QUY TRÌNH CÔNG NGHỆ THIẾT KẾ QUI TRÌNH GIA CÔNG CHI TIẾT THÂN BƠM CAO THẮNG 

NHIỆM VỤ ĐỒ ÁN

Sinh viên thực hiện: 

Lớp:  

Giáo viên hướng dẫn   

NỘI DUNG

Thiết kế quá trình công nghệ gia công chi tiết:    Thân bơm

Trong điều kiện:

-        Dạng sản xuất hàng loạt vừa.

-        Trang thiết bị tự chọn.

Với các yêu cầu sau:

1. PHẦN BẢN VẼ:

-        Bản vẽ chi tiết gia công khổ giấy A₀.

-        Bản vẽ chi tiết lồng phôi khổ giấy A₀.

-        Bản vẽ sơ đồ nguyên lý khổ giấy A₀.

-        01 bản vẽ kết cấu nguyên công khổ giấy A₀.

-        01 bản vẽ đồ gá khổ giấy A₀ .

1. PHẦN THUYẾT MINH:
2. Phân tích chi tiết gia công
3. Chọn phôi, phương pháp chế tạo phôi và xác định lượng dư gia công.
4. Lập bảng quy trình công nghệ gia công cơ
5. Biện luận qui trình công nghệ.
6. Thiết kế đồ gá.
7. Kết luận về quá trình công nghệ

MỤC LỤC

----------**–&—**----------

NHIỆM VỤ BTL. 1

LỜI NÓI ĐẦU.. 2

NHẬN XÉT CỦA GIÁO VIÊN HƯỚNG DẪN.. 3

MỤC LỤC.. 4

CHƯƠNG 1: PHÂN TÍCH CHI TIẾT GIA CÔNG.6

1.1. Phân tích công dụng và điều kiện làm việc của CTGC .6

1.2. Phân tích vật liệu chế tạo CTGC .7

1.3. Phân tích kết cấu hình dạng của CTGC .7

1.4. Phân tích độ chính xác của CTGC .7

1.5. Xác định sản lượng năm .10

CHƯƠNG 2: CHỌN PHÔI, PHƯƠNG PHÁP CHẾ TẠO PHÔI VÀ XÁC ĐỊNH LƯỢNG DƯ GIA CÔNG.11

2.1. Chọn phôi.11

2.2. Phương pháp chế tạo phôi.11

2.3. Xác định lượng dư.14

2.4. Tính hệ số sử dụng vật liệu .15

CHƯƠNG 3: LẬP QUI TRÌNH CÔNG NGHỆ.16

3.1. Mục đích.16

3.2. Nội dung .16

CHƯƠNG 4: BIỆN LUẬN QUI TRÌNH CÔNG NGHỆ.16

4.1. Nguyên công 1: Chuẩn bị phôi16

4.2. Nguyên công 2: Tiện thôÆ80, vạt mặt đầu. 17

4.3. Nguyên công 3: Tiện lỗ 64, tiện thô lỗ 66, tiện thô lỗ 35,vạt thômặt đầu. 19

4.4. Nguyên công 4: Tiện tinh lỗ 64, tiện tinh lỗ 35,vạt tinh mặt đầu.25

4.5. Nguyên công 5: Tiện thô lỗ , tiện thô lỗ 26,vạt mặt đầu,vát mép ......... 30

4.6. Nguyên công 6:Tiện Tinh lỗ , tiện tinh lỗ 80,vạt tinh mặt đầu,vát mép , trích rảnh 2x2. 36

4.7. Nguyên công 7: Tiện ren M55x1.75, trích rảnh 5x241

4.8. Nguyên công 8: Khoan, vát mép, taro m6. 45

4.9. Nguyên công 9: Khoan, vát mép, taro  Rc1. 49

4.10. Nguyên công 10: Khoan, vát mép, taro Rc1. 53

4.11. Nguyên công 11: Khoan, vát mép, taro  2 lỗ Rc 1/4. 57

4.12. Nguyên công 12: Khoan 4 lỗ ∅10. 60

4.13. Nguyên công 13: TỔNG KIỂM TRA.. 63

CHƯƠNG 5: THIẾT KẾ ĐỒ GÁ.64

             5.1. Thiết kế đồ gá khoan,vát mép taro M6. 64

5.1.1. Phân tích YCKT của nguyên công. 64

5.1.2. Phương pháp định vị và kẹp chặt65

5.1.3. Phương pháp tính lực kẹp. 66

5.1.4. Xác định sai số cho phép. 66

5.1.5. Ưu khuyết điểm của đồ gá. 68

5.1.6. Hướng dẫn bảo quản độ gá. 68

5.1.7. Hướng dẫn sừ dụng đồ gá. 68

5.1.8. Một số chi tiết tiêu chuẩn. 69

            5.2. Thiết kế đồ gá khoan. 70

5.2.1. Phân tích YCKT của nguyên công. 70

5.2.2. Phương pháp định vị và kẹp chặt70

5.2.3. Phương pháp tính lực kẹp. 72

5.2.4. Xác định sai số cho phép. 73

5.2.5. Ưu khuyết điểm của đồ gá. 74

5.2.6. Hướng dẫn bảo quản độ gá. 75

5.2.7. Hướng dẫn sừ dụng đồ gá. 75

5.2.8. Một số chi tiết tiêu chuẩn. 75

CHƯƠNG 6: KẾT LUẬN.77

CHƯƠNG 1: PHÂN TÍCH CHI TIẾT GIA CÔNG

1.1.        Phân tích công dụng và điều kiện làm việc của CTGC

*Công dụng:

Thân bơm là một chi tiết dạng hộp , dùng làm thân giữa các bánh răng,các mặt bích được lắp vào các bộ phận của máy phần bên ttrong là lắp bánh răng vào.Khoảng khe hở giữa  các đỉnh răng của bánh răng và đường kính trong chi tiết rất bé giúp cho việc bơm lưu chất lỏng và áp suất bơm đúng yêu cầu kỹ thuật.

*Điều kiện làm việc:

                - Chi tiết  Thân Máy Bơm là phần tiếp xúc với lưu chất cần Bơm, chịu sự làm việc của cặp bánh răng.

1.2.        Phân tích vật liệu chế tạo CTGC

-        Chi tiết  Thân Máy Bơm là phần tiếp xúc với lưu chất cần Bơm, chịu sự làm việc của cặp bánh răng, vì vậy điều kiện làm việc phải :

    +  Chịu được áp suất lớn.

    +  Chịu được nhiệt độ cao ( do nhiệt trong  lưu chất và do ma sát giữa các răng của bánh răng tạo ra ).

    +  Chịu mài mòn Thủy Lực và mài mòn do ma sát.

Theo TCVN gang xám có ký hiệu là : GX 15-32

Thành phần cuả gang xám gồm:

+ ( 2,5 ÷ 3,5)% C.

+ ( 1,5 ÷ 3,0)% Si.

+ ( 0,5 ÷ 1,0)% Mn.

+ ( 0,1 ÷ 0,2)% P.

+ ( 0,1 ÷ 0,12)% S.

Với các tính chất nêu trên gang xám là phù hợp nhất.

 Theo điều kiện làm việc cuả ổ trượt trên ta sử dụng gang xám có ký hiệu: GX 15-32 có giới hạn bền kéo là 15kg/mm², có giới hạn bền uốn là 32kg/mm². Hầu hết cacbon trong gang xám ở dạng tự do, graphít có hình tấm, tính chảy loãng cao, dễ chế tạo đối với chi tiết này.

1.3.      Phân tích kết cấu, hình dạng CTGC 

Cấu tạo: dùng để đỡ trục và các chi tiết quay, đảm bảo chuyển động quay và đỡ tải trọng tác dụng lên các chi tiết trên, giảm ma sát giữa phần quay và phần không quay

1.4.        Phân tích độ chính xác gia công

1.4.1.  Độ chính xác về kích thước

1.4.1.1.      Đối với các kích thước có chỉ dẫn dung sai

• Kích thước

Kích thước danh nghĩa D_N  = 51 mm

Sai lệch trên: +0.03mm

Sai lệch dưới: 0mm

Kích thước giới hạn lớn nhất D_max = 51.03 mm

Kích thước giới hạn nhỏ nhất D_min = 50.97 mm

Dung sai kích thước T_D = 0.03 mm

Tra bảng 1.14 trang 18 sách STDSLG

Độ chính xác về kích thước đạt CCX7

• Kích thước

Kích thước danh nghĩa D_N  =35 mm

Sai lệch trên: +0,025 mm

Sai lệch dưới:  mm

Kích thước giới hạn lớn nhất D_max = 35.025 mm

Kích thước giới hạn nhỏ nhất D_min = 34.975 mm

Dung sai kích thước T_D = 0,025 mm

Tra bảng 2.15 trang 82 sách STDSLG

Độ chính xác về kích thước đạt CCX7

1.4.1.2.      Đối với các kích thước không chỉ dẫn dung sai

Các kích thước không chỉ dẫn dung sai sau đây, giới hạn bởi 2 bề mặt gia công nên có CCX12.

