QUY TRÌNH CÔNG NGHỆ GIA CÔNG CHI TIẾT KHỚP NỐI THEN BẰNG CAO THẮNG
NỘI DUNG ĐỒ ÁN
QUY TRÌNH CÔNG NGHỆ GIA CÔNG CHI TIẾT KHỚP NỐI THEN BẰNG CAO THẮNG
CHƯƠNG 1: PHÂN TÍCH CHI TIẾT GIA CÔNG (CTGC).
1.1 Phân tích chức năng làm việc và yêu cầu kỹ thuật của khớp nối
1.1.1 Phân tích chức năng làm việc.
-Là khớp nối cứng được dùng để truyền chuyển động quay giữa 2 trục.Đồng thời nhờ có khớp nối mà ta có thể chế tạo vỏ hộp máy thành mỏng ít tốn nguyên vật liệu vẫn đảm bảo tính công nghệ.
- Lỗ chịu tải trong khi làm việc.Then bằng định vị chống xoay
- Trụ ngoài chịu tải trong khi làm việc. Then bằng định vị chống xoay
1.1.2 Điều kiện làm việc của khớp nối:
-Trong quá trình làm việc trục quay, khớp nối luôn chịu tải trọng va đập và dao động. Mặt làm việc chịu tải trọng chu kì, nhiệt độ làm việc tương đối cao. Tuy nhiên nó không đên mức quá khắc nghiệt bởi nó được bôi trơn trong quá trình làm việc.
-Lỗlắp với trục và được cố định bằng mối ghép then bằng.
-Trụ ngoài lắp với bạc và được cố định bằng mối ghép then bằng.
-2 chi tiết được cố định bằng 3 bu lông-đai ốc.
1.2 Phân tích vật liệu chế tạo khớp nối
1.2.1 Khái niệm chung về gang
- Định nghĩa
Gang là hợp kim của sắt và cacbon cùng một số nguyên tố khác như: Si, Mn, P, S, Cr, Ni, Mo, Mg, Cu... hàm lượng cacbon trong gang lớn hơn 2,14% .
- Phân loại
Gang được chia làm 2 nhóm:
- Gang trắng: là hợp kim Fe - C trong đó cacbon có thành phần lớn hơn 2,14% và các tạp chất Mn, Si, P, S… Tổ chức của gang tương ứng với giản đồ trạng thái Fe - Fe3C.Về mặt tổ chức gang trắng chia làm ba loại:
+ Gang trắng trước cùng tinh %C ≤ 4,3%.
+ Gang trắng cùng tinh %C = 4,3%.
+ Gang trắng sau cùng tinh %C ≥ 4,3%.
- Gang Graphit: là hợp kim Fe - C trong đó Cacbon có thành phần lớn hơn 2,14% và các tạp chất Mn, Si, P, S… Tổ chức của gang phần lớn cacbon ở dạng tự do graphit, rất ít hoặc không có Fe3C. Nhóm gang graphit về mặt tổ chức cũng chia làm 3 loại:
+ Gang xám: graphit dạng tấm là dạng tự nhiên của gang graphit.
+ Gang cầu: graphit dạng cầu là dạng được cầu hóa khi đúc.
+ Gang dẻo: graphit dạng cụm bông, đã được ủ “graphit hóa” từ gang trắng.
- Ảnh hưởng của các nguyên tố đến tính chất của gang
- Ảnh hưởng của thành phần hóa học
- Cacbon (C): là nguyên tố thúc đẩy quá trình graphit hóa. Nhưng gang có nhiều cacbon thì độ dẻo và tính dẫn nhiệt giảm. Nếu cacbon chứa trong gang ở dạng hợp chất hóa học xementit thì gang đó gọi là gang trắng, nếu cacbon ở dạng tự do (graphit) thì gang đó gọi là gang xám. Sự tạo thành các loại gang khác nhau phụ thuộc vào thành phần hóa học và tốc độ nguội của nó.
- Silic (Si): Silic là nguyên tố ảnh hưởng nhiều nhất đến cấu trúc tinh thể của gang, vì nó thúc đẩy quá trình graphit hóa. Hàm lượng Si tăng sẽ làm tăng độ chảy loãng, tăng tính chịu mài mòn và ăn mòn của gang. Thường thì hàm lượng Si trong gang là 1,5 - 3%.
- Mangan (Mn): Mn trong gang thúc đẩy sự tạo thành gang trắng và ngăn cản graphit hóa. Bởi vậy trong gang trắng thường chứa 2 - 2,5% Mn, trong gang xám lượng Mn không quá 1,3%. Mn là nguyên tố tăng tính chịu mài mòn, tăng độ bền, giảm tác hại của lưu hùynh (S).
- Phốt pho (P): P là một nguyên tố có hại trong gang, nó làm giảm độ bền, tăng độ dòn của gang, dễ gây nứt vật đúc. Tuy nhiên P tăng tính chảy loãng, tác dụng này được sử dụng để đúc tượng, chi tiết mỹ thuật. Trong trường hợp đúc các chi tiết thành mỏng, hàm lượng P trong các chi tiết quan trọng không được quá 0,1%, còn các chi không quan trọng có thể tới 1,2%.
- Lưu hùynh (S): là nguyên tố có hại trong gang, nó làm cản trở graphit hóa, nên làm giảm tính chảy loãng do đó làm giảm tính đúc. Lưu hùynh làm giảm độ bền cho gang dòn. S kết hợp với Fe tạo thành FeS gây bở nóng. Vì vậy thành phần S trong gang không quá 0,1%.
- Ảnh hưởng của độ quá nhiệt
Để tạo sự quá nguội người ta nung gang quá nhiệt nhiều, bởi vì khi nung gang tới nhiệt độ cao thì các hạt graphit hòa tan hoàn toàn hơn và khử được các vật lẫn phi kim loại dẫn đến khi kết tinh thì mầm kết tinh sẽ nhiều và phân bố đồng đều hơn, làm cơ tính của gang tốt hơn.
- Ảnh hưởng của tốc độ nguội
Yếu tố ảnh hưởng đến cấu trúc tinh thể của gang là điều kiện đông đặc và làm nguội của vật đúc. Tốc độ nguội nhanh thì ta được gang trắng, làm nguội chậm thì ta ssược gang xám. Tốc độ nguội của gang đúc phụ thuộc vào loại khuôn đúc và chiều dày vật đúc.
=> Chi tiết gia công được làm bằng gang xám 15-32
- Giải thích ký hiệu: GX 15-32
+ GX: chỉ ký hiệu gang xám
+ 15: chỉ giới hạn bền kéo tối thiểu của gang xám =15 KG/mm2
+ 32: chỉ giới hạn bền uốn tối thiểu của gang xám =32 KG/mm2
-Tính chất cơ lí tính của vật liệu:
+Độ cứng : 163-229 HB
+Độ dẻo, độ dai thấp
+Chống mài mòn tốt, graphit có khả năng làm tắt dao động
-Với giá thành rẻ, dễ nấu luyện, khả năng chống mài mòn và khả năng làm tắt dao động tốt thì đối với chi tiết dạng bạc và làm việc trong điều kiện bình thường là hợp lí.
