HỘP GIẢM TỐC 2 CẤP BÁNH RĂNG CÔN - TRUYỀN ĐỘNG VỚI CẶP BÁNH RĂNG THẲNG ĐƯỜNG KÍNH TRỤC DẪN O45

Phần 1  Chọn động cơ điện và phân phối tỉ số truyền                                         

1. Chọn động cơ điện..............................................................................................2                                                                             
2. Phân phối tỉ số truyền........................................................................................3
3. Tính toán tốc độ quay, momen, công suất trên các trục............................4

Phần 2  Thiết kế các bộ truyền

1. Thiết kế bộ truyền ngoài hộp ( Bộ truyền đai dẹt )......................................5
2. Thiết kế bộ truyền trong hộp.............................................................................6

      1. Thiết kế bộ truyền bánh răng côn răng thẳng................................................7

      2. Thiết kế bộ truyền bánh răng trụ răng thẳng…............................................14

3. Kiểm nghiệm điều kiện bôi trơn bánh răng..................................................17

Phần 3  Thiết kế trục  Và  chọn ổ lăn

 Tính sơ bộ và vẽ phác hộp giảm tốc................................................................17

         Kiểm nghiệm độ bền cho các then...................................................................25

         Chọn ổ lăn.............................................................................................................29

Phần 4  Thiết kế kết cấu

1. Kết cấu trục và kích thước rãnh then.............................................................32
2. Các chi tiết truyền động.....................................................................................33
3. Gối đỡ trục.............................................................................................................34
4. Chon khớp nối.......................................................................................................36
5. Thiết kế vỏ hộp giảm tốc.....................................................................................37

Phần 5  Bôi trơn và điều chỉnh sự ăn khớp

A. Bánh răng...............................................................................................................39

B. Ổ lăn........................................................................................................................ 40

Phần 6  Bảng thống kê các kiểu lắp và sai lệch.......................................... 40

tài liệu tham khảo

 

1. Tính toán thiết kế hệ dẫn động cơ khí 2 tập.

     Tác giả: Trịnh Chất, Lê Văn Uyển

2. Thiết kế chi tiết máy.

     Tác giả: Nguyễn Trọng Hiệp, Nguyễn Văn Lẫm

3. Giáo trình chi tiết máy 2 tập.

     Tác giả: Nguyễn Trọng Hiệp

D. Giáo trình dung sai và lắp ghép.

     Tác giả: Ninh Đức Tốn

           Tính toán thiết kế hệ dẫn động cơ khí là nội dung không thể thiếu trong chương trình đào tạo kỹ sư cơ khí. Đồ án môn học Chi Tiết Máy là môn học giúp cho sinh viên có thể hệ thống hoá lại các kiến thức của các môm học như: Chi tiết máy, Sức bền vật liệu, Dung sai, Chế tạo phôi, Vẽ kỹ thuật .... đồng thời  giúp sinh viên làm quen dần với công việc thiết kế và làm đồ án chuẩn bị cho việc thiết kế đồ án tốt nghiệp sau này.                     

           Hộp giảm tốc là cơ cấu truyền động bằng ăn khớp trực tiếp, có tỷ số truyền không đổi và được dùng để giảm vận tốc góc, tăng mô men xoắn . Với chức năng như vậy ,ngày nay hộp giảm tốc được sử dụng rộng rãi trong các ngành cơ khí , luyện kim , hoá chất , trong công nghiệp đóng tàu .

          Trong giới hạn của môn học em được giao nhiệm vụ thiết kế hộp giảm tốc  côn trụ hai cấp  . Trong quá trình làm đồ án em đã được sự giúp đỡ tận tình của các thầy trong bộ môn , đặc biệt là thầy  Hoàng Văn Ngọc  , em đã hoàn thành xong đồ án môn học của mình. Do đây là lần đầu và với những bỡ ngỡ do chưa được làm thực tế  nên trong quá trình thiết kế không thể tránh khỏi những sai sót xảy ra . Em xin chân thành cảm ơn những ý kiến đóng góp của các thầy trong bộ môn!