• Kích thước 66, CCX8. Theo STDSLG ta được T = 0,3

Kích thước đầy đủ là

• Kích thước 64, CCX12. Theo STDSLG ta được T = 0,046

Kích thước đầy đủ là 

• Kích thước 145, CCX12. Theo STDSLG ta được T = 0,4

Kích thước đầy đủ là 145±0,2

• Kích thước , CCX12. Theo STDSLG ta được T = 0.3

Kích thưc đầy đủ là ±0.15

• Kích thước 52, CCX8. Theo STDSLG ta được T = 0,046

Kích thước đầy đủ là

• Kích thước 35, CCX8. Theo STDSLG ta được T = 0,046

Kích thước đầy đủ là

• Kích thước 72, CCX12. Theo STDSLG ta được T = 0,3

Kích thước đầy đủ là 72±0,15

• Kích thước 84, CCX12. Theo STDSLG ta được T = 0.35

Kích thước đầy đủ là 84±0,175

• Kích thước  , CCX12. Theo STDSLG ta được T = 0,3

Kích thước đầy đủ là  26±0,15

• Kích thước 80, CCX8. Theo STDSLG ta được T = 0,046

Kích thước đầy đủ là

• Kích thước 76, CCX12. Theo STDSLG ta được T = 0,3

Kích thước đầy đủ là

• Kích thước , CCX12. Theo STDSLG ta được T = 0,35

Kích thưc đầy đủ là ±0,175

• Kích thước , CCX12. Theo STDSLG ta được T = 0,1

Kích thưc đầy đủ là ±0,05

• Kích thước , CCX12. Theo STDSLG ta được T = 0,12

Kích thưc đầy đủ là ±0,06

• Kích thước , CCX12. Theo STDSLG ta được T = 0,4

Kích thưc đầy đủ là ±0,2

1.4.2.  Độ chính xác về hình dáng hình học và vị trí tương quan.

- Dung sai độ đồng tâm ∅51  và ∅44 là 0.04

- Dung sai độ vuông góc giữa mặt A và   là 0.02

- Độ vuông góc giữa mặt B và lỗ  là 0.016

1.4.3.  Chất lượng bề mặt

Theo tiêu chuẩn TCNV2511-95, để đánh giá độ nhám bề mặt người ta sử dụng 2 tiêu chuẩn sau:

Ra: sai lệch trung bình số hình học profin.

Rz: Chiều cao mấp mô profin theo 10 điểm.

Trong thực tế thiết kế, việc chọn chỉ tiêu nào (Ra hay Rz) là tuỳ thuộc vào chất lượng yêu cầu và đặc tính kết cấu cuả bề mặt. Chỉ tiêu Ra được sử dụng phổ biến nhất vì nó cho phép đánh giá chính xác hơn và thuận lợi hơn những bề mặt có độ nhám trung bình. Tuy nhiên, đối với những bề mặt có độ nhám quá  nhỏ hoặc quá thô thì nên dùng Rz vì nó sẽ cho ta khả năng đánh giá chính xác hơn so với Ra.

Giải thích các ký hiệu:

Bề mặt lỗ   có độ nhám: Ra 2.5(cấp 5)

Bề mặt lỗ   có độ nhám: Ra 2.5(cấp 5)

Mặt A,B có độ nhám: Ra 3.2(cấp 5)

Bề mặt lỗ   có độ nhám: Ra 2.5(cấp 5)

Các mặt còn lại có độ nhám: Rz80 (cấp 2)

1.4.4.  Yêu cầu về cơ lý tính

Do điều kiện làm việc nên chi tiết không có yêu cầu về độ cứng, nhiệt luyện.

1.4.5.  Kết luận

Ta chú ý các yêu cầu kỹ thuật sau

- Độ đồng tâm giữa mặt lỗ ∅44 và lỗ ∅52 là 0.04

- Độ vuông góc giữa mặt A và lỗ  là 0.2

- Độ vuông góc giữa mặt B và lỗ  là 0.016

-Sơn phủ bề mặt

 

1.5.        Xác định sản lượng năm

Tính thể tích ta có thể tích CTGC: v = 733825,7432 mm³

 

GX 12-35 có khối lượng riêng là: 7,11 kg/dm³ = 7,11.10-⁶ kg/mm³

ð Khối lượng CTGC: 5,61 kg

Dạng sản xuất hang loạt vừa có khối lượng 5,61 kg. Tra bảng 3.2 trang 173 sổ tay công nghệ chế tạo máy 1 GS.TS Trần Văn Địch. Ta xác định sản lượng hằng năm của chi tiết là 3000 chiệc/năm

 

CHƯƠNG 2: CHỌN PHÔI, PHƯƠNG PHÁP CHẾ TẠO PHÔI VÀ XÁC ĐỊNH LƯỢNG DƯ GIA CÔNG

2.1. Chọn phôi

-                    Vật liệu chế tạo chi tiết là gang xám GX 15-32.

-                    Dạng sản xuất hàng loạt vừa.

-                    Hình dáng hình học của chi tiết khá phức tạp.

-Do các loại phôi như: phôi cán, phôi rèn, phôi dập…không phù hợp. Nên ta chọn phôi đúc là thích hợp nhất.

ðDo đó ta chọn phôi đúc ,vật liệu GX 15-32.

Do các loại phôi như: phôi cán, phôi rèn, phôi dập…không phù hợp. Nên ta chọn phôi đúc là thích hợp nhất.

Phôi đúc: Việc chế tạo bằng phương pháp đúc được sử dụng rộng rãi hiện nay vì phôi đúc có hình dạng kết cấu phức tạp và có thể đạt được kích thước từ nhỏ đến lớn mà các phương pháp khác như rèn, dập khó đạt được.