1.3. Phân tích kết cấu, hình dạng khớp nối
- Chi tiết thuộc dạng chi tiết dạng bạc.
- Các kích thước cần quan tâm là lỗ , mặt trụ ngoài 48-0,025
1.4. Độ chính xác gia công.
1.4.1 Độ chính xác của kích thước.
1.4.1.1-Đối với các kích thước dung sai có chỉ dẫn:
- Kích thước đường kính lỗ
+ Kích thước danh nghĩa : DN = 28
Sai lệnh trên: ES = 0,021
Sai lệnh dưới: EI = 0
Dung sai kích thước : ITD = ES –EI = 0,021 – 0 = 0,021.
Tra bảng ( 1.4 trang 4 sách STDSLG)
Độ chính xác về kích thước đường kính lỗ đạt: CCX7.
Miền dung sai kích thước lỗ H7 : vậy 28H7
- Kích thước đường kính trục
+ Kích thước danh nghĩa : dn = 48
Sai lệnh trên: es = 0
Sai lệnh dưới: ei = - 0.025
Dung sai kích thước : ITd = es –ei = 0 – (-0,025) = 0,025
Tra bảng ( 1.4 trang 4 sách STDSLG)
Độ chính xác về kích thước đường kính đạt CCX 7.
Miền dung sai kích thước trục h6 : vậy48h7.
- Kích thước đường kính lỗ
+Kích thước danh nghĩa: DN= 8 mm.
+ Sai lệc trên: ES = 0,15
+ Sai lệc dưới: EI = 0
+ Dung sai ITD = 0,15
Tra bảng ( 1.4 trang 4 sách STDSLG)
Độ chính xác về kích thước đường kính đạt CCX 12
Miền dung sai kích thước lỗ H12 : vậy 8H12
- Kích thước 0,018
+ Kích thước danh nghĩa: DN= 8 mm.
+ Sai lệc trên: ES = 0,018
+ Sai lệc dưới: EI = 0,018
+ Dung sai ITD = 0,036
+ Tra bảng ( 1.4 trang 4 sách STDSLG)
+ Độ chính xác về kích thước đường kính đạt CCX 9
+ Miền dung sai kích thước lắp ghép b của mối ghép then bằng: 8JS9
- Kích thước 0,0215
+ Kích thước danh nghĩa: DN= 10 mm.
+ Sai lệc trên: ES = 0,0215
+ Sai lệc dưới: EI = 0,0215
+ Dung sai ITD = 0,043
+ Tra bảng ( 1.4 trang 4 sách STDSLG)
+ Độ chính xác về kích thước đường kính đạt CCX 9
+ Miền dung sai kích thước lắp ghép b của mối ghép then bằng: 10JS9
1.4.1.2 Những kích thước không chỉ dẫn dung sai:
- Các kích thước giới hạn giữa hai bề mặt gia công có cấp chính xác 12.
- Kích thước 46, cấp chính xác 12.Theo TCVN tra bảng 1.4 trang 4 sách STDSLG ta được IT= 0,25 mm.
Kích thước đầy đủ 460,125
- Kích thước 10, cấp chính xác 12.Theo TCVN tra bảng 1.4 trang 4 sách STDSLG ta được IT= 0,15 mm.
Kích thước đầy đủ 100,075
- Kích thước , cấp chính xác 12.Theo TCVN tra bảng 1.4 trang 4 sách STDSLG ta được IT= 0,3mm.
Kích thước đầy đủ 760,15
1.4.2- Độ chính xác về hình dáng hình học.
1.4.3- Độ chính xác về vị trí tương quan
- Dung sai độ vuông góc giữa lỗ và mặt A là
- Dung sai độ đồng trục của lỗ với trụ ngoài 0,03
1.4.4 – Chất lượng bề mặt
- Chất lượng bề mặt lỗ có Ra = 1,25 độ nhám cấp 6
- Chất lượng bề mặt trụ ngoài có Ra = 1,6 độ nhám cấp 6
- Chất lượng của các bề mặt A,B,C,D,E có Ra= 2.5 độ nhám cấp 6
- Các bề mặt còn lại có Rz=20 độ nhám cấp 4
1.4.5- Kết luận:
-Kích thước có cấp chính xác cao nhất là cấp 7, độ nhám của chi tiết cao nhất đạt cấp 6
- Chất lượng bề mặt có tương thích với độ chính xác về kích thước, hình dáng hình học và vị trí tương quang.
1.5- Xác định sản lượng năm.
- Tính khối lượng Bạc đở : Mct
+ Dùng phần mềm 3D: ta có khối lượng của chi tiết: Mct = 0,53 kg
CHƯƠNG 2: CHỌN PHÔI, PHƯƠNG PHÁP CHẾ TẠO PHÔI VÀ XÁC ĐỊNH LƯỢNG DƯ GIA CÔNG
2.1. Chọn phôi:
-Ta có thể thép Carbon hoặc gang xám.Ở đây ta chọn vật liệu chi tiết Gang xám 15-32 vì chống mài mòn tốt,giá thành rẻ,dễ nấu luyện làm việc ở điều kiện không quá khắc nghiệt bởi nó được bôi trơn trong quá trình làm việc.
-Chọn phương pháp đúc vì chi tiết là gang xám nên chỉ có thể đúc.
-Ta chọn phương pháp đúc mẫu kim loại làm bằng máy vì phương pháp có năng xuất này có năng xuất và độ chính xác cao đảm bảo sự đồng nhất của khuôn,áp dụng cho đúc hàng loạt vừa trở lên.
2.2. Phương pháp chế tạo phôi:
2.2.1. Công nghệ đúc: là công nghệ chế tạo sản phẩm bằng phương pháp rót vật liệu ở dạng chảy lỏng vào khuôn để tạo ra sản phẩm có hình dạng theo khuôn mẫu. Đa phần công nghệ đúc thực hiện với các vật liệu kim loại.
- Công nghệ đúc được chia thành hai loại chính: Đúc thông thường và Đúc đặc biệt
A. Đúc thông thường: ( đúc trong khuôn cát) Là công nghệ có từ cổ xưa, đúc thông thường được thực hiện với các khuôn cát, nếu không qua sấy khuôn, thì gọi là khuôn cát tươi. Hỗn hợp làm khuôn và lõi khuôn là cát silic, có thể có phụ gia là nước thủy tinh. Lòng khuôn được tạo hình bởi mẫu đúc và lõi (nếu có). Đúc trong khuôn cát có giá thành rẻ, dễ làm nhưng năng suất thấp. Đúc trong khuôn cát có thể dùng để đúc vật đúc từ hợp kim đen và hợp kim màu.
-Đúc mẫu gỗ làm khuôn bằng tay :
+ Đặc điểm: phương pháp này có độ chính xác kích thước thấp, vì quá trình làm khuôn, sự xê dịch của mẫu trong chất làm khuôn và sai số chế tạo mẫu. Năng suất thấp.