Phần 1 : Chọn động cơ điện và

phân phối tỉ số truyền

1. CHỌN ĐỘNG CƠ ĐIỆN

1. Xác định công suất của động cơ

Để chọn động cơ điện, cần tính công suất cần thiết. Nếu gọi  P_lv- công suất trên băng tải, - hiệu suất chung, P_ct- công suất cần thiết thì ta có

Trong đó:

F- Lực kéo băng tải F = 2800N;

v- Vận tốc băng tải v =  0,45 m/s;

- Hiệu suất của hệ thống:

Tra bảng 2.3/19 Thiết kế HTDĐ1 ta có:

₁ - Hiệu suất bộ truyền đai, để hở ₁  = 0,95;

₂ - Hiệu suất bộ truyền bánh răng côn, để kín ₂ = 0,97;

₃ - Hiệu suất bộ truyền bánh răng trụ, để kín ₃ = 0,97;

_l - Hiệu suất bộ truyền ổ lăn _ol = 0,99;

_k  - Hiệu suất khớp nối trục _k = 1,0;

 m  - Số cặp ổ lăn m = 4;

 = 0,95.0,97.0,97.0,99⁴.1,0 = 0,876

   Do tải trọng sử dụng là taỉ  trọng động, va đập vừa nên phải kể đến hệ số tải trọng động b

Công suất cần thiết là    P­_ct=       

b: Hệ số tải trọng động                 

2. Xác định sơ bộ số vòng quay đồng bộ

Tốc độ sơ bộ của động cơ : n_sb = n_lv . u_h . u_ng

n_lv - Số vòng quay của máy công tác (trục tang quay);

v : Vận tốc băng tải, v = 0,45 m/s

D : Đường kính tang quay D = 320 mm

n_lv  =  = 26,857 v/ph

Giá trị các tỉ số truyền của bộ truyền trong hệ tra theo bảng 2.4/ 21 Thiết kế HTDĐ1

u_h - Tỉ số truyền của hộp giảm tốc( u_h = 10 ữ25) Chọn u= 17

u_ng - Tỉ số truyền của bộ truyền ngoài ( bộ truyền đai , u_ng = 2 ữ4) Chọn u=3

tỷ số tuyền tổng cộng là : u_t = u_h.u_ng = 17.3= 51

Số vòng quay sơ bộ của động cơ theo công thức 2.18/21 thiết kế HTDĐ1

n_sb= n_lv. u_t = 26,857.51 = 1369,707 v/ph

3 .Chọn động cơ

Động cơ xoay chiều không đồng bộ 3 pha

Dựa vào công suất cần thiết P_ct và số vòng quay sơ bộ của động cơ n_­sb kết hợp với các yêu cầu về momen mở máy và phương pháp đặt động cơ chọn qui cách động cơ

Động cơ được chọn phải có công suất P_đc và số vòng quay đồng bộ thỏa mãn điều kiện:

đồng thời có momen mở máy thỏa mãn điều kiệ

Tra bảng phụlục P1.3/ 237 Thiết kế HTDĐ1

Với số liệu                                         

Ta chọn loại động cơ 4A080B4Y3  với các thông số sau :

 n_sb = 1400 v/ph                                                        

P_đc = 1,5kW                                                                 

2. PHÂN PHỐI TỈ SỐ TRUYỀN

1. Xác định tỷ số truyền u_ch của hệ dẫn động

Theo công thức :

