11,17 bằng êtô (khống chế 3 bậc tự do )
+ Định vị bằng khối V (khống chế 2 bậc tự do )
+ Định vị bằng chốt tỳ (khống chế bậc tự do còn lại )
Do đó chi tiết được khống chế 6 bậc tự do
- Sơ đồ định vị:
- Máy gia công: Máy phay đứng 6H82
+ Bề mặt làm việc của bàn: 320 x 1250 mm2
+ Số vòng quay của trục chính (vg/ph) 30 - 1500
+ Công suất động cơ (KW) : 7
+ Lượng chạy dao dọc và ngang : 19 – 900 mm/ph.
-Dụng cụ cắt: Dao phay đĩa thép gió:
D = 200 mm, Z = 24 răng,Chu kì bền T = 180 (phút)
-Dung dịch trơn nguội: khan, emunxi
-Dụng cụ kiểm tra: thước cặp cấp chính xác 5%.
III. Nguyên công 3: Gia công mặt phẳng 1,6
- Phương pháp gia công: phay tinh
- Định vị: + Định vị và kẹp chặt 11,17 bằng êtô (khống chế 3 bậc tự do )
+ Định vị bằng khối V (khống chế 2 bậc tự do )
+ Định vị bằng chốt tỳ (khống chế bậc tự do còn lại )
Do đó chi tiết được khống chế 6 bậc tự do
- Sơ đồ
- Máy gia công: Máy phay đứng 6H82
+ Bề mặt làm việc của bàn: 320 x 1250 mm2
+ Số vòng quay của trục chính (vg/ph) 30 - 1500
+ Công suất động cơ (KW) : 7
+ Lượng chạy dao dọc và ngang : 19 – 900 mm/ph.
-Dụng cụ cắt: Dao phay đĩa thép gió:
D = 200 mm, Z = 24 răng, Chu kì bền T = 180 (phút)
-Dung dịch trơn nguội: khan, emunxi
-Dụng cụ kiểm tra: thước cặp cấp chính xác 5%.
IV. Nguyên công 4: mặt phẳng 12,18
- Phương pháp gia công: Phay tinh
- Định vị: + Định vị bằng phiến tỳ (khống chế 3 bậc tự do )
+ Định vị bằng phiến tỳ (khống chế 2 bậc tự do )
+ Chốt định vị khống chế bậc tự do còn lại.
Do đó chi tiết được khống chế 6 bậc tự do
- Sơ đồ định vị:
- Máy gia công: Máy phay đứng 6H82
+ Bề mặt làm việc của bàn: 320 x 1250 mm2
+ Số vòng quay của trục chính (vg/ph) 30 - 1500
+ Công suất động cơ (KW) : 7
+ Lượng chạy dao dọc và ngang : 19 – 900 mm/ph.
-Dụng cụ cắt: Dao phay đĩa lưỡi cắt bằng thép gió:
D = 200 mm, Z = 24 răng, Chu kì bền T = 180 (phút)
-Dung dịch trơn nguội: khan, emunxi
-Dụng cụ kiểm tra: thước cặp cấp chính xác 5%.
V. Nguyên công 5: Gia công mặt 15,17
Phương pháp gia công: Khoét
Định vị: + Định vị mặt phẳng: bằng phiến tỳ phẳng (khống chế 3 bậc tự do )
+ Định vị mặt mặt trụ ngoài bằng khối V (khống chế 2 bậc tự do )
Do đó chi tiết được khống chế 5 bậc tự do
Sơ đồ định vị:
- Máy gia công: Máy khoan đứng 2H135
+ Số vòng quay của trục chính (vg/ph) 42 - 2000
+ Bước tiến trục chính 0,1 – 1,4 (mm/vg)
+ Công suất động cơ (KW) : 6
- Dụng cụ cắt: + Mũi khoét chuôi côn: D= 23mm
- Dụng cụ kiểm tra: calíp trụ
- Dung dịch trơn nguội: khan, emunxin, dầu hoả
- Nguyên công 6 : Gia công mặt phẳng 10,19
- Phương pháp gia công: Phay thô
- Định vị: + Định vị và kẹp chặt 12,18 bằng êtô (khống chế 3 bậc tự do )
+ Định vị bằng chốt trụ ngắn (khống chế 2 bậc tự do )
+ Định vị bằng chốt tỳ (khống chế bậc tự do còn lại )
Do đó chi tiết được khống chế 6 bậc tự do
Sơ đồ định vị:
.................................
W : lực kẹp.
M : Mômen xoắn.
P0 : lực cắt hướng trục .
P1 : phản lực tại chốt tỳ phụ 1
P2 : phản lực tại chốt tỳ phụ 2
P3 : phản lực tại phiến tỳ
Dưới tác dụng của mômen xoắn M ( do lực cắt gây ra) chi tiết gia công có xu hướng bị xoay xung quanh tâm AA. Khi chưa có lực kẹp: (1)
Khi có lực kẹp W:
Mômen ma sát do phản lực P3 và lực kẹp W gây ra có xu hướng chống lại mômen xoắn. Do đó ta có phương trình cân bằn (2)
Từ (1) và (2) ta có :
W 569,35N
Trong đó Wmin là lực kẹp tối thiểu cần thiết.Vậy lực kẹp W là :
Với :
+ K = K0.K1. K2. K3. K4. K5. K6 [3, trang 448]
K0 =1,5 hệ số an toàn
K1 - hệ số phụ thuộc tình trạng bề mặt của phôi do vật liệu khác nhau theo [1, bảng 2.28, trang127] ta có được :
K1 =1 – 1,2 => K1 = 1,2.