+ áp dụng: cho việc đúc với dạng sản xuất đơn chiếc hay những chi tiết có kích thước lớn độ chính xác và năng xuất phụ thuộc vào tay nghề người thợ.
-Đúc mẫu gỗ làm khuôn bằng máy:
+ Đặc điểm: có năng xuất và độ chính xác cao hơn phương pháp đúc mẫu gỗ làm khuôn bằng tay. Đảm bảo độ đồng nhất của khuôn, giảm sai số do quá trình làm khuân gây ra. Muốn khuôn ép sát người ta có thể dùng đầm hơi hay phương pháp rung động để dồn khuôn.
+ Áp dụng cho đúc hàng loạt nhỏ với trọng lượng chi tiết không lớn lắm.
- Đúc mẫu kim loại làm khuôn bằng máy:
+ Đặc điểm: Phương pháp có năng xuất này có năng xuất và độ chính xác cao. Đảm bảo sự đồng nhất của khuôn.
+ Áp dụng cho đúc hàng loạt vừa trở lên.
- Đúc đặc biệt: thường sử dụng khuôn kim loại. Thường có các dạng: Đúc trong khuôn kim loại, Đúc áp lực, Đúc ly tâm, Đúc liên tục và một số công nghệ đúc đặc biệt khác.
- Đúc trong khuôn kim loại
- Phương pháp: Đúc trong khuôn kim loại là thuật ngữ chỉ một phương pháp sản xuất vật đúc bằng cách rót kim loại lỏng vào khuôn kim loại. Vật đúc đông đặc dưới tác dụng của trọng trường mà không chịu bất kỳ tác động nào khác.
- Đặc điểm:
+ Sản phẩm đúc có có kích thước chính xác, cơ tính cao. Phương pháp này sản xuất cho hàng loạt lớn và hàng khối. Vật đúc có khối lượng nhỏ khoảng 12 kg, hình dạng vật đúc không phức tạp và không có thành mỏng.
+ Đúc khuôn kim loại hay còn gọi là đúc khuôn vĩnh cửu (permanent casting) là phương pháp đúc mà như tên gọi – khuôn làm bằng kim loại giống như đúc áp lực. Do tuổi thọ của khuôn dùng được lâu, nhiều lần nên còn gọi là khuôn vĩnh cửu. Đúc khuôn kim loại phù hợp với các vật đúc lớn hơn so với đúc áp lực, khoảng 10kg, tất nhiên đặc biệt có thể cao hơn, 20kg thậm chí là 50kg, và đi kèm là giá thành sẽ cao hơn.
Ưu điểm:
- Khuôn được sử dụng nhiều lần
- Độ sạch và độ chính xác được nâng cao đáng kể. Điều này sẽ làm giảm khối lượng gia công cơ khí;
- Nâng cao độ bền cơ học của vật đúc, đặc biệt là độ bền ở lớp bề mặt tiếp giáp với khuôn kim loại.
- Nâng cao sản lượng hàng năm do giảm được kích thước đậu ngót và phế phẩm đúc.
- Nâng cao năng suất lao động.
- Tiết kiệm diện tích nhà xưởng do không cần chế tạo hỗn hợp làm khuôn và quá trình làm khuôn.
- Giảm giá thành sản phẩm.
- Dễ cơ khí và tự động hoá, điều kiện vệ sinh lao động tốt.
Nhược điểm:
- Chế tạo khuôn kim loại phức tạp và đắt tiền; độ bền khuôn hạn chế khi đúc thép, khó đúc những vật thành mỏng và hình dáng phức tạp; vật đúc có ứng suất lớn do khuôn kim loại cản co mạnh; vật đúc gang dễ bị biến trắng; quy trình đúc phải chặt chẽ.
- Tuy có những đặc điểm trên nhưng công nghệ đúc trong khuôn kim loại vẫn được sử dụng rộng rãi để đúc gang, hợp kim và kim loại màu trong sản xuất hàng loạt và loạt lớn bởi vì có những chi tiết không thể chế tạo được nếu không sử dụng khuôn kim loại, ví dụ các tấm lớn thân máy bay, các chi tiết nhỏ nhưng đòi hỏi độ bền cao trong động cơ.Phương pháp này sản xuất cho hàng loạt lớn và hàng khối
C. Đúc ly tâm:
- -Đúc li tâm là một dạng khác để đưa kim loại lỏng vào khuôn. Khuôn được làm bằng kim loại, đặt trên máy đúc li tâm. Áp dụng vật đúc tròn xoay, do có lực ly tâm khi rót kim loại lỏng và khuôn quay, kết cấu của vật thể chặt chẻ hơn nhưng không đồng đều từ ngoài vào trong.
- -Khi khuôn đang quay tròn, hệ thống rót được thiết kế sắn, rót kim loại vào khuôn.
Đặc điểm: Với lực quay li tâm sẽ giới hạn chiều dày vật đúc đúng như thiết kế, với sự hỗ trợ của lực li tâm, kim loại sẽ xít chặt. Tuy nhiên, đúc li tâm sẽ chỉ áp dụng cho các chi tiết có dạng tròn như dạng tang trống. Nhưng đổi lại, có tính của vật đúc sẽ được cải thiện đáng kể vì có lực li tâm và khuôn kim loại nên tổ chức nhỏ mịn.
Dùng để đúc các vật tròn xoay như ống, xi lanh, và các chi tiết có tâm đối xứng dạng tròn như mặt bích, pu li, bánh răng…
D. Đúc áp lực:
- Phương pháp: là Phương pháp dùng áp lực để đầy kim loại nóng chảy vào lòng khuôn. Sau khi rót kim loại nóng chảy vào máng xy-lanh người ta dùng cơ cấu piston tạo áp lực nhất định để đẩy kim loại nóng chảy vào lòng khuôn. Dưới áp lực đó kim loại nóng chảy sẽ dồn vào những ngõ nghách của khuôn nhất là nhưng nơi có thàng mỏng
- Đặc điểm:
+ Phương pháp đúc ly tâm và các phương pháp khác có những nhược điểm mà phương pháp đúc áp lực có thể khắc phục được.
+ Đúc được những thành mỏng.
+ Đúc được các chi tiết có độ chính xác cao.
+ Sau khi đúc không cần gia công cơ khí hay chỉ gia công qua.
- Áp dụng:
+ Với các chi tiết có hình dạng phức tạp, phương pháp này cho ta độ chính xác cao, cơ tính tốt. Do đó thường áp dụng cho dạng sản xuất hàng loạt lớn và hàng loạt khối, và áp dụng đối với các chi tiết nhỏ.
+ Thường dùng để đúc kim loại nhẹ nhưu nhôm, kẽm, đồng thau
v Kết Luận: Với những yêu cầu chi tiết đã cho, tính kinh tế và dạng sảng xuất đã chọn ta chọn phương pháp chế tạo phôi đúc trong khuôn cát mẫu kim loại làm khuôn bằng máy.