n_dc - Số vòng quay động cơ đã chọn, n_dc =1400v/ph

n_lv  - Số vòng quay của trục máy công tác, n_lv = 26,857 v/ph

2. Phân phối tỉ số truyền

u_h - Tỉ số truyền của hộp giảm tốc  : u= 17,376

u_h  = u₁ . u₂

u₁ - Tỉ số truyền của bộ truyền bánh răng nón

u₂  - Tỉ số truyền của bộ truyền bánh răng trụ

Ta có theo hình 3.21 chọn u

3. TÍNH TOÁN TỐC ĐỘ QUAY, MOMEN, CÔNG SUẤT TRÊN CÁC TRỤC

1. Tính công suất P trên mỗi trục

- Hiệu suất nối trục, = 1,0

- Hiệu suất ổ lăn, 

- Hiệu suất bộ truyền bánh răng trụ,

5. TRỤC 1

- Hiệu suất bộ truyền bánh răng côn,

2. Tính số vòng quay trên mỗi trục

5. TRỤC 1

n₁  = n_đc / u_đ

n_đc - Số vòng quay của động cơ, n_đc =1400v/ph

u_đ - Tỉ số truyền của bộ truyền đai u_đ =3

n₁ =1400/3 = 466,67 v/ph

5. TRỤC 2

                                             n₂  = n₁ / u₁

                                             n₂ = 466,67/4,45 = 104,869 v/ph

5. TRỤC 3

n₃  = n₂ / u₂

n₃ =104,869/3,91 = 26,82v/ph = n

3. Tính momen trên mỗi trục

5. TRỤC 3                    

5. TRỤC 2                   

5. TRỤC 1                   

Trục Thông số	Trục động cơ	1		2		3
Công suất P(kW)	1,5	1,360		1,312		1,26
Tỉ số truyền u	3		4,45		3,91
Số vòng quay n(v/ph)	1400	466,67		104,869		26,82
Momen xoắn T(Nmm)		27810,76		119478,59		450794,18

 

phần 2 : Thiết kế các bộ truyền

1. THIẾT KẾ BỘ TRUYỀN NGOÀI HỘP

Thiết kế bộ truyền đai từ động cơ tới hộp giảm tốc theo các số liệu sau:

Công suất trục dẫn P₁ = 1,5kW

Số vòng quay trong 1 phút ( tần số quay trục dẫn ) n₁ = 1400v/ph

Số vòng quay trục bị dẫn n₂ = 466,67v/ph

Tỉ số truyền của bộ truyền đai u = 3

Thiết kế đai thang

1. Chọn loại đai:

Ta có :                       T= 9550.1,5/1400 = 10,23 Nmm

Dựa vào đặc tính làm việc của hệ thống va đập êm  và theo bảng 13.5 (TKHĐĐ1) ta chọn loại đai thang thường .Kí hiệu 0

2. Xác định đường kính bánh đai :

1. Xác định đường kính bánh đai nhỏ

Đường kính bánh đai nhỏ tính theo Cthức 4.1/ 53 Thiết kế HTDĐ

Qui tròn đường kính d₁ theo tiêu chuẩn bảng 5.1/ 85 Thiết kế CTM. Lấy d₁ = 125 mm

Kiểm nghiệm lại vận tốc đai theo điều kiện  nằm trong phạm vi cho phép

 

2. Xác định đường kính bánh đai lớn

Đai vải cao su chọn hệ số trượt

Chọn đường kính d₂ theo tiêu chuẩn lấy d₂ = 355 mm

Số vòng quay thực trong 1 phút của bánh bị dẫn

Vậy không cần chọn lại đường kính d₂

3. Xác định khoảng cách trục a và chiều dài đai l :

Theo bảng 4.14 chọn sơ bộ khoảng cách trục :

                 0,55( 125+ 355 )+6 -2.( 125 + 355 )

                                 270-960 ( thoả mãn )

Chiều dài đai :

Chọn l=1500 mm

• Số lần uốn của đai trong 1(s) là:

Tính lại khoảng cách trục a theo chiều dài chuẩn :

4. Kiểm nghiệm góc ôm trên bánh nhỏ

Tính góc ôm trên bánh nhỏ theo Cthức kiểm nghiệm 5.3/ 83 Thiết kế CTM

              - Góc ôm :           thoả mãn điều kiện

5. Xác định số đai Z:

6. Định chiều rộng B của bánh đai

Tính theo Cthức 4.17/ 63 TKHDD1

          B =(Z- 1).t +2.e

  Tra bảng 4.21 có : t=12 ; e=8

   à B=(1-1).12+2.8= 16 mm

-Đường kính ngoài của bánh đai nhỏ :

-Đường kính ngoài của bánh đai lớn :

7. Tính lực căng ban đầu và lực tác dụng lên trục

Cthức 4.19/ 63 Thiết kế HDĐCK1

Trong đó lực căng do lực ly tâm sinh ra :

Vậy thông số đai như sau :

   l=1500mm                     a = 354,35mm           Z =1

2. THIẾT KẾ HỘP GIẢM TỐC TRONG HỘP

1.  Thiết kế bộ truyền bánh răng côn răng thẳng của cấp nhanh trong hộp giảm tốc 2 cấp BR côn-trụ

.......................................................................................................

