QUY TRÌNH CÔNG NGHỆ GIA CÔNG CHI TIẾT GIÁ ĐỠ TRỤC B4

LỜI NÓI ĐẦU

Hiện nay khoa học kỹ thuật càng ngày càng phát triển và hoàn thiện. Nền kinh tế của nước ta đang đổi mới, phát triển theo nhịp độ chung của toàn thế giới, nó đòi hỏi phải vận dụng những thành tựu khoa học kĩ thuật một cách linh hoạt nhất.Trong đó ngành cơ khí đóng vai trò then chốt, có tính chất quyết định đến công cuộc đổi mới đất nước. Nền công nghiệp nước nhà không thể phát triển toàn diện được nếu thiếu vắng sự lớn mạnh của ngành cơ khí mà điển hình là công nghệ chế tạo máy .

Đây là một lĩnh vực rất rộng, phức tạp và không ít khó khăn khi chúng ta đi sâu vào nghiên cứu nó nhưng bằng sự sáng tạo, trí thông minh và tính cần cù của con người chúng ta đã đạt được một số thành tựu đáng kể trong những năm gần đây để đáp ứng được những nhu cầu của xã hội có thể dễ dàng hoà nhập với công nghệ mới đòi hỏi mỗi kĩ sư thực hành ngành chế tạo máy phải biết vận dụng mọi kiến thức được học trong trường để áp dụng có hiệu quả .

          Trong việc làm đồ án tốt nghiệp về thiết kế quy trình công nghệ chế tạo máy của ngành chế tạo máy chúng em đã góp một phần nhỏ bé của mình vào việc :     

“ Tính toán thiết kế quy trình công nghệ gia công chi tiết GIÁ ĐỠ TRỤC B4”.

            Trong thời gian thiết kế chúng em đã cố gắng học hỏi và ứng dụng kiến thức của mình đã được học và thực tế, với nỗ lực của bản thân và sự hướng dẫn của các thầy trong bộ môn công nghệ chế tạo máy, đặc biệt là thầy , chúng em đã hoàn thành đồ án tốt nghiệp được giao đầy đủ và đúng thời hạn. Tuy nhiên do thời gian có hạn nên quá trình thiết kế đồ án của chúng em không tránh khỏi những sai sót, chúng em mong thầy chỉ bảo, giúp đỡ chúng em hoàn thiện đồ án tốt nghiệp này tốt hơn .

          Cuối cùng chúng em xin chân thành cảm ơn sự giúp đỡ của thầy đã giúp cho chúng em hoàn thành đồ án tốt nghiệp này.            

MỤC LỤC

Mục lục…………………………………………………………………. 4

Phần 1: TÌM HIỂU VÀ PHÂN TÍCH SẢN PHẨM................................ 6                                                                                                                                                                     

1.1.Phân tích công dụng và điều kiện làm việc của CTGC...................... 6                                                        

    1.2.Phân tích vật liệu chế tạo chi tiết gia công......................................... 6  ...................................................................................................................

    1.3.Kết cấu hình dạng chi tiết gia công................................................... 6

    1.4.Phân tích độ chính xác gia công........................................................ 7

    1.5.Xác định sản lượng năm................................................................... 10

Phần 2.ChỌn phôi,phương pháp chẾ tẠo phôi và xác đỊnh lưỢng dư gia công........................................................................... 11

     2.1.Chọn phôi........................................................................................ 12

     2.2.Phương pháp chế tạo phôi đúc......................................................... 12

     2.3.Xác định lượng dư........................................................................... 14

     2.4.Tính hệ số sử dụng vật liệu..............................................................

Phần 3: LẬP BẢNG QUY TRÌNH CÔNG NGHỆ GIA CÔNG CƠ........... 15

Phần 4: BIỆN LUẬN QUY TRÌNH CÔNG NGHỆ GIA CÔNG................ 16

    4.1 Nguyên công I: Chuẩn bị phôi.......................................................... 17

    4.2 Nguyên công II: Phay thô, bán tinh mặt A..........................................18

    4.3 Nguyên công III: Khoét, doa lỗ Ø48...................................................22

    4.4 Nguyên công IV: Tiện thô, bán tinh, tinh mặt B ................................25

    4.5 Nguyên công V: Tiện tinh mặt A, tiện bán tinh mặt trụ ngoài…........27

    4.6 Nguyên công VI: Khoan 2 lỗ Ø10, doa lỗ Ø10, khoan lỗ Ø6.............30

    4.7 Nguyen công VII:Khoan  lỗ đứng Ø9.................................................33

    4.8 Nguyên công VIII: Khoan, khoét lỗ bậc..............................................37

    4.9 Nguyên công IX: Xọc rãnh..................................................................40

    4.10 Nguyên công X: Khoan 2 lỗ Ø5........................................................44

    4.11 Nguyên công XI: Khoan, taro 4 lỗ M5 .............................................46

    4.12 Nguyên công XIII:Tổng kiểm tra.......................................................51

Phần 5: THIẾT KẾ ĐỒ GÁ........................................................................

    5.1 Thiết kế đồ gá khoan,doa lỗ Ø10, khoan lỗ Ø10, Ø6........................

    5.2 Thiết kế đồ gá khoan lỗ đứng Ø10 ..................................................

Phần 1

tÌM HIỂU VÀ PHÂN TÍCH SẢN PHẨM

1.1.        Phân tích công dụng và điều kiện làm việc của CTGC

- Giá đỡ trục được lắp chặt trên thân máy nhờ 4 bulông, có công dụng chịu lực và va đập khi trục quay là vỏ bọc bên ngoài để bảo vệ các trục, giúp cho các trục làm việc tốt hơn và tránh được sự tác động bên ngoài như thời tiết và sự va chạm của các vật khác bên ngoài khi trục đang làm việc.

-      Lỗ Ø48+0.03 được lắp với trục tải thông qua bạc lót.

-      Mặt A, Ø100_-0,035  để định vị và lắp với thân của động cơ.

-      4 lỗ M5 để lắp bulong cố định.

-      Các lỗ còn lại dùng để lắp các chi tiết khác.

1.2.        Phân tích vật liệu chế tạo chi tiết gia công

-    Vật liệu chọn để gia công chi tiết là gang cầu kết: GC 45-15

-    Theo công nghệ gia công chi tiết người ta sử dụng phương pháp đúc trong khuôn cát

-    Thành phần hóa học của gang cầu sau khi biến cứng như sau:

-     C: 3 - 3,6%

-    C; Si: 2 - 3%;

-     Mn: 0,5 - 1%;

-    Ni < 2%;

-    Mg: 0,04 - 0,08%;

-    P  £ 0,15%;

-    S £ 0,03%

1.3.        Kết cấu hình dạng chi tiết gia công

1.4.        Giá đỡ trục là chi tiết dạng bạc, có lỗ Ø48^+0.03 dùng để lắp chặt với trục tải,  mặt B dùng để định vị khi lắp với mặt bích và được lắp chặt nhờ 4 bu lông M5

1.5.        Phân tích độ chính xác gia công.

o   Độ chính xác của kích thước: Đối với kính thước có chỉ dẫn.

• Kích thước đường kính lỗ: Ø48^+0.03

-      Phương pháp gia công khoét, doa.

-      Tra bảng trang 95, sách CNCTM (VÕ TÙNG LINH VÀ NGUYỄN VĂN THÔNG) ta được CCX: 7, độ nhám R_a=2.5µm.

-      Đường kính danh nghĩa: D_n = 48mm

-      Lấy theo hệ thống lỗ.

-      Miền dung sai kích thước là H7.

-      Tra bảng 1.14, trang 18 BTDSLG ta được:

-      Sai lệch trên: es = +0.03

-      Sai lệch dưới: ei = 0

-      Dung sai kích thước: IT_D=es – ei =0.03-0= 0,03

-      Vậy Ø48^+0.03

^-           Kích thước đường kính lỗ: Ø10^+0.015

-      Phương pháp gia công tiện doa tinh.