Vật đúc có độ chính xác đạt cấp chính xác II.
Sơ đồ đúc:
2.3. Xác định lương dư:
Tra bảng 3.4 ta có lượng dư của phôi đúc như sau:
Lượng dư gia công của vật đúc bằng gang,cấp chính xác II khi đúc:
- Lượng dư mặt A :3 mm
- Lượng dư mặt B : 4 mm
- Lượng dư mặt C :4 mm
- Lượng dư 2 mặt bên là : 3 mm
- Lượng dư lỗ Ø28+0.021: 3 mm
v Yêu cầu kỹ thuật :
- Phôi không bị rỗ xỉ, rỗ khí, cháy cát.
- Phôi không bị rạn nứt.
2.4. Tính hệ số sử dụng vật liệu .
- Hệ số sử dụng vật liệu: K = K > 0.7 thì đạt yêu cầu.
Ta có Mph =0.7kg ; Mct = 0,53 kg.
Vậy hệ số sử dụng vật liệu: K = = = 0.75
ðKết luận đạt yêu cầu.
CHƯƠNG 3: LẬP BẢNG QUY TRÌNH CÔNG NGHỆ GIA CÔNG CƠ
3.1 Xác định đường lối sản xuất công nghệ
- Trong dạng sản xuất hang loạt vừa, quy trình công nghệ được xác định theo quy tắc phân tán nguyên công hoặc tập trung nguyên công. Theo nguyên tắc phân tán nguyên công thì quy trình công nghệ được chia ra các nguyên công đơn giản.
- Mỗi máy sẽ thực hiện một nguyên công nhất định nên đồ gá được sử dụng là đồ gá chuyên dùng.
3.2 Chọn phương pháp gia công
-Đối với dạng sản xuất hàng loạt vừa muốn chuyên môn hóa để có thể đạt năng suất cao trong điều kiện sản xuất ở Việt Nam thì :
=>đường lối công nghệ thích hợp nhất là phân tán nguyên công , số bước trong một nguyên công ít ,số lượng nguyên công nhiều.Trong một số trường hợp phương pháp này có lợi nếu như ta sử dụng loại máy chuyên dùng,đơn giản giá thành thấp,dụng cụ cắt chuyên dùng.
3.2 Chọn chuẩn công nghệ : Việc chọn chuẩn công nghệ thích hợp tạo điều kiện thuận lợi cho việc thực hiện các nguyên công được dễ dàng, nhanh chóng và chính xác, đảm bảo yêu cầu kỹ thuật và chỉ tiêu kinh tế.
- Chuẩn gia công
- Chuẩn lắp ráp
- Chuẩn kiểm tra
- Chuẩn gia công: là chuẩn thực,xác định vị trí những bề mặt,đường hoặc điểm trong quá trình gia công. Chuẩn gia công gồm
- Chuẩn thô: các bề mặt lấy làm chuẩn mà chưa được gia công.
=>Mặt C và trụ ngoài Ø48
- Chuẩn tinh: các bề mặt lấy làm chuẩn đã được gia công tinh.
=>Mặt A,B,C,lỗ Ø28+0.021.
+Chuẩn tinh chính : các bề mặt chuẩn vừa dùng trong quá trình gia công và lắp ráp sau
này =>Mặt A, lỗ Ø28+0.021 và trụ ngoài Ø48-0.025.
+Chuẩn tinh phụ : các bề mặt chuẩn chỉ dùng trong quá trình gia công mà không dùng
lắp ráp sau này => Mặt A,C
-Chuẩn lắp ráp: là các bề mặt, đường, điểm có thực trên chi tiết dùng làm chuẩn trong quá
trình lắp ráp các chi tiết.=>Mặt A, lỗ Ø28+0.021 và trụ ngoài Ø48-0.025.
-Chuẩn đo lường: là các bề mặt, đường, điểm có thực nằm trên chi tiết được dùng làm chuẩn để xác định vị trí tương quan của các bề mặt, đường , điểm khác trong quá trình đo lường kiểm tra.=> lỗ Ø28+0.021 và mặt A.
- Xác định chuẩn thô: Là chuẩn định vị trên bề mặt chưa gia công cắt gọt,việc chọn chuẩn thô phải đảm bảo phân bố đủ lượng dư cho bề mặt gia công và đảm bảo độ chính xác cần thiết về vị trí tương quan giữa các bề mặt với nhau, chọn chuẩn thô phải tuân thủ 5 nguyên tắc chọn chuẩn thô.
- Xác định chuẩn tinh: Là chuẩn xác định trên bề mặt đã qua gia công cắt gọt, việc chọn chuẩn tinh phải tuân thủ 5 nguyên tắc chọn chuẩn tinh.
-Sau khi chọn chuẩn thô, chuẩn tinh phù hợp ta tiến hành lập trình tự gia công nhằm đảm bảo yêu cầu kỹ thuật, tính kinh tế, nâng cao năng suất nhờ vào việc giảm thời gian gia công, thời gian phụ.
CHƯƠNG 4: BIỆN LUẬN QUY TRÌNH CÔNG NGHỆ GIA CÔNG CƠ
- BIỆN LUẬN CHUNG:
Sự sắp xếp các nguyên công có ảnh hưởng đến chất lượng sản phẩm ảnh hưởng đến quá trình gia công. Chính vì thế thứ tự các nguyên công cần được sắp xếp hợp lý.
- BIỆN LUẬN NGUYÊN CÔNG
4.1. Nguyên công I: Chuẩn bị phôi.
Bước 1: Làm sạch phôi
- Làm sạch cát trên bề mặt phôi.
- Mài bavia, phần thừa của đậu rót, đậu ngót.
Bước 2 : Kiểm tra.
- Kiểm tra về kích thước.
- Kiểm tra về hình dáng.
4.2. Nguyên công II: Tiện thô, tiện bán tinh mặt A và mặt trụ ngoài .Vát mép1x45o
- Chọn chuẩn gia công:
- Mặt phẳng B: Định vị 3 bậc tự do.
- Mặt trụ ngoài -0.025: Định vị 2 bậc tự do.
- Chọn máy:
Chọn máy tiện T616 (1616) có các thông số như sau:
Chiều cao tâm 160 – khoảng cách giữa 2 tâm 750 công suất động cơ 4.5KW – Đường kính lỗ trục chính 35 mm - Côn mooc số 5. Số vòng quay trục chính (v/ph)
44 - 66 - 91 - 120 - 173 - 240 - 350 - 503 - 723 - 958 - 1380 - 1980
Lượng tiến dọc (mm/v):
0,06 – 0,07 – 0,09 – 0,1 – 0,12 – 0,13 – 0,15 – 0,18 – 0,19 – 0,21 – 0,23 – 0,24 – 0,30 - 0,33 – 0,33 – 0,36 – 0,37 - 0,42 – 0,46 – 0,47 – 0,53 – 0,56 – 0,65 – 0,71 – 0,74 – 0,83 – 0,93 – 1,07 – 1,12 – 1,3 – 1,49 – 1,61 – 1,86 – 2,24 – 2,6 – 3,24.