1. ống lót và nắp ổ

1. ống lót

Dùng để đỡ ổ lăn, thường dùng trong hộp giảm tốc bánh răng côn

Ống lót làm bằng gang GX15-32 với chiều dày d = C.D trong đó:

D - đường kính trong ống lót ( Đường kính ngoài ổ lăn); C - Hệ số phụ thuộc vào đường kính lỗ trong bảng 15.14/42    D = 50ữ80    thì    C = 0,12ữ0,15

5. TRỤC 1       

Thường trong ngành CTM kích thước ống lót có thể chọn  d = 6 ữ8 mm. Ta chọn: 

-  Chiều dày        d = 6 mm

-  Chiều dày vai d­₁ và chiều dày bích d₂ :  d₁ = d₂ = d= 6 mm

Đường kính trong của ống lót : D = 47 mm

Đường kính lỗ lắp ống lót: D' = 59mm

Đường kính vít: d₄ = 6mm

Đường kính tâm lỗ vít: D₂ = D' + (1,6ữ2) d₄ = 68 +(1,6ữ2) d₄  = 72 mm

Số lượng vít: Z = 6 mm

Đường kính ngoài: D₃ = D' + 4,5 d₄ = 68 + 4,5.6 = 95 mm

Lắp ghép giữa ống lót với lỗ hộp  thường dùng kiểu H7/h6

Để thuận tiện cho gia công bề mặt lắp ghép của ống lót và lỗ hộp có thể làm lõm xuống khoảng 0,5ữ1 mm. Chiều dài phần định vị khoảng 20ữ25 mm

2. Nắp ổ

Nắp ổ thường chế tạo bằng gang xám GX15-32

Kích thước nắp ổ tính như sau:

Chiều dày d = 8 mm

Chiều dày bích nắp = (0,7ữ0,8)d = 5,6ữ6,4mm

5. TRỤC 1       

Đường kính lỗ lắp ổ lăn: D = 47mm

Đường kính tâm lỗ vít: D₂ = D + (1,6ữ2) d₄ = 52 + (1,6ữ2) 6 = 61,6ữ74mm

Đường kính vít: d₄ = 8mm

Số lượng vít: Z = 6

Đường kính ngoài: D₃ = D + 4,4 d₄ = 52 + 4,4 .6 = 94mm

5. TRỤC 2       

Đường kính lỗ lắp ổ lăn: D = 60mm

Đường kính tâm lỗ vít: D₂ = D + (1,6ữ2) d₄ = 72 + (1,6ữ2) 8 = 84,8ữ88mm

Đường kính vít: d₄ = 8mm

Số lượng vít: Z= 6

Đường kính ngoài: D₃ = D + 4,4 d₄ = 72 + 4,4. 8 = 107,2 mm

5. TRỤC 3       

Đường kính lỗ lắp ổ lăn: D = 92mm

Đường kính tâm lỗ vít: D₂ = D + (1,6ữ2) d₄ = 80 + (1,6ữ2)8 = 92,8 ữ96mm

Đường kính vít: d₄ = 8mm

Số lượng vít: Z = 6

Đường kính ngoài: D₃ = D + 4,4 d₄ = 80 + 4,4.8 = 115,2mm

Tra theo bảng 18.2/88 Thiết kế HTDĐ2 kết hợp số liệu tính toán ta có kích thước sau:

Đối với trục 1 do yêu cầu của kết cấu nên các kích thước của nắp ổ không lấy theo công thức tính toán được