-      Tra bảng trang 80, sách CNCTM (VÕ TÙNG LINH VÀ NGUYỄN VĂN THÔNG) ta được CCX: 7, độ nhám Ra=2.5µm.

-      Đường kính danh nghĩa: D_n = 10mm.

-      Lấy theo hệ thống lỗ.

-      Miền dung sai kích thước là H7.

-      Tra bảng 1.14, trang 18 BTDSLG ta được:

-      Sai lệch trên: es = 0.015

-      Sai lệch dưới: ei = 0

-      Dung sai kích thước: IT_D=es – ei = 0.015-0 = 0.015

-      Vậy Ø10^+0.015

• Kích thước 24±0,01.

-      Phuong pháp gia công phay tinh.

-      Tra bảng trang 80, sách CNCTM (VÕ TÙNG LINH, NGUYỄN VĂN THÔNG) ta được CCx: 7, độ nhám Ra2,5µm.

-      Kích thước danh nghĩa: 24mm

-      Tra bảng 1.4 trang 4 BTDSLG

-      Dung sai kích thước IT = 0,21.

-      Vậy  24±0,01

^-           Kích thước đường kính lỗ: Ø10^+0.15

-      Phương pháp gia công tiện khoan.

-      Tra bảng trang 80, sách CNCTM (VÕ TÙNG LINH VÀ NGUYỄN VĂN THÔNG) ta được CCX: 12, độ nhám Ra=12.5µm.

-      Đường kính danh nghĩa: D_n = 10mm.

-      Lấy theo hệ thống lỗ.

-      Miền dung sai kích thước là H12.

-      Tra bảng 1.14, trang 18 BTDSLG ta được:

-      Sai lệch trên: es = 0.15

-      Sai lệch dưới: ei = 0

-      Dung sai kích thước: IT_D=es – ei = 0.15-0 = 0.15

-      Vậy Ø10^+0.15

^-           Kích thước đường kính lỗ: Ø9^{+0. 15}

-      Phương pháp gia công tiện doa tinh.

-      Tra bảng trang 80, sách CNCTM (VÕ TÙNG LINH VÀ NGUYỄN VĂN THÔNG) ta được CCX: 12, độ nhám Ra=12.5µm.

-      Đường kính danh nghĩa: D_n = 9mm.

-      Lấy theo hệ thống lỗ.

-      Miền dung sai kích thước là H12.

-      Tra bảng 1.14, trang 18 BTDSLG ta được:

-      Sai lệch trên: es = 0.15

-      Sai lệch dưới: ei = 0

-      Dung sai kích thước: IT_D=es – ei = 0.15-0 = 0.15

-      Vậy Ø9^+0.15

Kích thước không chỉ dẫn, hai mặt không gia công có cấp chính xác 16.

-      Tra bảng 1.4 trang 4 BTDSLG.

-      Kích thước Ø75 có cấp chính xác là 16 → IT = 1.9

-      Kích thước không chỉ dẫn, hai mặt có gia công có cấp chính xác là 12.

-      Tra bảng 1.4 trang 4 BTDSLG.

-      Kích thước 4 có cấp chính xác là 12 → IT = 0,12

-      Kích thước 5 có cấp chính xác là 12 → IT = 0,12

-      Kích thước Ø6 có cấp chính xác là 12 → IT = 0,12

-      Kích thước Ø14 có cấp chính xác là 12 → IT = 0,18

-      Kích thước Ø16 có cấp chính xác là 12 → IT = 0,18

-      Kích thước 90 có cấp chính xác là 12 → IT = 0,3

-       Kích thước 23 có cấp chính xác là 14 → IT = 0.52

o   Độ chính xác về vị trí tương quan.

-      Độ không song song của mặt B với mặt A ≤  0,02mm.

-      Độ không vuông góc của tâm lỗ Ø48 với mặt A ≤ 0,02mm.

-      Độ không đồng tâm của lỗ Ø111 và lỗ Ø48 A ≤ 0,03mm.

o   Chất lượng bề mặt .

-      Độ nhám bề mặt làm việc của Ø48 Ra = 2,5µm

-      Độ nhám mặt A là Ra = 2,5µm

-      Độ nhám mặt B là Ra = 2,5µm

-      Độ nhám của lỗ Ø48 là Ra = 2,5µm

-      Độ nhám của lỗ Ø111 là Ra = 3,2µm

-      Các bề mặt không gia công cơ có độ nhám Rz = 80µm

o  Yêu cầu cơ về lý tính.

-      Làm việc trong điều kiện chịu va đập mạnh.

-      Có khả năng chống mài mòn cao.

-      Chịu được rung động.

o   Kết luận.

-      Chi tiết gia công có các bề mặt làm việc trong điều kiện lắp ghép,cần độ chính xác cao, nên cấp chính xác của các kích thước phải phù hợp. Các vị trí tương quan như là: độ vuông góc, độ song song  của các bề mặt làm việc phải xác định được dung sai để khi lắp ghép chi tiết. Chi tiết là thép hợp kim kết cấu nên chất lượng bề mặt của bề mặt làm việc thường có cấp chính xác là 7, còn các bề mặt không gia công thì có cấp độ nhám Rz =80µm.

1.6.        Xác định sản lượng năm

                                              Hình 1: Chi tiết giá đỡ trục.

 

-Khối lượng chi tiết =0.33kg

-Sản lượng hàng năm:

         +Sản xuất hàng loạt vừa.

         +Khối lượng chi tiết <4kg.

Sản lượng hàng năm của chi tiết : 500- 5000 chiếc/ năm.

Phần 2

ChỌn phôi, phương pháp chẾ tẠo phôi và xác đỊnh lưỢng dư gia công.

2.1. Chọn phôi.

-        Chi phí phôi chiếm tới 20% - 50% gía thành sản phẩm. Vì vậy việc chọn phương pháp chế tạo phôi và gia công chuẩn bị phôi hợp lý góp phần vào việc đảm bảo yêu cầu về kỹ thuật của chi tiết mà còn giảm chi phí sản xuất nâng cao hiệu quả kinh tế kỹ thuật cho quá trình sản xuất.

-    Việc lựa chọn phương pháp chế tạo phôi sẽ căn cứ hình dạng, kích thước của chi tiết, điều kiện làm việc của chi tiết, dạng sản xuất và hình thức tổ chức sản xuất cũng giống như cơ sở sản xuất sẳn có.

+      Chỉ có 1 phương pháp gia công chế tạo phôi là phôi đúc:

• Phôi chế tạo bằng phương pháp đúc: Là quá trình điền đầy kim loại vào lòng khuôn đúc có hình dạng kích thước định sẵn. Sau khi kim loại đông đặc ta thu được sản phẩm tương ứng với lòng khuôn, sản phẩm đó gọi là vật đúc, nếu đem gia công tiếp theo như gia công cắt gọt thì gọi là phôi đúc.

-        Có thể đúc tất cả kim loại và hợp kim có thành phần khác nhau. Thường đúc các chi tiết làm bằng gang vì gang có tính dẻo thấp. Và chế tạo các chi tiết có hình dạng đơn giản đến phức tạp mà các phương pháp chế tạo phôi khác không làm được. Đúc các chi tiết có khối lượng nhỏ từ vài chục gam đến những chi tiết có kích thước to vài tấn. Chi phí sản xuất thấp và giá thành sản xuất thấp. Tuy nhiên hệ số sử dụng kim loại thấp do đậu rót, đậu ngót. Chi phí kiểm tra các thành phần các nguyên tố cao do dùng máy kiểm tra hiện đại.

-        Ngoài ra còn rất nhiều phương pháp gia công chế tạo phôi trong nền công nghiệp ngày càng hiện đại này mà ngành công nghiệp ta chưa sử dụng .

o   Kết luận.