Lượng tiến dao ngang (mm/v):
0,04 – 0,05 – 0,07 – 0,08 – 0,09 – 0,1 – 0,11 – 0,13 – 0,14 – 0,15 – 0,17 – 0,19 – 0,2 - 0,24 – 0,26 – 0,27 – 0,3 – 0,31 – 0,35 – 0,39 – 0,41 – 0,44 – 0,48 – 0,52 – 0,44 – 0,61 – 0,68 – 0,68 – 0,78 – 0,82 – 0,95 – 1,09 – 1,09 – 1,22– 1,36 – 1,63 – 1,9 – 2,45.
- Chọn dao:
Ta chọn dao tiện khỏa mặt gắn hợp kim cứng. Tra bảng 4.12/trang314/Sổ tay gia công cơ ta có : B= 16(mm); H = 25(mm); L=125(mm
Để khử lực hướng kính (Py) khi tiện chi tiết trụ, ta sử dụng dao tiện vai gắn mảnh hợp kim cứng B=20 mm, H=20 mm, L=125 mm
Bước 1: Tiện thô mặt A
1.Chọn t=2,5 (mm)
2.Chọn bước tiến S (mm/vòng)
Tra bảng (21 – 1) /trang27 /[Sổ tay chế độ cắt GCCK] =>S1=1,3.1,6.1=2,08 (mm/v)
Tra bảng (25 – 1) /trang 29/[ Sổ tay chế độ cắt GCCK] =>S2=(0,6 (mm/v)
Vậy ta chọn S= 0,6 (mm/v)
Tra TMM/ trang 216/[ Sổ tay chế độ cắt GCCK] => S=0,54 (mm/v)
3. Tính vận tốc và số vòng quay trục chính.
Tính vận tốc cắt theo công thức :
V=Vb.K1.K2.K3.K4 (m/ph)
Trong đó:
K1,K2,K3,K4: Hệ số điều chỉnh vận tốc cắt tra theo bảng.
Vb : Vận tốc tra theo bảng.
Tra bảng :
(45-1)/trang 38/ [Sổ tay chế độ cắt GCCK] => Vb= 164(m/ph).
(46-1)/trang 39/ [Sổ tay chế độ cắt GCCK] => K1=1 với T = 60 phút
(47-1)/trang 39/ [Sổ tay chế độ cắt GCCK] => K2=0,83
(48-1)/trang 39/ [Sổ tay chế độ cắt GCCK] => K3=1
(49-1)/trang 39/ [Sổ tay chế độ cắt GCCK] => K4=1
=>V =164.1.0,83.1.1= 136,1(m/ph)
Ta có : n===570 (v/ph).
Tra thuyết minh máy (TMM)/trang 216/[ Sổ tay chế độ cắt GCCK] => nt=350(v/ph)
Vậy: Vt==83,56 (m/ph).
4. Kiểm nghiệm
Tra bảng (54-1)/trang 42/[ Sổ tay chế độ cắt GCCK] => Ncg=2,9< Nđc.n=4,5.0,8=3,6 KW
=>Vậy máy làm việc an toàn.
5. Thời gian chạy máy.
Ta có công thức tính như sau:
Tm = ( phút).
Trong đó:
L = Lct + Yc + Yvr
Lct: Chiều dài gia công chi tiết (mm)
Yvr: Chiều dài vào ra (khoảng thoát) của dao (mm)
Yc: Chiều dài vào cắt (mm).
Tra bảng 2.60/ trang 191/[Sổ tay kỹ sư CNCTM] => Yc =4 (mm)
Lct = (mm)
Vậy: Tm =.
Bước 2: Tiện bán tinh mặt A
1.Chọn t=0,5(mm)
2.Chọn bước tiến S (mm/vòng)
Tra bảng (21 – 1) /trang 27/[ Sổ tay chế độ cắt GCCK] =>S1=1,3.0,4.1=0,52 (mm/v)
Tra bảng (25 – 1) /trang 29/[ Sổ tay chế độ cắt GCCK] =>S2=(0,3 (mm/v)
Vậy ta chọn S= 0,3 (mm/v)
Tra TMM/ trang 216/[ Sổ tay chế độ cắt GCCK] => S=0,3 (mm/v)
3. Tính vận tốc và số vòng quay trục chính.
Tính vận tốc cắt theo công thức :
V=Vb.K1.K2.K3.K4 (m/ph)
Trong đó:
K1,K2,K3,K4: Hệ số điều chỉnh vận tốc cắt tra theo bảng.
Vb : Vận tốc tra theo bảng.
Tra bảng :
(45-1)/trang 38/ [Sổ tay chế độ cắt GCCK] => Vb= 195(m/ph).
(46-1)/trang 39/ [Sổ tay chế độ cắt GCCK] => K1=1 với T = 60 phút
(47-1)/trang 39/ [Sổ tay chế độ cắt GCCK] => K2=0,83
(48-1)/trang 39/ [Sổ tay chế độ cắt GCCK] => K3=1
(49-1)/trang39/ [Sổ tay chế độ cắt GCCK] => K4=1
=>V =195.1.0,83.1.1= 161,8 (m/ph)
Ta có : n===677,6 (v/ph).
Tra thuyết minh máy (TMM)/trang 216/[ Sổ tay chế độ cắt GCCK] => nt=503(v/ph)
Vậy: Vt==120 (m/ph).
4. Kiểm nghiệm
Tra bảng (54-1)/trang 42/[ Sổ tay chế độ cắt GCCK] => Ncg=2,4< Nđc.n=4,5.0,8=3,6 KW
=>Vậy máy làm việc an toàn.
5. Thời gian chạy máy.
Ta có công thức tính như sau:
Tm = ( phút).
Trong đó:
L = Lct + Yc + Yvr
Lct: Chiều dài gia công chi tiết (mm)
Yvr: Chiều dài vào ra (khoảng thoát) của dao (mm)
Yc: Chiều dài vào cắt (mm).
Tra bảng 2.60/ trang 191/[ Sổ tay kỹ sư CNCTM] => Yc =4 (mm)
Lct = (mm)
Vậy: Tm =.
Bước 3: Tiện thô trụ .
1.Chọn t==2,5(mm)
2.Chọn bước tiến S (mm/vòng)
* Bước tiến cho phép theo sức bền mảnh hợp kim cứng:
Tra bảng (21- 1)/ trang 27/ [Sổ tay chế độ cắt GCCK]
Ta có : C=4 (mm); t≤4( mm); =45o.
S= 1,3x1,6x1= 2,08 (mm/v) (1)
*Bước tiến khi tiện thô:
Tra bảng (25 – 1) /trang 29/ [Sổ tay chế độ cắt GCCK]. Ta có: S=(0,8 – 0,14) (mm/v) (2)
Từ (1) (2) => S=0,8( mm/v). Tra thuyết minh máy: S=0,71 (mm/v)
3. Tính vận tốc và số vòng quay trục chính.
Tính vận tốc cắt theo công thức :
V=Vb.K1.K2.K3.K4 (m/ph)
Trong đó:
K1,K2,K3,K4: Hệ số điều chỉnh vận tốc cắt tra theo bảng.