Đường kính lỗ lắp ổ  D	Đường kính tâm lỗ vít D2	Đường kính ngoài của bích D3	D4	h	Đường kính vít d4	Số lượng vít Z
47	88	105	62	10	M6	6
60	90	110	65	10	M8	6
92	100	120	75	10	M8	6

2. Lót kín bộ phận ổ

Lót kín động gián tiếp bằng vòng phớt, dùng thêm bạc vừa để chặn vừa để giữ cho trục khỏi bị mòn

Hình dạng, kích thước rãnh lắp vòng phớt và vòng phớt cho theo bảng 15.17 Thiết kế HTDĐ2

D	D1	d2	D	a	b	So
25	26	24	38	6	4,3	9
35	36	34	48	9	6,5	12
40	41	39	59	9	6,5	12

3. Kết cấu vòng chắn mỡ

Để ngăn cách mỡ trong bộ phận ổ với dầu trong hộp thường dùng các vòng chắn mỡ. Kích thước vòng chắn mỡ cho trên hình 15.22 Thiết kế HTDĐ2. Vòng gồm 2 đến 3 rãnh tiết diện tam giác. Cần lắp sao cho vòng cách mép trong của hộp 1đến 2 mm

1. THIẾT KẾ VỎ HỘP GIẢM TỐC

1. Chọn bề mặt ghép nắp và thân hộp

Bề mặt lắp ghép của vỏ hộp thường đi qua đường tâm các trục

2.  Xác định các kích thước cơ bản của vỏ hộp

( Hình vẽ 18.2/84 Thiết kế HTDĐ2 )

Quan hệ kích thước của các phần tử cấu tạo vỏ hộp đúc bằng gang

TÊN GỌI			BIỂU THỨC TÍNH TOÁN
Chiều dày	Thân hộp- d		d = 0,03A+3=0,03.200+3 = 8mm
	Nắp hộp- d1		d1= 0,9.d=0,9.9 = 6 mm
Gân tăng cứng	Chiều dày	Thân hộp e	e = (0,8ữ1) d=7,2ữ9 mm. Lấy e = 9 mm
		Nắp hộp e1	e1=(0,8ữ1) d1=6,4ữ8 mm. Lấy e1 = 8 mm
	Chiều cao- h		h <58
	Độ dốc		Khoảng 2°
Đường kính	Bulông nền- d1		d1 = 0,04A+10 = 0,04.172+10 = 16 mm
	Bulông cạnh- d2		d2= (0,7ữ0,8)d1 = (0,7ữ0,8)16 = 12,6ữ14,4 Lấy d2 = 12 mm
	Bulông ghép bích nắp và thân- d3		d3= (0,8ữ0,9)d2 = (0,8ữ0,9)12= 9,6ữ10,8 Lấy d3 = 10 mm
	Vít ghép nắp ổ- d4		d4 = (0,6ữ0,7)d2 = (0,6ữ0,7)12 =7,2ữ8,4. Lấy  d4 = 8 mm
	Vít ghép nắp cửa thăm-d5		d5 = (0,5ữ0,6)d2 = (0,5ữ0,6)12 = 6ữ7,2. Lấy d5 = 6 mm
Kích thước gối trục	Tâm lỗ bulông cạnh ổ- E2		E2=1,6d2 = 1,6.12 =20mm R2 = 1,3d2 = 1,3.12 = 15mm
	Bề rộng mặt ghép bulông cạnh ổ- K2		K2 = E2 + R2 +(3ữ5)= 39,8ữ46mm. Lấy K2 = 45mm
Mặt bích ghép nắp và thân	Chiều dày bích thân hộp- S3		S3 = (1,4ữ1,8)d3 = (1,4ữ1,8).10=14ữ21 Lấy S3 = 20 mm
	Chiều dày bích nắp hộp- S4		S4= (0,9ữ1)S3 = 16,2ữ18 mm
	Bề rộng bích nắp và thân-K3		K3 » K2 - 3ữ5 = 37 - 3ữ5= 32 ữ34 mm Lấy K3 = 32 mm
	Bề rộng bích tính cả chiều dày nắp hộp hoặc thân hộp		K4 = K3 + d = 32 + 9 = 45 mm