-        Chi tiết gia công có nhiều cách để chọn phương pháp gia công chế tạo phôi, nhưng theo kết cấu hình dáng và quá trình thiết kế người thiết kế có thể chọn cách gia công phôi cho thích hợp, theo tôi (người thiết kế), tôi chọn phương pháp gia công phôi là đúc.

2.2. Phương pháp chế tạo phôi đúc

o   Các phương pháp đúc

vĐúc có nhiều dạng như:

-                Đúc trong khuôn cát:

+             Đúc trong khuôn cát là loại khuôn đúc một lần (chỉ rót một lần rùi phá khuôn), thiết bị khuôn đơn giản.

+             Ưu điểm:

• Tạo ra vật đúc có kết cấu phức tạp và khối lượng lớn.
• Lượng dư phân bố đều.
• Tiết kiệm được vật liệu.
• Giá thành rẻ được dùng phổ biến.
• Độ đồng đều của phôi cao nên việc chỉnh máy khi gia công giảm.

+             Nhược điểm:

• Khó phát hiện được khuyết tật bên trong.
• Vật đúc có độ chính xác thấp.
• Độ bóng bề mặt kém.
• Lượng dư gia công lớn.

-                Đúc trong khuôn kim loại:

+            Khuôn có thể sử dụng nhiều lần, độ bóng và độ chính xác cao, tiết kiệm được vật liệu làm khuôn, thời gian làm khuôn và cơ tính tốt.

+            Nhưng không đúc được chi tiết phức tạp, giá thành đắt.

-                Đúc ly tâm:

+            Sản phẩm đúc có tinh thể nhỏ, tỉ trọng cao, cơ tính tốt nhưng không đồng đều từ ngoài vào trong .

+            Chỉ dùng với sản phẩm tròn xoay.

-                Đúc áp lực :

+            Là phương pháp chế tạo vật đúc có năng suất cao, có điều kiện tự động hoàn toàn .

+             Độ bóng và độ chính xác vật đúc cao ,đúc được những chi tiết có thành mỏng, khả năng điền đầy tốt,cơ tính tốt và năng suất cao.

+             Kim loại lỏng được rót vào buồng đặc biệt goi là buông ép rồi được pittong đẩy vào khuôn bằng kim loại. Kim loại lỏng sẽ kết tinh dưới áp suất dư rất cao ( 300 – 5000daN/cm2). Tốc độ dòng kim loại chảy vào khuôn lên tới 0,5 – 120m/s, đảm bảo đúc những vật thành mỏng tới 0,8 – 6mm, những lỗ nhỏ 1mm và đúc cả răng và ren.

+      Đúc áp lực cao được dùng trong sản xuất lớn, đúc hợp kim màu có nhiệt độ nóng chảy tương đối thấp.

+      Ưu điểm: khuôn kim loại được dùng nhiều lần (đúc nhôm có thể từ 100.000 đến 200.000; còn đúc kẽm ,chì có thể tới 500.000 lần).

• Tổ chức kim loại của vật đúc nhỏ mịn nhờ tác dụng nguội nhanh của khuôn kim loại và nhờ áp lực cao.
• Hoàn toàn không dùng đến cát làm khuôn và ruột cát.
• Do bề mặt khuôn có độ nhẵn bóng và độ chính xác cao nên vật đúc khi đúc ra thường đạt cấp chính xác 10.

+      Nhược điểm: Giá thành khuôn rất cao,vật liệu làm khuôn phải là loại hợp kim chiệu nóng đặc biệt, gia công tỷ mĩ và nhiệt luyện theo chế độ riêng.

• Vật đúc có nhiều lỗ khí bên trong do dòng kim loại chảy vào khuôn cuốn theo bọt không khí và do kết tinh nhanh không thoát được ra ngoài; chú ý kiểm tra điều kiện rót.
• Tỷ lệ thành phẩm nhỏ vì hệ thống rót lớn.

+      Về đúc áp lực cao người ta thường chú ý hai mặt; khuôn và máy.

-    Đúc mẫu chảy:

+      Là phương pháp chế tạo khuôn bằng mẫu vật liệu dễ chảy, mẫu này có thể chảy để tạo thành lòng khuôn đúc do nhiệt độ hòa tan trong dung môi.

+      Đúc được những chi tiết phức tạp ,hợp kim khó nóng chảy, độ bóng và độ chính xác cao. Nhưng cường độ lao động cao, chu kỳ sản xuất lớn và giá thành cao.

o  Kết luận.

-        Phôi được gia công chế tạo bằng hai cách đúc là: Đúc trong khuôn cát hoặc đúc áp lực, về chọn phương pháp đúc chủ yếu do người thiết kế lựa chọn cho phù hợp với điều kiện sản xuất và theo quá trình thiết kế. Do chi tiết dạng hộp làm bằng gang xám khi đúc ra bên trong và bề ngoài không cần cấp chính xác cao, độ bóng cao nên tôi chọn phương pháp đúc trong khuôn cát.

2.3. Xác định lượng dư.                       

-        Phôi được gia công bằng phương pháp đúc khuôn cát  khi đúc bề mặt phôi đạt cấp chính xác 12 và vật liệu làm phôi là gang xám nên khi đúc ra lượng dư lớn từ khoảng 3 - 5mm (tra bảng Công nghệ chế tạo máy_ Nguyễn Phùng Tấn).

-        Lượng dư của các lỗ 4÷ 4.5

-         Để tránh tập trung ứng suất tại góc lượn của chi tiết, ta tiến hành tạo góc lượng cho chi tiết. Các góc lượng ta lấy bán kính là 3 - 5mm.

 

Phần 3

LẬP BẢN QUY TRÌNH CÔNG NGHỆ GIA CÔNG CƠ

-      Dạng sản suất hàng loạt vừa.

-      Kết cấu, hình dạng của chi tiết phức tạp.

-      Chi tiết thuộc dạng bạc.

phần 4

BIỆN LUẬN QUY TRÌNH CÔNG NGHỆ GIA CÔNG

 

Quy trình gia công chi tiết được thực hiện theo quy trình gia công theo chi tiết dạng hộp, chuẩn tinh chính được chọn là mặt phẳng.

Trình tự gia công chi tiết do nhà thiết kế lựa chọn sao cho phù hợp với yêu cầu của chi tiết dạng hộp và đạt được năng suất cao.

vNguyên công I: Chuẩn bị phôi

1. Làm sạch cát bám: Làm sạch tạm chất bám trên bề mặt chi tiết có thể dùng tay hoặc thùng quay làm sạch.

2. Kiểm tra khuyết tật phôi: Kiểm tra hình dáng chi tiết khi đúc ra có đúng với hình dáng theo yêu cầu không, kiểm tra bề mặt có bị nứt, bằng phẳng hay không.

3. Cắt bỏ bavia, đậu ngót, đậu rót, đậu hơi: Khi đúc ra, chi tiết sẽ còn lại đậu ngót và đậu rót ta cần cắt bỏ nó đi và mài lại.

4. Kiểm tra kích thước phôi : Đo đạc từng kích thước chi tiết gia công cho phù hợp với yêu cầu ban đầu.

5. Thường hóa phôi: Ủ phôi ( mục đích làm ổn định mạng tinh thể và khử ứng suất dư).

 

vNguyên công II: Tiện thô mặt A, tiện thô, tiện bán tinh, tiện tinh lỗ Ø48

               I.                    Tiện thô bậc mặt A: Tra sách chế độ cắt gia công cơ khí 

• Chiều sâu cắt t : t = 3 mm
• Bước tiến S : Tra bảng 25-1,trang 29, sách chế độ cắt gia công cơ khí

-                Đường kính chi tiết: 111mm .

-                Kích thước cán dao : 16 x 25 mm.

-                Vật liệu chi tiết gia công là thép C45.