Cơ tính và độ chính xác của phôi đúc tùy thuộc vào phương pháp đúc và kỹ thuật làm khuôn. Tùy theo tính chất sản xuất, vật liệu của chi tiết đúc, trình độ kỹ thuật để chọn các phương pháp đúc khác nhau.

Tính công nghệ trong kết cấu của chi tiết đút được biểu hiện bằng các điều kiện tạo hình, rót kim loại dể dàng, tính đông cứng, tạo vết nứt… các yếu tố : góc nghiêng, chiều dày chi tiết đúc, các kích thước tương quan v,v… ảnh hưởng tới các nguyên công cơ bản cuả quá trình công nghệ đúc.

Mọi loại vật liệu như gang, thép, hợp kim màu, vật liệu phi kim khi nấu chảy lỏng đều đúc được. Giá thành sản xuất đúc nói chung hạ hơn so với các dạng sản xuất khác.

Kết luận: Dựa vào các tính chất của các loại phôi trên và với CTGC là dạng càng, có kết cấu phức tạp, với dạng sản xuất hàng loạt vừa, vật liệu là gang xám (GX 15-35), ta thấy phôi đúc là phù hợp.

 

2.2. Phương pháp chế tạo phôi

Để chọn phương pháp chế tạo phôi ta dựa vào các yếu tố sau:

-                    Hình dạng kích thước của chi tiết máy.

-                    Sản lượng hoặc dạng sản xuất.

-                    Điều kiện sản xuất của xí nghiệp.

 

2.2.1.Đúc trong khuôn cát

-  Đúc mẫu gổ làm khuôn bằng tay: phương pháp này có độ chính xác kích thước thấp, vì quá trình làm khuôn, có sự xê dịch của mẩu trong chất làm khuôn và sai số chế tạo mẫu. năng xuất thấp, vì quá trình thực hiện bằng tay. Do đó nó chỉ dùng trong sản xuất đơn chiếc hoặc đúc những chi tiết có trọng lượng lơn như máy, thân máy của các máy cắt gọt kim loại.

-  Đúc mẫu gổ làm khuôn bằng máy: phương pháp này có năng xuất và độ chính xác cao hơn phương pháp trên, vì đảm bảo sự đồng nhất của khuôn, giảm sai số do quá trình làm khuôn gây ra. Muốn khuôn ép sát, người ta có thể dùng đầm hơi hay dùng phương pháp rung động để dầm khuôn. Phương pháp này dùng trong sản xuất hàng loạt nhỏ vơi trọng lượng chi tiết không lớn lắm, sai số chủ yếu do mẫu gây ra.

-  Đúc mẫu kim loại làm khuôn bằng máy: phương pháp này có năng xuất và độ chính xác cao hơn các phương pháp trên, vì đảm bảo sự đồng nhất của khuôn, giảm sai số do quá trình làm khuôn gây ra. Người ta dùng đầm hơi hoặc dùng phương pháp rung động để dầm khuôn. Phương pháp này dùng trong xuất hàng loạt vừa trở lên.

Tùy theo các phương pháp đúc khác nhau mà vật đúc có thể đạt được những cấp chính xác khác nhâu, theo tiêu chuẩn liên xô TOCT 855-55 và 2009-55 vật đúc được chia làm 3 cấp chính xác:

Vật đúc cấp chính x..........

Bảng 2.1: Lượng dư gia công

Mặt	Kích thước danh nghĩa (mm)	Lượng dư và dung sai.
B	12	3(±0.5) ( tra bảng 5.7/tr.91 sách CNCTM 1)
Ø56	Ø56	5 (±0.5) ( tra bảng 5.12/tr.96 sách CNCTM 1)
Ø52	Ø52	5 (±0.5) ( tra bảng 5.12/tr.96 sách CNCTM 1)
Ø80	Ø80	3.5 (±0.5) ( tra bảng 5.7/tr.91 sách CNCTM 1)
Ø35	Ø35	5 (±0.5) ( tra bảng 5.12/tr.96 sách CNCTM 1)
Ø26	Ø26	5 (±0.5) ( tra bảng 5.12/tr.96 sách CNCTM 1)
Rc 1	Rc 1	5 (±0.5) ( tra bảng 5.12/tr.96 sách CNCTM 1)
A	145	4 (±0.5) ( tra bảng 5.7/tr.91 sách CNCTM 1)
C	145	4 (±0.5) ( tra bảng 5.7/tr.91 sách CNCTM 1)
D	60	3.5 (±0.5) ( tra bảng 5.7/tr.91 sách CNCTM 1)
E	72	3.5 (±0.5) ( tra bảng 5.7/tr.91 sách CNCTM 1)

 

Các vị trí lỗ còn lại đúc đặc

v   Yêu cầu kỹ thuật :

-        Phôi không bị rỗ xỉ, rỗ khí, cháy cát.

-        Phôi không bị rạn nứt.

-        Phôi không bị biến trắng.