K2 – hệ số tính đến việc tăng lực cắt khi dao mòn
K2 =1
K3 - hệ số tính đến việc tăng lực cắt khi mặt gia công gián đoạn
K3 = 1 (khi không có va đập)
K4 –hệ số tính đến dạng kẹp chặt
K4 =1,3 (kẹp chặt bằng tay)
K5 – hệ số ảnh hưởng góc xoay khi kẹp chặt bằng tay
K5 =1,2
K6 – hệ số kể đến ảnh hưởng của độ lớn mặt tiếp xúc của phôi với đồ gá (phôi định vị lên phiến tỳ)
K6 =1,5
K = 1,5.1,2.1.1.1,3.1,2.1,5 = 4,212
W = 4,212.569,35= 2398,1 (N)
Lực kẹp cần thiết của cơ cấu kẹp
P1 = W = 2398,1(N)
Trong đó :
W = 2398,1 (N) : lực kẹp của bu lông
= 173 Mpa : độ bền kéo
Vậy
Chọn theo tiêu chuẩn ta chọn vít cấy M6.
Kiểm nghiệm độ bền ren, chỉ tiêu tính toán đối với ren ghép chặt là cắt chân ren, do đó cần phải tính theo ứng suất dập :
= 0,8= 0,8.260 =208MPa
MPa
Thoả điều kiện độ bền của bulông .
d. Nguyên lý hoạt động của đồ gá.
Định vị chi tiết lên đồ gá bằng mặt phẳng và các chốt tỳ.
Kẹp chặt bằng cơ cấu ren vít – đòn
Mở máy gia công chi tiết.
Sau khi gia công xong, đưa đầu khoan lên, lấy chi tiết ra.
Dọn vệ sinh đồ gá gia công chi tiết tiếp theo
KẾT LUẬN:
Trong thời gian làm đồ án môn học vừa qua, được sự giúp đỡ và hướng dẫn tận tình của thầy TRẦN HẢI NAM cũng như các quí thầy cô và bạn bè, chúng em đã tổng hợp được nhiều kiến thức hữu ích về Công Nghệ Chế Tạo Máy.
Ngoài việc củng cố về mặt lý thuyết công nghệ chế tạo chi tiết máy từ những bề mặt định vị chi tiết gia công, độ chính xác gia công, các vị trí tương quan… đến các phương pháp công nghệ thông dụng như: tiện, phay, khoan, xọc, cũng như phương pháp nhiệt luyện mà đối với các xí nghiệp nhỏ ở nước ta ít khi sử dụng. Qua đó giúp chúng em hiểu rõ hơn về quy trình công nghệ gia công chi tiết được áp dụng trong các xí nghiệp thực tế.
Tuy nhiên trong quá trình thiết kế không tránh khỏi những sai sót do các số liệu mà em tính toán và đưa ra chỉ ở góc độ tư liệu, sổ tay kinh nghiệm do vậy không đúng như thực tế. Rất mong được sự góp ý chân tình của quí thầy, cô trong bộ môn Chế Tạo Máy.
TÀI LIỆU THAM KHẢO
- Lê Trung Thực - Đặng Văn Nghìn. Hướng dẫn thiết kế đồ án môn học Công nghệ Chế Tạo Máy. Trường ĐHBK Tp.HCM, 1992, 160 trang.
- Nguyễn Đắc Lộc – Lê Văn Tiến – Ninh Đức Tốn – Trần Xuân Việt . Sổ tay Công nghệ Chế Tạo Máy tập 1. NXB KHKT, 2001, 469 trang.
- Nguyễn Đắc Lộc - Lê Văn Tiến – Ninh Đức Tốn – Trần Xuân Việt . Sổ tay Công nghệ Chế Tạo Máy tập 2. NXB KHKT, 2001, 582 trang
- Nguyễn Văn Đán – Nguyễn Ngọc Hà – Đặng Vũ Ngoạn – Trương Văn Trường. Vật liệu kỹ thuật. NXB ĐHQG Tp.HCM, 2002.
- Phạm Đắp – Nguyễn Đức Lộc – Phạm Thế Trường – Nguyễn Tiến Lưỡng. Tính toán thiết kế máy cắt kim loại, 1971, NXB ĐH & THCN
- Trần Văn Địch. Sổ tay Atlas đồ gá. NXB KHKT, 2000, 196 trang.
- Trần Hữu Quế, Vẽ kĩ thuật cơ khí, Tập 1,2, Nhà xuất bản giáo dục
- Hồ Viết Bình, Lê Đăng Hoành, Nguyễn Ngọc Đào, Đồ Gá Gia Công Cơ Khí, NXB Đà Nẵng, 2000, 320 trang.
THIẾT KẾ QUY TRÌNH CÔNG NGHỆ GIA CÔNG CHI TIẾT GIÁ ĐỠ BK TP HCM, đồ án môn học công nghệ chế tạo máy GIÁ ĐỠ BK TP HCM, bài tập lớn công nghệ chế tạo máy CHI TIẾT GIÁ ĐỠ BK TP HCM, thiết kế quy trình công nghệ gia công GIÁ ĐỠ BK TP HCM