Vb : Vận tốc tra theo bảng.
Tra bảng :
(45-1)/trang 38/ [Sổ tay chế độ cắt GCCK] => Vb= 123(m/ph).
(46-1)/trang 39/ [Sổ tay chế độ cắt GCCK] => K1=1 với T = 60 phút
(47-1)/trang 39/ [Sổ tay chế độ cắt GCCK] => K2=0,83
(48-1)/trang 39/ [Sổ tay chế độ cắt GCCK] => K3=1
(49-1)/trang 39/ [Sổ tay chế độ cắt GCCK] => K4=1
=>V =123.1.0,83.1.1= 102,09 (m/ph)
Ta có : n===416,61 (v/ph).
Tra thuyết minh máy (TMM)/trang 216/[ Sổ tay chế độ cắt GCCK] => nt=350(v/ph)
=>Vậy: Vt==123,25 (m/ph).
4. Kiểm nghiệm
Tra bảng (54-1)/trang 41/[ Sổ tay chế độ cắt GCCK] => Ncg=2,9< Nđc.n=4,5.0,8=3,6 KW
=>Máy làm việc an toàn.
5. Thời gian chạy máy.
Ta có công thức tính như sau:
Tm = ( phút).
Trong đó:
L = Lct + Yc + Yvr
Lct: Chiều dài gia công chi tiết (mm)
Yvr: Chiều dài vào ra (khoảng thoát) của dao (mm)
Yc: Chiều dài vào cắt (mm).
Tra bảng 2.60/ trang 191/[ Sổ tay kỹ sư CNCTM] => Yc =4 (mm) ; Yvr=3
Lct = 11 (mm)
Vậy: Tm =
Bước 4: Tiện bán tinh trụ
1.Chọn t=0,5 (mm)
2.Chọn bước tiến S (mm/vòng)
Tra bảng (25 – 1) /trang 29/[ Sổ tay chế độ cắt GCCK] =>S1=(0,8 (mm/v)
Tra bảng (17 – 1) /trang 24/[ Sổ tay chế độ cắt GCCK] =>S2=(0,440,55) (mm/v)
Vậy ta chọn S= 0,44 (mm/v)
Tra TMM/ trang 216/[1] => S=0,37 (mm/v)
3. Tính vận tốc và số vòng quay trục chính.
Tính vận tốc cắt theo công thức :
V=Vb.K1.K2.K3.K4 (m/ph)
Trong đó:
K1,K2,K3,K4: Hệ số điều chỉnh vận tốc cắt tra theo bảng.
Vb : Vận tốc tra theo bảng.
Tra bảng :
(45-1)/trang 35/ [Sổ tay chế độ cắt GCCK] => Vb=197(m/ph).
(46-1)/trang 36/ [Sổ tay chế độ cắt GCCK] => K1=1 với T = 60 phút
(47-1)/trang 36/ [Sổ tay chế độ cắt GCCK] => K2=0,83
(48-1)/trang 36/ [Sổ tay chế độ cắt GCCK] => K3=1
(49-1)/trang 18/ [Sổ tay chế độ cắt GCCK] => K4=1
=>V =197.1.0,83.1.1= 163,5 (m/ph)
Ta có : n===684,78 (v/ph).
Tra thuyết minh máy (TMM)/trang 216/[ Sổ tay chế độ cắt GCCK] => nt=503(v/ph)
Vậy: Vt==120 (m/ph).
4. Kiểm nghiệm
Tra bảng (54-1)/trang 42/[ Sổ tay chế độ cắt GCCK] => Ncg=2,4< Nđc.n=4,5.0,8=3,6 KW
=>Vậy máy làm việc an toàn.
5. Thời gian chạy máy.
Ta có công thức tính như sau:
Tm = ( phút).
Trong đó:
L = Lct + Yc + Yvr
Lct: Chiều dài gia công chi tiết (mm)
Yvr: Chiều dài vào ra (khoảng thoát) của dao (mm)
Yc: Chiều dài vào cắt (mm).
Tra bảng 2.60/ trang 191/[ Sổ tay kỹ sư CNCTM] => Yc =4 (mm),Yvr=3 mm
Lct = 11 (mm)
Vậy: Tm =)
Bước 5: Vát mép 1x45
1.Chọn t=1 (mm)
2.Chọn bước tiến S (mm/vòng)
Tra bảng (21 – 1) /trang 27/[ Sổ tay chế độ cắt GCCK] =>S1=1,3.1,6.0,4=0,83 (mm/v)
Tra bảng (25 – 1) /trang 29/[ Sổ tay chế độ cắt GCCK] =>S2=(0,81,4) (mm/v)
Vậy ta chọn S= 0,8 (mm/v)
Tra TMM/ trang 216/[ Sổ tay chế độ cắt GCCK] => S=0,78(mm/v)
3. Tính vận tốc và số vòng quay trục chính.
Tính vận tốc cắt theo công thức :
V=Vb.K1.K2.K3.K4 (m/ph)
Trong đó:
K1,K2,K3,K4: Hệ số điều chỉnh vận tốc cắt tra theo bảng.
Vb : Vận tốc tra theo bảng.
Tra bảng :
(45-1)/trang 38/ [Sổ tay chế độ cắt GCCK] => Vb=164(m/ph).
(46-1)/trang 39/ [Sổ tay chế độ cắt GCCK] => K1=1 với T = 60 phút
(47-1)/trang 39/ [Sổ tay chế độ cắt GCCK] => K2=0,83
(48-1)/trang 39/ [Sổ tay chế độ cắt GCCK] => K3=1
(49-1)/trang 39/ [Sổ tay chế độ cắt GCCK] => K4=1
=>V =164.1.0,83.1.1= 136,12 (m/ph)
Ta có : n===570,1 (v/ph).
Tra thuyết minh máy (TMM)/trang 216/[ Sổ tay chế độ cắt GCCK] => nt=503(v/ph)
Vậy: Vt==120 (m/ph).
4. Kiểm nghiệm
Tra bảng (54-1)/trang 42/[ Sổ tay chế độ cắt GCCK] => Ncg=2,4< Nđc.n=4,5.0,8=3,6 KW
=>Vậy máy làm việc an toàn.
5. Thời gian chạy máy.
Ta có công thức tính như sau:
Tm = ( phút).
Trong đó:
L = Lct + Yc + Yvr
Lct: Chiều dài gia công chi tiết (mm)
Yvr: Chiều dài vào ra (khoảng thoát) của dao (mm)
Yc: Chiều dài vào cắt (mm).
Tra bảng 2.60/ trang 191/[ Sổ tay kỹ sư CNCTM] => Yc =4 (mm),Yvr=3 mm
Lct = 1 (mm)
Vậy: Tm =)
4.3 Nguyên Công III: Tiện thô, tiện bán tinh mặt trụ ngoài -0.025 và mặt C
- Chọn chuẩn gia công:
- Mặt phẳng A: Định vị 3 bậc tự do.