2.4. Tính hệ số sử dụng vật liệu

Ta có khối lượng CTGC là 5.761 kg

-          Tích thể tích phôi: V_ph = 936616,936 mm³.

-          Khối lượng riêng của vật liệu CTGC ρ = 7,11³ g/mm³

-          Vậy khối lượng CTGC là: 7,352 kg

M_ct =  ρ.V_ct

M_ct  =7,11/10³.936616,936= 666 kg

 

v  Hệ số sử dụng vật liệu:

CHƯƠNG 3: LẬP QUY TRÌNH CÔNG NGHỆ

3.1 Mục đích

Xác định các trình tự gia công hợp lý nhằm đảm bảo độ chính xác về kích thước, vị trí tương quan, hình dáng hình học và độ nhám bề mặt theo yêu cầu  chi tiết cần chế tạo.

           3.2 Nội dung

 

CHƯƠNG 4 : BIỆN LUẬN QUY TRÌNH CÔNG NGHỆ

4.1.Nguyên công I: chuẩn bị phôi

Hình 4.1:Kích thước phôi ban đầu

Bước 1 : Làm sạch phôi.

-     Làm sạch cát trên bề mặt phôi.

-     Mài bavia, phần thừa của đậu rót, đậu ngót.

Bước 2 : Kiểm tra.

-     Kiểm tra về kích thước.

-     Kiểm tra về hình dáng.

-     Kiểm tra về vị trí tương quan.

     Xác định bậc thợ : 2/7

4.2. Nguyên công II: Tiện thôÆ80, vạt mặt đầu

Lần gá A.

           Hình 4.2:Sơ đồ định vị và kẹp chặt nguyên công II

Chọn chuẩn gia công :

- hai tâm lỗ Æ56, Æ46  5 bậc tự do.( chống xoay OX, OY và chống tịnh tiến OZ, chống xoay OZ và chống tinh tuến OY)

Chọn máy gia công : : Máy tiện T616, có các thông số cơ bản của máy như sau:

- Tốc độ trục chính : 44 – 1980 vòng/phút .

- Lượng tiến dọc ( mm/vòng): 0,006  -0,007 - 0,09 - 0,01 - 0,12 - 0,13 - 0,15 - 0,18 - 0,19 - 0,21-0,23 - 0,24 - 0,3 - 0,33 - 0,36 - 0,37 - 0,42 - 0,46 - 0,47 - 0,53 - 0,56 - 0,65 - 0,71 - 0,74 - 0,83 - 0,93-1,07 - 1,12 - 1,3 - 1,49 - 1,61 - 1,86 - 2,24 - 2,6 - 3,24.

- Lượng tiến ngang ( mm/vòng): 0,04 - 0,05 - 0,07 - 0,08 - 0,09 - 0,11 - 0,11 - 0,13 - 0,14 - 0,15 -0,17 - 0,19 - 0,20 - 0,22 - 0,24 - 0,26 - 0,27 - 0,3 - 0,31 - 0,35 - 0,39 - 0,41 - 0,44 - 0,48 - 0,52 - 0,54 - 0,61 - 0,68 - 0,78 - 0,82 - 0,95 - 1,09 - 1,22 - 1,36 - 1,63 - 1,9 - 2,45.

- Công suất động cơ trục chính : 4,5 kW .

vBước 1 : Tiện thô trục 80

Chọn dao: ta chọn dao tiện đầu cong gắn mảnh hợp kim BK6 có:

        Kích thước cán dao 16x25 mm  ; φ =60º  ; γ =-3º  ; ƛ= 0º ;α=10º.

Chọn chiều sâu cắt t: Bề mặt cuối cùng là tinh chọn:

                          t₁ = 3.2 mm

 Chọn lượng chạy dao:

-        Theo độ nhám bề mặt gia công (B25-1/ bảng tra chế độ cắt): S_thô = (0,.7 ÷01.2)  mm/vòng

=>S_min = 0.7mm/vòng

=>S_t = 0.728mm/vòng

Vận tốc cắt theo công thức:          V_{tt thô}= V_bảng x hệ số (1)

Tra bảng (45-1/ bảng tra chế độ cắt) : V_bảng = 87 m/phút

Tra bảng (46-1/ bảng tra chế độ cắt) : Hệ số phụ thuộc tuổi bền dao = 1

Tra bảng (47-1/ bảng tra chế độ cắt) : Hệ số phụ thuộc loại hợp kim cứng = 1

Tra bảng (48-1/ bảng tra chế độ cắt) : Hệ số phụ thuộc góc nghiêng chính của

 dao = 1

Tra bảng (46-1/ bảng tra chế độ cắt) : Hệ số phụ thuộc trạng thái bề mặt = 0,8

     Thay vào (1) ta có: V_tt= 87 x 1 x 1 x 1x 0,8= 69.6(v/phút)

Số vòng quay trong 1 phút của dao: n_tt =  vg/phút

 Theo máy ta chọn n= 350 vg/phút

ð Tốc độ cắt thực tế : V_{tt thô} = = =88v/p

Tính lực cắt P_z theo công thức:  P_z =(3)