-                Chiều sâu cắt t = 3 mm

Ta được: bước tiến S = ( 0.8-0.13)mm/vòng. ta chọn S = 1.04 mm/vòng.

• Vận tốc cắt:  Tra bảng  35-1 trang 35, sách chế độ cắt gia công cơ khí.

-                Độ bền uốn của thép: 63-70Kg/mm²

-                Chiều sâu cắt t = 3mm

-                Bước tiến  S = 1.04 mm/vòng

Ta được: vận tốc cắt v = 144 m/phút

• Số vòng quay trong 1 phút : n == 413 v/phút

 

 Tra thuyết minh máy trang 217, sách chế độ cắt gia công cơ khí  chọn n = 500 v/phut.

• Lực cắt p_z:

 p_z = C_pz.S ^ypz.t ^xpz .V^nz.K_pz

tra bảng 11.1 trang 19, sách chế độ cắt gia công cơ khí

C_pz= 300; xpz = 1; ypz = 0.75; nz = -0.15;

Lực cắt khi tiện : p_z = C_pz.S ^ypz.t ^xpz .V^nz.K_pz

                                = 24 Kg

1. Thời gian gia công :
2. Theo công thức : = ( phút) (1)
3. L : Chiều dài mặt gia công,mm (L=18 )
4. L₁ : Khoảng chạy tới . L₁ = t.cotg60 =17.8
5. L₂ : Khoảng chạy quá, ( L₂ = 2 mm )
6. I : Số lần chạy dao  (I = 1)
7. S : Bước tiến mm/vòng (S = 1.04  mm/vòng)
8. N : Số vòng quay trục chính vòng/phút ( n=500)
9. Thay vào công thức (1) ta được: T_m = 0,07 phút

            II.          Tiện thô lỗ Ø46.

-                Kích thước 46±0,4 (cấp 15)

-                Độ nhám Ra=6.3

Chuẩn định vị khi gia công :

-                  Mặt B khử 3 bậc tự do:

+              Chống xoay theo phương Ox và Oy

+                 Chống tịnh tiến theo phương Oz

-                Vành ngoài khử 2 bậc tự do;

+              Chống tịnh tiến theo phương Ox và OY

• Chọn máy : Máy 1K62 được chọn để gia công.

                   III.Chọn dao :

1.        Dao tiện T15K6

                    IV.Dụng cụ : Thước cặp 1/50

                       V.Đồ gá : Chuyên dùng

                    VI.Bậc thợ : Công nhân 3/7

                 VII.Xác định chế độ cắt tiện thô lỗ : Tra sách chế độ cắt gia công cơ khí 

• Chiều sâu cắt t : t = 5,5 mm
• Bước tiến S : Tra bảng 29-1,trang 32, sách chế độ cắt gia công cơ khí

-                Kiểu máy tiện và tiện revolve.

-                Chiều sâu cắt <8mm.

-                Khoảng thô dài khi tiện <60mm

-                Vật liệu chi tiết gia công là thép.

Ta được: bước tiến S=0.6-0,8mm
Tra TTM trang 217. Chọn S=0.6mm

• Vận tốc cắt:  Tra bảng  35-1 trang 35, sách chế độ cắt gia công cơ khí.

-                Độ bền uốn của thép :63-70kg/mm²

-                Chiều sâu cắt t = 5.5mm

-                Bước tiến  S =0,6mm/vòng

Ta được: vận tốc cắt v = 130 m/phút

• Số vòng quay trong 1 phút : n == 372 v/phút

 

 Tra thuyết minh máy trang 217, sách chế độ cắt gia công cơ khí  chọn n = 400 v/phút.

• Lực cắt p_z:

 p_z = C_pz.S ^ypz.t ^xpz .V^nz.K_pz

tra bảng 11.1 trang 19, sách chế độ cắt gia công cơ khí

C_pz= 300; xpz = 1; ypz = 0.75; nz = -0.15;

Lực cắt khi tiện : p_z = C_pz.S ^ypz.t ^xpz .V^nz.K_pz

                                = 89Kg

• Thời gian gia công :

-                Theo công thức : = ( phút) (1)

-                L : Chiều dài mặt gia công,mm (L=24mm )

-                L₁ : Khoảng chạy tới. L₁ =t.cotg90 =6.0 =0

-                L₂ : Khoảng thoát dao, ( L₂ = 2 mm )

-                I : Số lần chạy dao  (I = 1)

-                S : Bước tiến mm/vòng (S = 0,6 mm/vòng)

-                N : Số vòng quay trục chính vòng/phút ( n=400)

-                Thay vào công thức (1) ta được: T_m = 0.1 phút

 

    VIII.          Tiện bán tinh

-                Kích thước 47,5±0,1 (cấp 15)

-                Độ nhám Ra=1,25

Chuẩn định vị khi gia công :

-                  Mặt B khử 3 bậc tự do:

+              Chống xoay theo phương Ox và Oy

+                 Chống tịnh tiến theo phương Oz

-                Vành ngoài khử 2 bậc tự do;

+              Chống tịnh tiến theo phương Ox và OY

• Chọn máy : Máy 1K62 được chọn để gia công.

                    IX.Chọn dao :

1.        Dao tiện T15K6

                       X.Dụng cụ : Thước cặp 1/50

                    XI.Đồ gá : Chuyên dùng

                 XII.Bậc thợ : Công nhân 3/7

              XIII.Xác định chế độ cắt tiện thô lỗ : Tra sách chế độ cắt gia công cơ khí 

• Chiều sâu cắt t : t = 4 mm
• Bước tiến S : Tra bảng 29-1,trang 32, sách chế độ cắt gia công cơ khí

-                Kiểu máy tiện và tiện revolve.

-                Chiều sâu cắt <5mm.

-                Khoảng thô dài khi tiện <50mm

-                Vật liệu chi tiết gia công là thép.

Ta được: bước tiến S=0.1mm

• Vận tốc cắt:  Tra bảng  35-1 trang 35, sách chế độ cắt gia công cơ khí.

-                Độ bền uốn của thép :63-70kg/mm²

-                Chiều sâu cắt t = 4mm

-                Bước tiến  S = 0.1mm/vòng

Ta được: vận tốc cắt v = 236 m/phút

• Số vòng quay trong 1 phút : n == 677 v/phút

 

 Tra thuyết minh máy trang 217, sách chế độ cắt gia công cơ khí  chọn n = 630 v/phút.

• Lực cắt p_z:

 p_z = C_pz.S ^ypz.t ^xpz .V^nz.K_pz

tra bảng 11.1 trang 19, sách chế độ cắt gia công cơ khí

C_pz= 300; xpz = 1; ypz = 0.75; nz = -0.15;

Lực cắt khi tiện : p_z = C_pz.S ^ypz.t ^xpz .V^nz.K_pz

                                = 89Kg

• Thời gian gia công :

-                Theo công thức : = ( phút) (1)

-                L : Chiều dài mặt gia công,mm (L=24mm )

-                L₁ : Khoảng chạy tới. L₁ =t.cotg90 =6.0 =0

-                L₂ : Khoảng thoát dao, ( L₂ = 2 mm )

-                I : Số lần chạy dao  (I = 1)

-                S : Bước tiến mm/vòng (S = 0,1 mm/vòng)

-                N : Số vòng quay trục chính vòng/phút ( n=630)

-                Thay vào công thức (1) ta được: T_m = 0.41 phút

     XIV.          Tiện bán tinh lỗØ48.

1. Tiện thô lỗ Ø48đạt :

-                Kích thước 48+0,03 (cấp 9)

-                Độ nhám Ra=1,25

Chuẩn định vị khi gia công :

-                  Mặt B khử 3 bậc tự do:

+              Chống xoay theo phương Ox và Oy

+                 Chống tịnh tiến theo phương Oz

-                Vành ngoài khử 2 bậc tự do;

+              Chống tịnh tiến theo phương Ox và OY

• Chọn máy : Máy 1K62 được chọn để gia công.