- Mặt trụ ngoài : Định vị 2 bậc tự do.
- Chọn máy:
Chọn máy tiện T616 (1616) có các thông số như sau:
Chiều cao tâm 160 – khoảng cách giữa 2 tâm 750 công suất động cơ 4.5KW – Đường kính lỗ trục chính 35 mm - Côn mooc số 5. Số vòng quay trục chính (v/ph)
44 - 66 - 91 - 120 - 173 - 240 - 350 - 503 - 723 - 958 - 1380 - 1980
Lượng tiến dọc (mm/v):
0,06 – 0,07 – 0,09 – 0,1 – 0,12 – 0,13 – 0,15 – 0,18 – 0,19 – 0,21 – 0,23 – 0,24 – 0,30 - 0,33 – 0,33 – 0,36 – 0,37 - 0,42 – 0,46 – 0,47 – 0,53 – 0,56 – 0,65 – 0,71 – 0,74 – 0,83 – 0,93 – 1,07 – 1,12 – 1,3 – 1,49 – 1,61 – 1,86 – 2,24 – 2,6 – 3,24
Lượng tiến dao ngang (mm/v):
0,04 – 0,05 – 0,07 – 0,08 – 0,09 – 0,1 – 0,11 – 0,13 – 0,14 – 0,15 – 0,17 – 0,19 – 0,2 - 0,24 – 0,26 – 0,27 – 0,3 – 0,31 – 0,35 – 0,39 – 0,41 – 0,44 – 0,48 – 0,52 – 0,44 – 0,61 – 0,68 – 0,68 – 0,78 – 0,82 – 0,95 – 1,09 – 1,09 – 1,22– 1,36 – 1,63 – 1,9 – 2,45
- Chọn dao:
Ta chọn dao tiện vai gắn hợp kim cứng. Tra bảng 4.12/trang314/Sổ tay gia công cơ ta có : B= 15(mm); H = 25(mm); L=125(mm)
- Tính chế độ cắt:
Bước 1: Tiện thô mặt trụ ngoài -0.025
+Kích thước
+ Cấp chính xác 14
+ Dung sai IT=0,52 mm
+ Độ nhám Rz40
1. Chọn t: t =
2. Tính lượng chạy dao S:
* Bước tiến cho phép theo sức bền mảnh hợp kim cứng:
Tra bảng (21- 1)/ trang 27/ [Sổ tay chế độ cắt GCCK]
Ta có : C=4 (mm); t≤4( mm); =45o.
S= 1,3x1,6x1= 2,08 (mm/v) (1)
*Bước tiến khi tiện thô:
Tra bảng (25 – 1) /trang 29/[ Sổ tay chế độ cắt GCCK]. Ta có: S=(0,6 – 0,9) (mm/v) (2)
Từ (1) (2) => S=0,6( mm/v). Tra thuyết minh máy: S=0,56 (mm/v)
3. Tính vận tốc
Tính vận tốc cắt theo công thức :
V=Vb.K1.K2.K3.K4 (m/ph)
Trong đó:
K1,K2,K3,K4: Hệ số điều chỉnh vận tốc cắt tra theo bảng.
Vb : Vận tốc tra theo bảng.
Tra bảng :
(45-1)/trang 38/ [Sổ tay chế độ cắt GCCK] => Vb=156 (m/ph).
(46-1)/trang 39/ [Sổ tay chế độ cắt GCCK] => K1=1 với T = 60 phút
(47-1)/trang 39/ [Sổ tay chế độ cắt GCCK] => K2=0,83
(48-1)/trang 39/ [Sổ tay chế độ cắt GCCK] => K3=1
(49-1)/trang 39/ [Sổ tay chế độ cắt GCCK] => K4=1
=>V =156.1.0,83.1.1= 129,4 (m/ph)
Ta có : n===823,78 (v/ph).
Tra thuyết minh máy (TMM)/trang 216/[ Sổ tay chế độ cắt GCCK] => nt=723 (v/ph)
Vậy: Vt==113,56 (m/ph).
4. Kiểm nghiệm
.......................
5.2.5.3 . Sai số điều chỉnh :
- Khi tính toán đồ gá có thể lấy = 10÷15 (m)
- Choïn = 10 m= 0.01 (mm)
5.2.5.4 Sai số gá đặt :
= x= x 0.04= 0.01 (mm)
5.2.5.5 Sai số kẹp chặt :
Tra bảng 5.13/ sách Hướng dẫn TKDA công nghệ chế tạo máy.
- Choïn y= = 0.05
5.2.6 Hướng dẫn sử dụng đồ gá.
- Là đồ gá khoan có tẫm dẫn hướng bản lề.Trên tấm dẫn có lắp 3 bạc dẫn hướng.Chi tiết gia công (10) được định vị trên phiến tỳ vành khăn (21) khử 3 bậc tự do và chốt trụ ngắn 2 bậc tự do,chống xoay bằng then bẳng (14) khử 1 bậc tự do.
-Sau khi gia công chi tiết (10),vặn vít chữ T mở bản lề (5).Mở đai ốc (8) đủ lỏng để lấy vòng đệm chữ C(9).Sau đó lấy chi tiết gia công (10) lên.
-Quá trình lắp chi lên vào như sau :
- Bỏ chi tiết vào chốt trụ ngắn đồng thời để chi tiết được định vị 3 bậc trên phiến tỳ vành khăn(21),chốt trụ ngắn 2 bậc,chống xoay bằng then bằng khử 1 bậc tự do.
- Lắp vòng đệm chữ C(9) đồng thời siết chặt đai ốc (8).
- Để tắm dẫn bản lề xuống tựa lên vòng đệm (12) và vặn vít chữ T khóa bản lề lại.
- Tiến hành gia công chi tiết.
5.2.6Bảo quản đồ gá
Đồ gá sau khi được sử dụng phải được vệ sinh sạch sẽ,lau khô,tra dầu mỡ.Không để đồ gá tiếp xúc với hóa chất ăn mòn kim loại.Trong quá trình sử dụng phải tuân thủ theo đúng hướng dẫn thao tác đồ gá,không được tự ý thay đổi kết cấu đồ gá ,làm biếng dạng đồ gá.
5.3 Một số chi tiết tiêu chuẩn
5.3.1 Đai ốc M16,Vòng đệm
5.3.2 Vòng đệm chữ C
KẾT LUẬN
- Sau một thời gian làm đồ án dưới sự chỉ bảo của thầy hướng dẫn,đến nay đồ án của em đã hoàn thành đúng thời hạn đảm bảo các nhiệm vụ đã được giao và đạt được những kết quả:
+ Qua quá trình làm đồ án đã giúp em làm quen được các phương pháp làm việc nhóm sáng tạo,khoa học,đồng thời giúp bản thân em cũng cố thêm các kiến thức đã được học,cũng như học hỏi được nhiều kiến thức và kinh nghiệm quý báo.