Theo bảng 11-1:

Cpz	Xpz	Ypz	Npz
92	1	0.4	0

Theo bảng 15-1:

Kφ	Kγ	Kƛ	KR
0,94	1	1	0,93

 

    Theo bảng 12.1 trang 21 :

          K_Pz =1 x 0,94 x 1 x 1 x 1x 0,93=0,89

           Thay vào (3)  P_{z thô} =92x  x  KG

       Công suất cắt: N_cgthô =1.78 KW

So với công suất máy [N_m =3,38KW , máy làm việc đảm bảo an toàn

       Thời gian chạy máy:

-        Thời gian chạy máy thô

 L₃=

Với:

L= l +

   l= 32 mm                           

ð T_m= 0,1 phút

Xác định bậc thợ : 2/7

4.3. Nguyên công III: Tiện lỗ 64, tiện thô lỗ 66, tiện thô lỗ 35,vạt thô mặt đầu

 

Hình 4.3:Sơ đồ định vị và kẹp chặt nguyên công III

Chọn chuẩn gia công :

 - Mặt B: Định vị 3 bậc tự do. ( chống xoay OY, OZ và chống tịnh tiến OX)

- Mặt  : Định vị 2 bậc tự do. (chống tinh tiến OY,OZ  )

Chọn máy gia công : : Máy tiện T616, có các thông số cơ bản của máy như sau:

- Tốc độ trục chính : 44 – 1980 vòng/phút .

- Lượng tiến dọc ( mm/vòng): 0,006  -0,007 - 0,09 - 0,01 - 0,12 - 0,13 - 0,15 - 0,18 - 0,19 - 0,21-0,23 - 0,24 - 0,3 - 0,33 - 0,36 - 0,37 - 0,42 - 0,46 - 0,47 - 0,53 - 0,56 - 0,65 - 0,71 - 0,74 - 0,83 - 0,93-1,07 - 1,12 - 1,3 - 1,49 - 1,61 - 1,86 - 2,24 - 2,6 - 3,24.

- Lượng tiến ngang ( mm/vòng): 0,04 - 0,05 - 0,07 - 0,08 - 0,09 - 0,11 - 0,11 - 0,13 - 0,14 - 0,15 -0,17 - 0,19 - 0,20 - 0,22 - 0,24 - 0,26 - 0,27 - 0,3 - 0,31 - 0,35 - 0,39 - 0,41 - 0,44 - 0,48 - 0,52 - 0,54 - 0,61 - 0,68 - 0,78 - 0,82 - 0,95 - 1,09 - 1,22 - 1,36 - 1,63 - 1,9 - 2,45.

- Công suất động cơ trục chính : 4,5 kW .

 

Lần gá A.

vBước 1: vạt măt đầu A

Chọn dao: ta chọn dao tiện đầu cong gắn mảnh hợp kim BK6 có:

        Kích thước cán dao 16x25 mm  ; φ =60º  ; γ =-3º  ; ƛ= 0º ;α=10º.

Chọn chiều sâu cắt t: Bề mặt cuối cùng là tinh chọn:

                          T₁ = 3.5 mm

 Chọn lượng chạy dao:

-        Theo độ nhám bề mặt gia công (B25-1/ bảng tra chế độ cắt): S_thô = (0,7 ÷1.2)  mm/vòng

-        =>S_min = 0.7mm/vòng

-        =>S_t = 0.728mm/vòng

Vận tốc cắt theo công thức:          V_{tt thô}= V_bảng x hệ số (1)

Tra bảng (45-1/ bảng tra chế độ cắt) : V_bảng = 97 m/phút

Tra bảng (46-1/ bảng tra chế độ cắt) : Hệ số phụ thuộc tuổi bền dao = 1

Tra bảng (47-1/ bảng tra chế độ cắt) : Hệ số phụ thuộc loại hợp kim cứng = 1

Tra bảng (48-1/ bảng tra chế độ cắt) : Hệ số phụ thuộc góc nghiêng chính của dao = 1

Tra bảng (46-1/ bảng tra chế độ cắt) : Hệ số phụ thuộc trạng thái bề mặt = 0,8

     Thay vào (1) ta có: V_tt= 97 x 1 x 1 x 1 x 0,8= 78(v/phút)

Số vòng quay trong 1 phút của dao: n_tt =  vg/phút

 Theo máy ta chọn n=503 vg/phút

ð Tốc độ cắt thực tế: V_{tt thô} = = =101v/p

Tính lực cắt P_z theo công thức:  P_z =(3)

Theo bảng 11-1:

Cpz	Xpz	Ypz	Npz
92	1	0.75	0

Theo bảng 15-1:

Kφ	Kγ	Kƛ	KR
0,94	1	1	0,93

 

    Theo bảng 12.1 trang 21 :

          K_Pz =1 x 0,94 x 1 x 1 x 1x 0,93=0,89

           Thay vào (3)  P_{z thô} = 92x  x  KG

       Công suất cắt: N_cgthô =3,1 KW

So với công suất máy [N_m =3,38KW , máy làm không việc đảm bảo an toàn

       Thời gian chạy máy:

-        Thời gian chạy máy thô

 L₃=

Với:

L= l +

   l= 3.5 mm                       

ð T_m= 0,01 phút

Xác định bậc thợ : 2/7

 

vBước 2: tiện thô lỗ  đạt kích thước

Chọn dao: ta chọn dao tiện đầu thẳng gắn mảnh hợp kim BK6 có:

        Kích thước cán dao 25x25 mm  ; φ =60º  ; γ =-3º  ; ƛ= 0º ;α=10º.