Mặt đế hộp	Chiều dày -S1 ( không có phần lồi)	S1 = (1,3ữ1,5)d­1= (1,3ữ1,8).18 = 23,4ữ32,4
	Bề rộng mặt đế hộp- K1 và q	K1» 3d1= 3.18 = 54 mm   q ³ K1 + 2.d = 72
Khe hở giữa các chi tiết	Giữa bánh răng với thành trong hộp	Ä ³ (1ữ2) d = (1ữ2) 9  =9 ữ18 mm Lấy Ä = 15 mm
	Giữa đỉnh bánh răng lớn với đáy hộp	Ä1 ³ (3ữ5) d = (3ữ5) 9 = 27 ữ45mm Ä1 = 36 mm
	Giữa mặt bên các bánh răng với nhau	Ä2 ³ d = 9 mm
Số lượng bulông nền		Z = ( L+B)/(200ữ300)=(630+387)/250=5.3 Lấy Z = 6

1. Một số kết cấu khác

1. Bulông vòng

Vật liệu thép 20 hoặc 25

Trọng lượng xác định gần đúng theo khoảng cách trục a, chiều dài côn R_e theo bảng 18.3b/89 Thiết kế HTDĐ2

Với hộp giảm tốc bánh răng côn-trụ

R_e = 132 mm;  a = 172 mm  ta có Q » 350 kG

Hình dạng và kích thước bulông vòng theo bảng 18.3a/89  Thiết kế HTDĐ2

Rend	d1	d2	d3	d4	d5	h	h1	h2	l ³	f	b	c	x	r	r1	r2	Trọng lượng nâng được
M12	54	30	12	30	17	26	10	7	25	2	14	1,8	3.5	2	5	6	350

2. Chốt định vị

 Chốt định vị giữa nắp và thân nằm trong mặt phẳng chứa đường tâm các trục

Ta dùng 2 chốt côn định vị vật liệu thép CT3

Hình dạng và kích thước của chốt tra bảng 18.4b/91Thiết kế HTDĐ2

d = 6 mm;           c = 1,0 mm;              l= 25 mm

3. Cửa thăm

Để kiểm tra quan sát các tiết máy trong hộp khi lắp ghép

Hình dạng và kích thước cửa thăm tra bảng 18.5/92 Thiết kế HTDĐ2

A	B	A1	B1	C	K	R	Vít	Số lượng
100	75	150	100	125	87	12	M8´22	4

4. Nút thông hơi

Dùng nút thông hơi để giảm áp suất và điều hoà không khí. Vật liệu thép CT3

Hình dạng và kích thước của nút thông hơi cho theo bảng 18.6/93 Thiết kế HTDĐ2

A	B	C	D	E	G	H	I	K	L	M	N	O	P	Q	R	S
M27´2	15	30	15	45	36	32	6	4	10	8	22	6	32	18	36	32

5. Nút tháo dầu

Dùng để thay dầu mới sau 1 thời gian làm việc

Hình dạng và kích thước của nút tháo dầu cho trong bảng 18.7/93 Thiết kế HTDĐ2

d	b	m	f	L	c	q	D	S	Do
M16´1,5	12	8	3	23	2	13,8	16	17	19,6

 

Phần 5 : Bôi trơn và điều chỉnh ăn khớp

1. BÁNH RĂNG

1. Điều chỉnh ăn khớp bánh răng

• Sai số về chế tạo các chi tiết theo kích thước chiều dài và sai số về lắp ghép làm cho vị trí bánh răng trên trục không chính xác. Trong hộp giảm tốc bánh răng trụ, để bù vào sai số đó thường lấy chiều rộng bánh răng nhỏ tăng lên so với chiều rộng bánh răng lớn 10%.

• Đối với hộp giảm tốc côn trụ sai số về chế tạo và lắp ghép làm sai lệch vị trí tương đối giữa bánh răng côn nhỏ và bánh răng côn lớn, khi vượt quá giới hạn cho phép là nguyên nhân làm tăng mòn, tăng ma sát và tăng ứng suất tập trung dọc theo chiều dài răng.