                  XV.Chọn dao :

1.        Dao tiện T15K6

               XVI.Dụng cụ : Thước cặp 1/50

            XVII.Đồ gá : Chuyên dùng

         XVIII.Bậc thợ : Công nhân 3/7

               XIX.Xác định chế độ cắt tiện tinh lỗ : Tra sách chế độ cắt gia công cơ khí 

• Chiều sâu cắt t : t = 0.5 mm
• Bước tiến S : Tra bảng 29-1,trang 32, sách chế độ cắt gia công cơ khí

-                Kiểu máy tiện và tiện revolve.

-                Chiều sâu cắt <2mm.

-                Khoảng thô dài khi tiện <50mm

-                Vật liệu chi tiết gia công là thép.

Ta được: bước tiến S=0.08mm

• Vận tốc cắt:  Tra bảng  35-1 trang 35, sách chế độ cắt gia công cơ khí.

-                Độ bền uốn của thép :63-70kg/mm²

-                Chiều sâu cắt t = 1.5mm

-                Bước tiến  S = 0.14mm/vòng

Ta được: vận tốc cắt v = 299 m/phút

• Số vòng quay trong 1 phút : n == 857 v/phút

 

 Tra thuyết minh máy trang 217, sách chế độ cắt gia công cơ khí  chọn n = 800 v/phút.

• Lực cắt p_z:

 p_z = C_pz.S ^ypz.t ^xpz .V^nz.K_pz

tra bảng 11.1 trang 19, sách chế độ cắt gia công cơ khí

C_pz= 300; xpz = 1; ypz = 0.75; nz = -0.15;

Lực cắt khi tiện : p_z = C_pz.S ^ypz.t ^xpz .V^nz.K_pz

                                = 89Kg

• Thời gian gia công :

-                Theo công thức : = ( phút) (1)

-                L : Chiều dài mặt gia công,mm (L=24mm )

-                L₁ : Khoảng chạy tới. L₁ =t.cotg90 =6.0 =0

-                L₂ : Khoảng thoát dao, ( L₂ = 2 mm )

-                I : Số lần chạy dao  (I = 1)

-                S : Bước tiến mm/vòng (S = 0,14 mm/vòng)

-                N : Số vòng quay trục chính vòng/phút ( n=800)

-                Thay vào công thức (1) ta được: T_m = 0.23 phút

...................................

+    Chống tịnh tiến theo phương Ox và Oy

-    Mặt bên cung nhỏ khử 1 bậc tự do;

+   Chống xoay theo phương Oz

• Chọn máy: máy khoan đứng 2A125

                 I.        Chọn dao :

1. Mũi khoan đuôi trụ ruột gà thép gió; d = 10mm;  L = 150mm; l = 80mm;  (tra bảng 4.40trang 319, sách sổ tay công nghệ chế tạo máy 1).

              II.         Dụng cụ : Thước cặp 1/20

           III.        Đồ gá : Chuyên dùng

            IV.        Bậc thợ : Công nhân 3/7

               V.        Xác định chế độ cắt : Tra sách chế độ cắt gia công cơ khí.

• Chiều sâu cắt t : t = 2.5 mm
• Bước tiến S :

Tra bảng 8-3 trang 88 sách chế độ cắt gia công cơ khí,

d = 6mm,vật liệu chi tiết gia công là thép

Ta được: S = (0.22 - 0.28),chọn S = 0.28

• Vận tốc cắt :

Tra bảng 11-3 trang 91, sách chế độ cắt gia công cơ khí,

          ThépError! Reference source not found.=80, S= 0.28

ta được: V= 43m/phút

Tính n= Error! Reference source not found. = 1369 (v/ph)

Tra thuyết minh máy trang 220 ta được: n_t =1360 (v/ph)

V_t = Error! Reference source not found. = 43m/phút

• Lực cắt p_z :

Pz= C_pz .D^zp .S^yp.K_mp   (2)

Tra bảng 7-3 trang 87 sách chế độ cắt gia công cơ khí

C_pz =68, Zp = 1, Xp = 1, Yp = 0.7

Tra bảng 12-1 trang 21 sách chế độ cắt gia công cơ khí

ThépError! Reference source not found.=80,ta được K_mp =1

Tra bảng 13-1 trang 21 sách chế dộ cắt gia công cơ khí

n_p = 0.75 ta được K_mp=  1.04 thay vào (2) ta được:

P_z = 278 (KG)

• Thời gian chạy máy  :

-                        T_m =_.   (3)

-                        l₁= khoảng chạy tới, l₁= cotg120⁰ = 3

-                        l₂ = khoảng chạy quá, (l₂ =2 )

-                        l là chiều dài chi tiết gia công (l= 22)

-                        thay vào, T_m = 0.07phút.

2. Mũi doa; d = 10mm;  L = 150mm; l = 80mm; (tra bảng 4.42 trang 319 sách sổ tay công nghệ chế tạo máy 1).

            VI.         Dụng cụ : Thước cặp 1/100

         VII.        Đồ gá : Chuyên dùng

      VIII.        Bậc thợ : Công nhân 3/7

            IX.        Xác định chế độ cắt : Tra sách chế độ cắt gia công cơ khí.

• Chiều sâu cắt t : t = 0.5 mm
• Bước tiến S :

Tra bảng 10-3 trang 90 sách chế độ cắt gia công cơ khí,

d = 6mm,vật liệu chi tiết gia công là thép’Gc

Ta được: S = 0.55mm/vòng    

• Vận tốc cắt :

Tra bảng 47-3 trang 106, sách chế độ cắt gia công cơ khí,

ThépError! Reference source not found.=80, S= 0.55 mm/vòng    

ta được: V= 16,5 mm/phút

Tra bảng 48-3 trang 106, sách chế độ cắt gia công cơ khí,

Đường kính dao doa 10mm, ta được T₀ =60

Tra bảng 49-3 trang 106, sách chế độ cắt gia công cơ khí, K₁ =1

Ta có: V= 16,5.1= 16.5m/phút

          Tính n= Error! Reference source not found. = 525 (v/ph)

Tra thuyết minh máy trang 221 ta được: n_t =545 (v/ph)

V_t = Error! Reference source not found. = 17m/phút

• Lực cắt p_z :

Pz= C_pz .(D- D₀ ) ^zp .S^yp.K_mp   (2)

Tra bảng 7-3 trang 87 sách chế độ cắt gia công cơ khí

C_pz =68, Zp = 1, Xp = 1, Yp = 0.7

Tra bảng 12-1 trang 21 sách chế độ cắt gia công cơ khí

ThépError! Reference source not found.=80ta được K_mp

Tra bảng 13-1 trang 21 sách chế dộ cắt gia công cơ khí

n_p = 0,75 ta được K_mp=  1 thay vào (2) ta được:

P_z = 27(KG)

• Thời gian chạy máy  :

-                        T_m =_{Error! Reference source not found.}   (3)

-                        l₁= khoảng chạy tới, l₁= Error! Reference source not found.cotg45⁰ = 0,5

-                        l₂ = khoảng chạy quá, (l₂ =2)

-                        l là chiều dài chi tiết gia công (l= 22)

-                        thay vào(3), T_m = 0.07 phút.

 

Nguyên công VII:  Khoan 2 lỗ Ø10,

1. Khoan 2 lỗ Ø10 ;

-     kích thước 10^+0.15(cấp 12),

-    Kích thước Ø6^+0.15 (cấp 12)

-     Độ nhám Rz40

-    Kích thước 10^+0.022 (cấp 8)

Mặt A khử 3 bậc tự do;

+    Chống xoay theo phương Ox và Oy

+   Chống tịnh tiến theo phương Oz

-    Mặt trong lỗ Ø48 khử 2 bậc tự do;

+    Chống tịnh tiến theo phương Ox và Oy

-    Mặt bên cung nhỏ khử 1 bậc tự do;

+   Chống xoay theo phương Oz

• Chọn máy: máy khoan đứng 2A125

               X.        Chọn dao :

3. Mũi khoan đuôi trụ ruột gà thép gió; d = 10mm;  L = 150mm; l = 80mm;  (tra bảng 4.40trang 319, sách sổ tay công nghệ chế tạo máy 1).