+ Nghiên cứu tìm tòi tài liệu giúp ích trong quá trình thực hiện đồ án.
+ Tìm hiểu quy trình công nghệ gia công sản phẩm thực tế,nó rất quan trọng trong quá trình sản xuất vì nó giúp người thợ xác định được thời gian gia công kể từ đó tăng được năng suất,giảm giá thành sản phẩm đáp ứng nhu cầu của thị trường
+ Tính toán,thiết kế đồ gá cho một số nguyên công.
Mặ dù đã rất cố gắn nhưng do thời gian,khả năng và kiến thức thực tế còn hạn chế nên trong quá trình làm đồ án chắc chắc chắn còn nhiều thiếu sót.Kính mong quý thầy cô chỉ bảo để đồ án hoàn thiện hơn.
MỤC LỤC
LỜI CẢM ƠN.. 1
LỜI NÓI ĐẦU.. 2
NHẬN XÉT CỦA GIÁO VIÊN HƯỚNG DẪN.. 3
CHƯƠNG 1: PHÂN TÍCH CHI TIẾT GIA CÔNG (CTGC).4
1.2 Phân tích vật liệu chế tạo khớp nối4
1.3. Phân tích kết cấu, hình dạng khớp nối5
1.4. Độ chính xác gia công.6
1.5- Xác định sản lượng năm.8
CHƯƠNG 2: CHỌN PHÔI, PHƯƠNG PHÁP CHẾ TẠO PHÔI VÀ XÁC ĐỊNH LƯỢNG DƯ GIA CÔNG.. 9
2.1. Chọn phôi:9
2.2. Phương pháp chế tạo phôi:9
2.3. Xác định lương dư:12
2.4. Tính hệ số sử dụng vật liệu .13
CHƯƠNG 3: LẬP BẢNG QUY TRÌNH CÔNG NGHỆ GIA CÔNG CƠ.. 14
3.1 Xác định đường lối sản xuất công nghệ. 14
3.2 Chọn phương pháp gia công. 14
3.2 Chọn chuẩn công nghệ :14
CHƯƠNG 4: BIỆN LUẬN QUY TRÌNH CÔNG NGHỆ GIA CÔNG CƠ.. 16
4.1. Nguyên công I: Chuẩn bị phôi.16
4.2. Nguyên công II: Tiện thô, tiện bán tinh mặt A và mặt trụ ngoài .Vát mép1x45o17
4.3 Nguyên Công III: Tiện thô, tiện bán tinh mặt trụ ngoài -0.025 và mặt C.. 25
4.4 Nguyên công IV : Khoét, doa, vát mép lỗ +0,02132
4.5 Nguyên công V: Tiện thô, tiện bán tinh mặt E. Vát mép 1x45o39
4.6 Nguyên công VI: Tiện rãnh 3x3, . 44
4.7 Nguyên Công VII: Tiện tinh mặt B và mặt trụ ngoài -0.02546
4.8 Ngyên công VIII : Xọc then bằng Bxt1: 8x4. 50
4.9 Nguyên công IX: Khoan 3 lỗ cách đều 120. 53
4.11Nguyên công XI:Phay thô và bán tinh then bằng Bxt1:10x5.60
4.12TỔNG KIỂM TRA.. 64
CHƯƠNG 5: THIẾT KẾ ĐỒ GÁ.. 66
5.1 Thiết kế đồ gá nguyên công tiện rãnh 3x3. 66
5.1.1 Phân tích yêu cầu kỹ thuật của nguyên công. 66
5.1.2 Phương pháp định vị và kẹp chặt.66
5.1.3 Định vị.66
5.1.4 Chọn cơ cấu kẹp.66
5.1.5 Tính toán lực kẹp.66
5.1.6. Tính lực kẹp.67
5.1.7 Hướng dẫn sử dụng đồ gá... ... 69
5.1.8 Bảo quản đồ gá...... .. 70
5.2 Đồ gá nguyên công IX : Khoan 3 lỗ . 70
5.2.1 Định vị70
5.2.2 Phương án kẹp chặt.70
5.2.3 Mô men xoắn. 70
5.2.4 .Tính lực kẹp. 71
5.2.5 .Tính sai số gá đặt.72
5.2.6 Hướng dẫn sử dụng đồ gá.73
5.2.7Bảo quản đồ gá. 73
5.3Một số chi tiết tiêu chuẩn . 74
KẾT LUẬN.. 75
TÀI LIỆU THAM KHẢO.. 76
LỜI CẢM ƠN
LỜI NÓI ĐẦU
Trong thời kì đổi mới công nghiệp hóa- hiện đại hóa Đất Nước, các ngành công nghiệp mới ngày càng được nâng cao, phát triển một cách mạnh mẽ và nhanh chóng. Nghành công nghệ kỹ thuật cơ khí đóng vai trò vô cùng to lớn ở giai đoạn này. Là một nghành đã ra đời từ rất lâu với nhiệm vụ là nghiên cứu, thiết kế và chế tạo máy móc để phục vụ cho tất cả các nghành công nghiệp khác. Chính vì thế, một người kỹ sư hay cán bộ nghành cơ khí đòi hỏi phải nắm vững những kiến thức cơ bản của nghành. Đồng thời không ngừng trao đổi, học hỏi, tích lũy thật nhiều kinh nghiệm để nâng cao những kiến thức ấy và để vận dụng chúng vào việc giải quyết những vấn đề thường gặp trong quá trình sản xuất thực tiễn.
Sau khi hoàn thành chương trình đào tạo cho kỹ sư nghành cơ khí tại trường Cao Đẳng Kỹ Thuật Cao Thắng. Sinh viên đã được trang bị những kiến thức cơ bản của nghành qua các môn học đại cương như: Công nghệ chế tạo máy, chi tiết máy, nguyên lí máy, đồ gá và các môn học khác có liên quan đến nghành cơ khí chế tạo. Để ôn lại những kiến thức ấy và vận dụng chúng vào trong thực tiễn chúng ta cần phải làm để biết được thực tiễn. Đó là mục đích tất yếu của môn đồ án tốt nghiệp này.
Đồ án tốt nghiệp là một bài tập tổng hợp, nó rèn luyện cho sinh viên về kỹ năng tìm tòi tài liệu, sử dụng thành thạo các loại sổ tay cơ khí, các bảng tra tiêu chuẩn, nâng cao ý thức làm việc nhóm, khả năng độc lập sáng tạo, đề ra những ý tưởng độc đáo mới lạ để giải quyết một vấn đề công nghệ cụ thể.
Mặc dù đã có nhiều cố gắng, song do hạn chế về kiến thức và thiếu kinh nghiệm thực tế trong thiết kế nên không tránh khỏi những sai sót ngoài ý muốn vì vậy chúng em rất mong nhận được sự chỉ bảo của các Thầy Cô trong khoa Cơ Khí và những ý kiến đóng góp từ bạn bè để chúng em có thể hoàn thiện hơn về đồ án cũng như vốn kiến thức của mình.