• Ngoài ra đỉnh côn có thể không trùng với đường tâm của trục, với cấp chính xác động học của bộ truyền bánh răng côn là 8 thì sai lệch cho phép của đỉnh côn không vượt quá 0,058 mm. Nhưng việc chế tạo các chi tiết máy đạt độ chính xác trên rất khó khăn. Vì vậy thường chọn cấp chính xác thấp hơn, còn sự không trùng đỉnh có thể khắc phục bằng cách điều chỉnh vị trí dọc trục của các bánh răng khi lắp ghép bộ truyền trong hộp giảm tốc.

• Ta có thể dùng phương pháp điều chỉnh sau để đảm bảo độ chính xác về ăn khớp của bộ truyền: Dịch chuyển trục cùng với các bánh răng đã cố định trên nó nhờ bộ đệm điều chỉnh có chiều dày khác nhau lắp giữa nắp ổ và vỏ hộp. Độ chính xác phải đạt được không thấp hơn 0,05mm

2. Bôi trơn Hộp giảm tốc

Bôi trơn ngâm dầu

• Dầu bôi trơn hộp giảm tốc

Chọn độ nhớt để bôi trơn dầu phụ thuộc vào vận tốc, vật liệu chế tạo bánh răng tr theo bảng 18.11/100 Thiết kế HTDĐ2 ta chọn độ nhớt của dầu ở 50°(100°)C là

Từ độ nhớt đã chọn này tuỳ vào phạm vi sử dụng của hộp giảm tốc ta chọn loại dầu bôi trơn cho phù hợp theo bảng 18.13/101 Thiết kế HTDĐ2

• Yêu cầu bôi trơn

Đối với bánh răng côn, mức dầu nên ngập chiều rộng bánh răng lớn

Với bánh răng cấp nhanh lấy chiều sâu ngậm dầu bằng 1/6 bán kính bánh răng cấp nhanh, còn bánh răng cấp chậm khoảng 1/4 bán kính.

Lượng dầu bôi trơn thường khoảng 0,4 đến 0,8 lít cho 1kW công suất truyền

Theo tính toán trên thì điều kiện bôi trơn đã thoả mãn

2. Ổ LĂN

1. Điều chỉnh khe hở của ổ lăn

• Khe hở dọc trục cho phép đối với ổ đũa côn

Ổ đũa côn là loại ổ lăn điều chỉnh. Khe hở dọc trục và khe hở hướng tâm của loại ổ này được xác định khi lắp chúng lên gối đỡ. Trong trường hợp này khe hở dọc trục trong ổ có thể xác định bằng khe hở dọc trục của trục. Giới hạn cần thiết của khe hở dọc trục có thể đạt được bằng cách điều chỉnh

Tra bảng 15.12/Thiết kế HTDĐ2 ta có số liệu sau

Đường kính vòng trong ổ d = 30ữ50;               a = 10°¸16°                          

 a_min  = 40 mm;                           a_max = 70 mm;

• Điều chỉnh nhờ tấm đệm điều chỉnh

Tấm đệm điều chỉnh được đặt giữa nắp và vỏ hộp. Đệm bằng sắt tây có chiều dày từ 0,1 mm đến 0,15 mm

2. Bôi trơn ổ lăn

• Chọn chất bôi trơn

Chất bôi trơn được lựa chọn dựa trên nhiệt độ và số vòng quay của vòng ổ.Trong thực tế khi vận tốc trượt v<4 đến 5 m/s có thể dùng mỡ hoặc dầu để bôi trơn. Khi v<2m/s ta  nên dùng mỡ bôi trơn cho ổ lăn. So với dầu thì mỡ bôi trơn được giữ trong ổ dễ dàng hơn, đồng thời có khả năng bảo vệ ổ tránh tác động của tạp chất và độ ẩm. Mỡ có thể dùng cho ổ làm việc lâu dài, độ nhớt ít bị thay đổi theo nhiệt độ.

Theo Bảng 15.15a Thiết kế HTDĐ2

phần 6 : Bảng thống kê các kiểu lắp

...........................................................................................................................................................................................................