            XI.         Dụng cụ : Thước cặp 1/20

         XII.        Đồ gá : Chuyên dùng

      XIII.        Bậc thợ : Công nhân 3/7

       XIV.        Xác định chế độ cắt : Tra sách chế độ cắt gia công cơ khí.

• Chiều sâu cắt t : t = 5 mm
• Bước tiến S :

Tra bảng 8-3 trang 88 sách chế độ cắt gia công cơ khí,

d = 10mm,vật liệu chi tiết gia công là thép

Ta được: S = (0.22 - 0.28),chọn S = 0.28

• Vận tốc cắt :

Tra bảng 11-3 trang 91, sách chế độ cắt gia công cơ khí,

          ThépError! Reference source not found.=80, S= 0.28

ta được: V= 43m/phút

Tính n= Error! Reference source not found. = 1369 (v/ph)

Tra thuyết minh máy trang 220 ta được: n_t =1360 (v/ph)

V_t = Error! Reference source not found. = 43m/phút

• Lực cắt p_z :

Pz= C_pz .D^zp .S^yp.K_mp   (2)

Tra bảng 7-3 trang 87 sách chế độ cắt gia công cơ khí

C_pz =68, Zp = 1, Xp = 1, Yp = 0.7

Tra bảng 12-1 trang 21 sách chế độ cắt gia công cơ khí

ThépError! Reference source not found.=80,ta được K_mp =1

Tra bảng 13-1 trang 21 sách chế dộ cắt gia công cơ khí

n_p = 0.75 ta được K_mp=  1.04 thay vào (2) ta được:

P_z = 278 (KG)

• Thời gian chạy máy  :

-                        T_m =_{Error! Reference source not found.}   (3)

-                        l₁= khoảng chạy tới, l₁= Error! Reference source not found. cotg120⁰ = 3

-                        l₂ = khoảng chạy quá, (l₂ =2 )

-                        l là chiều dài chi tiết gia công (l= 22)

-                        thay vào, T_m = 0.07phút.

4. Mũi doa; d = 10mm;  L = 150mm; l = 80mm; (tra bảng 4.42 trang 319 sách sổ tay công nghệ chế tạo máy 1).

          XV.         Dụng cụ : Thước cặp 1/100

       XVI.        Đồ gá : Chuyên dùng

    XVII.        Bậc thợ : Công nhân 3/7

 XVIII.        Xác định chế độ cắt : Tra sách chế độ cắt gia công cơ khí.

• Chiều sâu cắt t : t = 0.5 mm
• Bước tiến S :

Tra bảng 10-3 trang 90 sách chế độ cắt gia công cơ khí,

d = 10mm,vật liệu chi tiết gia công là thép C45

Ta được: S = 0.55mm/vòng    

• Vận tốc cắt :

Tra bảng 47-3 trang 106, sách chế độ cắt gia công cơ khí,

ThépError! Reference source not found.=80, S= 0.55 mm/vòng    

ta được: V= 16,5 m/phút

Tra bảng 48-3 trang 106, sách chế độ cắt gia công cơ khí,

Đường kính dao doa 10mm, ta được T₀ =60

Tra bảng 49-3 trang 106, sách chế độ cắt gia công cơ khí, K₁ =1

Ta có: V= 16,5.1= 16.5m/phút

          Tính n= Error! Reference source not found. = 525 (v/ph)

Tra thuyết minh máy trang 221 ta được: n_t =545 (v/ph)

V_t = Error! Reference source not found. = 17m/phút

• Lực cắt p_z :

Pz= C_pz .(D- D₀ ) ^zp .S^yp.K_mp   (2)

Tra bảng 7-3 trang 87 sách chế độ cắt gia công cơ khí

C_pz =68, Zp = 1, Xp = 1, Yp = 0.7

Tra bảng 12-1 trang 21 sách chế độ cắt gia công cơ khí

ThépError! Reference source not found.=80ta được K_mp

Tra bảng 13-1 trang 21 sách chế dộ cắt gia công cơ khí

n_p = 0,75 ta được K_mp=  1 thay vào (2) ta được:

P_z = 27(KG)

• Thời gian chạy máy  :

-                        T_m =_{Error! Reference source not found.}   (3)

-                        l₁= khoảng chạy tới, l₁= Error! Reference source not found.cotg45⁰ = 0,5

-                        l₂ = khoảng chạy quá, (l₂ =2)

-                        l là chiều dài chi tiết gia công (l= 22)

-                        thay vào(3), T_m = 0.07 phút.

-                         

 

Nguyên công VIII : khoan lỗ Ø9

 

1.  Khoan lỗ Ø9 đạt;

-         kích thước Ø9^+0.15(cấp 12)

-         Độ nhám Rz40

• Chuẩn định vị khi gia công :

-    Mặt A khử 3 bậc tự do;

+    Chống xoay theo phương Ox và Oz

+   Chống tịnh tiến theo phương Oy

-     Ø48  khử 2 bậc tự do;

+    Chống tịnh tiến theo phương Oy và Oz

-    Mặt F khử 1 bậc tự do;

+                  Chống  xoay  theo phương Ox

• Chọn máy: máy khoan đứng 2A125

       XIX.        Chọn dao :

5. Mũi khoan ruột gà đuôi côn ; d = 12mm;  L₁ = 182mm; l = 101mm; L₂ = 199 (tra bảng 4.42 trang 328, sách sổ tay công nghệ chế tạo máy 1).

          XX.         Dụng cụ : Thước cặp 1/20

       XXI.        Đồ gá : Chuyên dùng

    XXII.        Bậc thợ : Công nhân 3/7

 XXIII.        Xác định chế độ cắt : Tra sách chế độ cắt gia công cơ khí.

• Chiều sâu cắt t : t = 4.5mm
• Bước tiến S :

Tra bảng 8-3 trang 88 sách chế độ cắt gia công cơ khí,

d = 9mm,vật liệu chi tiết gia công thép C45

Ta được

c: S = (0.22- 0.28),chọn S = 0.28

• Vận tốc cắt :

Công thức tính :

V=C_V.D^Z_V/T^m.t^X_V.S^Y_V.K_{V (3)}

Tra bảng 3.3 trang 91, sách chế độ cắt gia công cơ khí,

ThépError! Reference source not found.=65, S= 0.28,

C_V=9.8 ;Z_V=0.4 ;Y_V= 0; X_v=0.5 ; m=0.2

Thế vào công thức (3) ta đư

ta được: V= 3.8m/phút

Tính n= Error! Reference source not found. = 134 (v/ph)

Tra thuyết minh máy trang 220 ta được: n_t = 140 (v/ph)

V_t = Error! Reference source not found. = 4m/phut

• Lực cắt p_z :

Pz= C_pz .D^zp .S^yp.K_mp   (2)

Tra bảng 7-3 trang 87 sách chế độ cắt gia công cơ khí

C_pz =68, Zp = 1, Xp = 0, Yp = 0.7

Tra bảng 12-1 trang 21 sách chế độ cắt gia công cơ khí

ThépError! Reference source not found.=65 ta được K_mp

Tra bảng 13-1 trang 21 sách chế dộ cắt gia công cơ khí

n_p = 0,75 ta được K_mp=  1 thay vào (2) ta được:

P_z =  1258(KG)

• Thời gian chạy máy  :

-                        T_m =_{Error! Reference source not found.}   (3)

-                        l₁= khoảng chạy tới, l₁= Error! Reference source not found. cotg120⁰ = 8

-                        l₂ = khoảng chạy quá, (l₂ =2 )

-                        l là chiều dài chi tiết gia công (l= 22)

-                        thay vào, T_m = 0.11phút.

 

 

Nguyên công IX : khoan khoét lỗ bậcØ14, Ø16

 

1. Khoan lỗ Ø14 ;

-     kích thước 14^+0.18  (cấp 12)

-     Độ nhám Rz40

• Chuẩn định vị khi gia công :

-    Mặt A khử 3 bậc tự do;

+    Chống xoay theo phương Ox và Oz

+   Chống tịnh tiến theo phương Oy

-     Ø48  khử 2 bậc tự do;

+    Chống tịnh tiến theo phương Oy và Oz

-    Mặt F khử 1 bậc tự do;

+                  Chống  xoay  theo phương Ox

•  
• Chọn máy : Máy phay 2A125

  XXIV.        Chọn dao : Mũi khoan thép gió; d = 14mm;  L₁ = 22mm; l = 101mm; L₂ = 199 (tra bảng 4.42 trang 328, sách sổ tay công nghệ chế tạo máy 1)

     XXV.         Dụng cụ : Thước cặp 1/100

  XXVI.        Đồ gá : Chuyên dùng

1. Bậc thợ : Công nhân 3/7
2. Xác định chế độ cắt : Tra sách chế độ cắt gia công cơ khí

• Chiều sâu cắt t : t =  7mm
• Bước tiến S :

Tra bảng 8-3 trang 88 sách chế độ cắt gia công cơ khí,

d = 14mm,vật liệu chi tiết gia công thép C45

Ta được

c: S = (0.31- 0.37),chọn S = 37

• Vận tốc cắt :

Công thức tính :

V=(C_V.D^Z_V/T^m.t^X_V.S^Y_V).K_{V (3)}

Tra bảng 3.3 trang 91, sách chế độ cắt gia công cơ khí,

ThépError! Reference source not found.=65, S= 0.37,

C_V=9.8 ;Z_V=0.4 ;Y_V= 0; X_v=0.5 ; m=0.2

Thế vào công thức (3) ta đư

ta được: V=  5 m/phút

Tính n= Error! Reference source not found. = 113 (v/ph)

Tra thuyết minh máy trang 220 ta được: n_t = 140 (v/ph)

V_t = Error! Reference source not found. = 4m/phút

• Lực cắt p_z :

Pz= C_pz .D^zp .S^yp.K_mp   (2)

Tra bảng 7-3 trang 87 sách chế độ cắt gia công cơ khí

C_pz =68, Zp = 1, Xp = 0, Yp = 0.7

Tra bảng 12-1 trang 21 sách chế độ cắt gia công cơ khí

ThépError! Reference source not found.=65 ta được K_mp

Tra bảng 13-1 trang 21 sách chế dộ cắt gia công cơ khí

n_p = 0,75 ta được K_mp=  1 thay vào (2) ta được:

P_z =  1258(KG)

• Thời gian chạy máy  :

-                        T_m =_{Error! Reference source not found.}   (3)

-                        l₁= khoảng chạy tới, l₁= Error! Reference source not found. cotg120⁰ = 8

-                        l₂ = khoảng chạy quá, (l₂ =2 )

-                        l là chiều dài chi tiết gia công (l= 22)

-                        thay vào, T_m = 0.11phút.

• Chọn máy : Máy khoan 2A125

  XXIX.        Chọn dao : Mũi khoét thép gió; d = 16mm;  L₁ = 22mm; l = 101mm; L₂ = 199 (tra bảng 4.42 trang 328, sách sổ tay công nghệ chế tạo máy 1)

     XXX.         Dụng cụ : Thước cặp 1/100

  XXXI.        Đồ gá : Chuyên dùng

1. Bậc thợ : Công nhân 3/7
2. Xác định chế độ cắt : Tra sách chế độ cắt gia công cơ khí

• Chiều sâu cắt t : t =  8mm
• Bước tiến S :

Tra bảng 8-3 trang 88 sách chế độ cắt gia công cơ khí,

d = 14mm,vật liệu chi tiết gia công thép C45

Ta được

c: S = (0.31- 0.37),chọn S = 37

• Vận tốc cắt :

Công thức tính :

V=(C_V.D^Z_V / T^m.t^X_V.S^Y_V).K_{V (3)}

Tra bảng 3.3 trang 91, sách chế độ cắt gia công cơ khí,

ThépError! Reference source not found.=65, S= 0.37,

C_V=9.8 ;Z_V=0.4 ;Y_V= 0; X_v=0.5 ; m=0.2

Thế vào công thức (3) ta đư

ta được: V=  5 m/phút

Tính n= Error! Reference source not found. = 113 (v/ph)

Tra thuyết minh máy trang 220 ta được: n_t = 140 (v/ph)

V_t = Error! Reference source not found. = 4m/phút

• Lực cắt p_z :

Pz= C_pz .D^zp .S^yp.K_mp   (2)

Tra bảng 7-3 trang 87 sách chế độ cắt gia công cơ khí

C_pz =68, Zp = 1, Xp = 0, Yp = 0.7

Tra bảng 12-1 trang 21 sách chế độ cắt gia công cơ khí

ThépError! Reference source not found.=65 ta được K_mp

Tra bảng 13-1 trang 21 sách chế dộ cắt gia công cơ khí

n_p = 0,75 ta được K_mp=  1 thay vào (2) ta được:

P_z =  1258(KG)

• Thời gian chạy máy  :

-                        T_m =_{Error! Reference source not found.}   (3)

-                        l₁= khoảng chạy tới, l₁= Error! Reference source not found. cotg120⁰ = 8

-                        l₂ = khoảng chạy quá, (l₂ =2 )

-                        l là chiều dài chi tiết gia công (l= 22)

-                        thay vào, T_m = 0.11phút.

Nguyên công X :cắt dây rãnh 4mm

1. Xọc rãnh suốt B =4;

-     kích thước 4±0.15(cấp 12)

-     Độ nhám Rz40

• Chuẩn định vị khi gia công :

-    Mặt B khử 3 bậc tự do;

+    Chống xoay theo phương Ox và Oy

+   Chống tịnh tiến theo phương Oz

-     Ø48 khử 2 bậc tự do;

+    Chống tịnh tiến theo phương OY và OX

-    Mặt bên cung nhỏ khử 1 bậc tự do;

+   Chống xoay theo phương Oz

• Chọn máy: máy xọc 514

1. Chọn dao :
2. Mũi khoan ruột gà đuôi côn ; B = 4mm;  L₁ = 182mm; l = 101mm; L₂ = 199 (tra bảng 4.42 trang 328 sách sổ tay công nghệ chế tạo máy 1).
3.  Dụng cụ : Thước cặp 1/20
4. Đồ gá : Chuyên dùng
5. Bậc thợ : Công nhân 3/7
6. Xác định chế độ cắt : Tra sách chế độ cắt gia công cơ khí.

• Chiều sâu cắt t : t = 4 mm
• Bước tiến S :

Tra bảng 8-3 trang 88 sách chế độ cắt gia công cơ khí,

d = 14mm,vật liệu chi tiết gia công là gang xám.

Ta được: S = (0.61- 0.75),chọn S = 0.61mm/vòng

• Vận tốc cắt :

Tra bảng 18-3 trang 95, sách chế độ cắt gia công cơ khí,

HB= 190, S= 0,61mm/v

ta được: V= 27m/phút

Tính n= Error! Reference source not found. = 614 (v/ph)

Tra thuyết minh máy trang 220 ta được: n_t = 545 (v/ph)

V_t = Error! Reference source not found. = 24m/phut

• Lực cắt p_z :

Pz= C_pz .D^zp .S^yp.K_mp   (2)

Tra bảng 7-3 trang 87 sách chế độ cắt gia công cơ khí

C_pz =42.7, Zp = 1, Xp = 1, Yp = 0.8

Tra bảng 12-1 trang 21 sách chế độ cắt gia công cơ khí

HB= 190 ta được K_mp

Tra bảng 13-1 trang 21 sách chế dộ cắt gia công cơ khí

n_p = 0,6 ta được K_mp=  1 thay vào (2) ta được:

P_z = 598 (KG)

• Thời gian chạy máy  :

T_m =_{Error! Reference source not found.}   (3)

l₁= khoảng chạy tới, l₁= Error! Reference source not found. cotg120⁰ = 4

l₂ = khoảng chạy quá, (l₂ =2 )

l là chiều dài chi tiết gia công (l= 8)

thay vào, T_m = 0.04 phút.

Nguyên công XI : khoan lỗ 2 Ø5

1. Khoan 2 lỗ Ø5 :

-          Kích thước 5 ^+0.12 (cấp 12)

-          Dộ nhám Rz40

Chuẩn định vị khi gia công :

-    Mặt B khử 3 bậc tự do;

+    Chống xoay theo phương Ox và Oy

+   Chống tịnh tiến theo phương Oz

-     Ø48 khử 2 bậc tự do;

+    Chống tịnh tiến theo phương OY và OX

-    Mặt bên cung nhỏ khử 1 bậc tự do;

+   Chống xoay theo phương Oz

1. Chọn dao : mũi khoan thép gió d=5mm;

        XL.             Dụng cụ : Thước cặp 1/20

     XLI.            Đồ gá : Chuyên dùng

  XLII.            Bậc thợ : Công nhân 3/7

1. Xác định chế độ cắt : Tra sách chế độ cắt gia công cơ khí 

• Chiều sâu cắt t : t =2.5 mm

Bước tiến S :Tra bảng 8-3 trang 88 sách chế độ cắt gia công cơ khí,

d = 14mm,vật liệu chi tiết gia công thép C45

Ta được

c: S = (0,18- 0.18),chọn S = 0,18

• Vận tốc cắt :

Công thức tính :

V=(C_V.D^Z_V / T^m.t^X_V.S^Y_V).K_{V (3)}

Tra bảng 3.3 trang 91, sách chế độ cắt gia công cơ khí,

ThépError! Reference source not found.=65, S= 0.37,

C_V=9.8 ;Z_V=0.4 ;Y_V= 0; X_v=0.5 ; m=0.2

Thế vào công thức (3) ta đư

ta được: V=  5 ,5m/phút

Tính n= Error! Reference source not found. = 350 (v/ph)

Tra thuyết minh máy trang 220 ta được: n_t = 392 (v/ph)

V_t = Error! Reference source not found. = 6 m/phút

• Lực cắt p_z :

Pz= C_pz .D^zp .S^yp.K_mp   (2)

Tra bảng 7-3 trang 87 sách chế độ cắt gia công cơ khí

C_pz =68, Zp = 1, Xp = 0, Yp = 0.7

Tra bảng 12-1 trang 21 sách chế độ cắt gia công cơ khí

ThépError! Reference source not found.=65 ta được K_mp

Tra bảng 13-1 trang 21 sách chế dộ cắt gia công cơ khí

n_p = 0,75 ta được K_mp=  1 thay vào (2) ta được:

P_z =  513(N)

• Thời gian chạy máy  :

-                        T_m =_{Error! Reference source not found.}   (3)

-                        l₁= khoảng chạy tới, l₁= Error! Reference source not found. cotg120⁰ = 8

-                        l₂ = khoảng chạy quá, (l₂ =2 )

-                        l là chiều dài chi tiết gia công (l= 5)

-                        thay vào, T_m = 0.2phút.

Nguyên công X II: Khoan 4 lỗ Ø8.5 ,vát mép 2x 45⁰, taro ren M10 ;

 

1. Khoan 4 lỗ Ø8.5  đạt  cấp 12, độ nhám Rz40,
2. vát mép 4 lỗ 2x 45⁰,
3. Taro ren 4 lỗ M10,

• Chuẩn định vị khi gia công :

-    Mặt A khử 3 bậc tự do;

+    Chống xoay theo phương OZvà OY

+   Chống tịnh tiến theo phương OX

-     Ø100 khử 2 bậc tự do;

+    Chống tịnh tiến theo phương OY và Oz

-    Mặt F khử 1 bậc tự do;

+   Chống xoay theo phương Ox

• Chọn máy: máy khoan đứng 2A125

1. Chọn dao :

1.Mũi khoan ruột gà đuôi côn ; d = 8,5mm;  L₁ = 80mm; l = 50mm; (tra bảng 4.40 trang 319 sách sổ tay công nghệ chế tạo máy 1).

1.  Dụng cụ : Thước cặp 1/20
2. Đồ gá : Chuyên dùng
3. Bậc thợ : Công nhân 3/7
4. Xác định chế độ cắt : Tra sách chế độ cắt gia công cơ khí.

• Chiều sâu cắt t : t = 4,25 mm
• Bước tiến S :

Tra bảng 8-3 trang 88 sách chế độ cắt gia công cơ khí,

d = 8,5mm,vật liệu chi tiết gia công là gang xám.HB= 190

Ta được: S = (0.47- 0.57),chọn S = 0.47mm/vòng

• Vận tốc cắt :

Tra bảng 18-3 trang 95, sách chế độ cắt gia công cơ khí,

HB= 190, S= 0,47mm/v

ta được: V= 30m/phút

Tính n= Error! Reference source not found. = 1124 (v/ph)

Tra thuyết minh máy trang 220 ta được: n_t = 1360 (v/ph)

V_t = Error! Reference source not found. = 36m/phut

• Lực cắt p_z :

Pz= C_pz .D^zp .S^yp.K_mp   (2)

Tra bảng 7-3 trang 87 sách chế độ cắt gia công cơ khí

C_pz =42.7, Zp = 1, Xp = 1, Yp = 0.8

Tra bảng 12-1 trang 21 sách chế độ cắt gia công cơ khí

HB= 190 ta được K_mp

Tra bảng 13-1 trang 21 sách chế dộ cắt gia công cơ khí

n_p = 0,6 ta được K_mp=  1 thay vào (2) ta được:

P_z = 341 (KG)

• Thời gian chạy máy  :

T_m =_{Error! Reference source not found.}   (3)

l₁= khoảng chạy tới, l₁= Error! Reference source not found. cotg120⁰ = 4,5

l₂ = khoảng chạy quá, (l₂ =2 )

l là chiều dài chi tiết gia công (l= 7)

thay vào, T_m = 0.02 phút.

 

Nguyên công XIII : Tổng kiểm tra

   Độ song song của mặt B so với mặt A là 0.02.

   Độ không vuông góc giữa tâm lỗ Ø48 và mặt A ≤  0,02mm.

   Độ đồng tâm giữa Ø48 và Ø111 ≤ 0.03.

 

Phần 5: THIẾT KẾ ĐỒ GÁ

    5. Thiết kế đồ gá khoan lỗ đứng Ø9

           5.1 Chọn chuẩn định vị: chi tiết được định vị 6 bậc tự do

-    Mặt A : định vị khử 3 bậc tự do

+   Chống tịnh tiến OZ

+   Chống xoay OY và OX

-     48: định vị khử 2 bậc tự do

+   Chống tịnh tiến OY và OX

-    Ø10: định vị khử 1 bậc tự do

+   Chống xoay OZ

 

5.2Bố trí lực kẹp và vẽ sơ đồ lực kẹp :

 

5.3Chọn chi tiết định vị :

-    Mặt A: dùng phiến tỳ vành khăn khử 3 bậc tự do.

-    Lỗ Ø48dùng chốt trụ ngắn khử 2 bậc tự do.

-    Lỗ Ø10 dùng chốt trám cầu khử 1 bậc tự do.