Chọn chiều sâu cắt t: Bề mặt cuối cùng là tinh chọn:

                          T₁ = 2.2 mm

 Chọn lượng chạy dao:

-        Theo độ nhám bề mặt gia công (B25-1/ bảng tra chế độ cắt): S_thô = (0,6 ÷0,9)  mm/vòng

-        =>S_min = 0.6mm/vòng

-        =>S_t = 1.45mm/vòng

Vận tốc cắt theo công thức:          V_{tt thô}= V_bảng x hệ số (1)

Tra bảng (45-1/ bảng tra chế độ cắt) : V_bảng = 87 m/phút

Tra bảng (46-1/ bảng tra chế độ cắt) : Hệ số phụ thuộc tuổi bền dao = 1

Tra bảng (47-1/ bảng tra chế độ cắt) : Hệ số phụ thuộc loại hợp kim cứng = 1

Tra bảng (48-1/ bảng tra chế độ cắt) : Hệ số phụ thuộc góc nghiêng chính của dao = 1

Tra bảng (46-1/ bảng tra chế độ cắt) : Hệ số phụ thuộc trạng thái bề mặt = 0,8

     Thay vào (1) ta có: V_tt= 87 x 1 x 1 x 1 x 0,8=70.34 (v/phút)

Số vòng quay trong 1 phút của dao: n_tt =  vg/phút

 Theo máy ta chọn n= 350 vg/phút

ð Tốc độ cắt thực tế: V_{tt thô} = = =65v/p

Tính lực cắt P_z theo công thức:  P_z =(3)

Theo bảng 11-1:

Cpz	Xpz	Ypz	Npz
92	1	0.75	0

Theo bảng 15-1:

Kφ	Kγ	Kƛ	KR
0,94	1	1	0,93

 

    Theo bảng 12.1 trang 21 :

          K_Pz =1 x 0,94 x 1 x 1 x 1x 0,93=0,89

           Thay vào (3)  P_{z thô} = 92x  x  KG

       Công suất cắt: N_cgthô =3.01 KW

So với công suất máy [N_m =3,38KW , máy làm việc đảm bảo an toàn

       Thời gian chạy máy:

-        Thời gian chạy máy thô

 L₃=

Với:

L= l +

   l= 60 mm                        

ð T_m= 0,27 phút

Xác định bậc thợ : 2/7

vBước 3: tiện thô lỗ  đạt kích thước

Chọn dao: ta chọn dao tiện đầu thẳng gắn mảnh hợp kim BK6 có:

        Kích thước cán dao 25x25 mm  ; φ =60º  ; γ =-3º  ; ƛ= 0º ;α=10º.

Chọn chiều sâu cắt t: Bề mặt cuối cùng là tinh chọn:

                          T₁ =1.25 mm

 Chọn lượng chạy dao:

-        Theo độ nhám bề mặt gia công (B25-1/ bảng tra chế độ cắt): S_thô = (0,8 ÷1.4)  mm/vòng

-        =>S_min = 0.8mm/vòng

-        =>S_t =2.59mm/vòng

Vận tốc cắt theo công thức:          V_{tt thô}= V_bảng x hệ số (1)

Tra bảng (45-1/ bảng tra chế độ cắt) : V_bảng = 97 m/phút

Tra bảng (46-1/ bảng tra chế độ cắt) : Hệ số phụ thuộc tuổi bền dao = 1

Tra bảng (47-1/ bảng tra chế độ cắt) : Hệ số phụ thuộc loại hợp kim cứng = 1

Tra bảng (48-1/ bảng tra chế độ cắt) : Hệ số phụ thuộc góc nghiêng chính của dao = 1

Tra bảng (46-1/ bảng tra chế độ cắt) : Hệ số phụ thuộc trạng thái bề mặt = 0,8

     Thay vào (1) ta có: V_tt= 97 x 1 x 1 x 1 x 0,8=78 (v/phút)

Số vòng quay trong 1 phút của dao: n_tt =  vg/phút

 Theo máy ta chọn n= 503 vg/phút

ð Tốc độ cắt thực tế: V_{tt thô} = = =73v/p

Tính lực cắt P_z theo công thức:  P_z =(3)

Theo bảng 11-1:

Cpz	Xpz	Ypz	Npz
92	1	0.75	0

Theo bảng 15-1:

Kφ	Kγ	Kƛ	KR
0,94	1	1	0,93

 

    Theo bảng 12.1 trang 21 :

          K_Pz =1 x 0,94 x 1 x 1 x 1x 0,93=0,89

           Thay vào (3)  P_{z thô} = 92x  x  KG

       Công suất cắt: N_cgthô =2,6 KW

So với công suất máy [N_m =3,38KW , máy làm việc đảm bảo an toàn

       Thời gian chạy máy:

-        Thời gian chạy máy thô

 L₃=

Với:

L= l +

   l= 4 mm              

ð T_m= 0,007 phút

Xác định bậc thợ : 2/7

vBước 4: tiện thô lỗ  đạt kích thước

Chọn dao: ta chọn dao tiện đầu thẳng gắn mảnh hợp kim BK6 có:

        Kích thước cán dao 16x16 mm  ; φ =60º  ; γ =-3º  ; ƛ= 0º ;α=10º.

Chọn chiều sâu cắt t: Bề mặt cuối cùng là tinh chọn:

                          T₁ =2,2 mm

 Chọn lượng chạy dao:

-        Theo độ nhám bề mặt gia công (B25-1/ bảng tra chế độ cắt): S_thô = (0,4 ÷0,5)  mm/vòng

-        =>S_min = 0,4mm/vòng

-        =>S_t =1,4mm/vòng

Vận tốc cắt theo công thức:          V_{tt thô}= V_bảng x hệ số (1)

Tra bảng (45-1/ bảng tra chế độ cắt) : V_bảng = 123 m/phút

Tra bảng (46-1/ bảng tra chế độ cắt) : Hệ số phụ thuộc tuổi bền dao = 1

Tra bảng (47-1/ bảng tra chế độ cắt) : Hệ số phụ thuộc loại hợp kim cứng = 1

Tra bảng (48-1/ bảng tra chế độ cắt) : Hệ số phụ thuộc góc nghiêng chính của dao = 1

Tra bảng (46-1/ bảng tra chế độ cắt) : Hệ số phụ thuộc trạng thái bề mặt = 0,8

     Thay vào (1) ta có: V_tt= 123 x 1 x 1 x 1 x 0,8=98 (v/phút)

Số vòng quay trong 1 phút của dao: n_tt = 1040 vg/phút

 Theo máy ta chọn n= 1380 vg/phút

ð Tốc độ cắt thực tế: V_{tt thô} = = =130v/p

Tính lực cắt P_z theo công thức:  P_z =(3)

Theo bảng 11-1:

Cpz	Xpz	Ypz	Npz
92	1	0.75	0

Theo bảng 15-1:

Kφ	Kγ	Kƛ	KR
0,94	1	1	0,93

 

    Theo bảng 12.1 trang 21 :

          K_Pz =1 x 0,94 x 1 x 1 x 1x 0,93=0,89

           Thay vào (3)  P_{z thô} = 92x  x  KG

       Công suất cắt: N_cgthô =5,1 KW

So với công suất máy [N_m =3,38KW , máy làm việc không đảm bảo an toàn

Chọn lại n=958 v/ph

       Thời gian chạy máy:

-        Thời gian chạy máy thô

 L₃=

Với:

L= l +

   l= 7 mm         

ð T_m= 0,0076 phút

Xác định bậc thợ : 2/7

4.4. Nguyên công IV: Tiện tinh lỗ 64, tiện tinh lỗ 35,vạt tinh mặt đầu

           Hình 4.4:Sơ đồ định vị và kẹp chặt nguyên công IV

Chọn chuẩn gia công :

- Mặt B: Định vị 3 bậc tự do. ( chống xoay OY, OZ và chống tịnh tiến OX)

- Mặt  : Định vị 2 bậc tự do. (chống tinh tiến OY,OZ  )

Chọn máy gia công : : Máy tiện T616, có các thông số cơ bản của máy như sau:

- Tốc độ trục chính : 44 – 1980 vòng/phút .

- Lượng tiến dọc ( mm/vòng): 0,006  -0,007 - 0,09 - 0,01 - 0,12 - 0,13 - 0,15 - 0,18 - 0,19 - 0,21-0,23 - 0,24 - 0,3 - 0,33 - 0,36 - 0,37 - 0,42 - 0,46 - 0,47 - 0,53 - 0,56 - 0,65 - 0,71 - 0,74 - 0,83 - 0,93-1,07 - 1,12 - 1,3 - 1,49 - 1,61 - 1,86 - 2,24 - 2,6 - 3,24.

- Lượng tiến ngang ( mm/vòng): 0,04 - 0,05 - 0,07 - 0,08 - 0,09 - 0,11 - 0,11 - 0,13 - 0,14 - 0,15 -0,17 - 0,19 - 0,20 - 0,22 - 0,24 - 0,26 - 0,27 - 0,3 - 0,31 - 0,35 - 0,39 - 0,41 - 0,44 - 0,48 - 0,52 - 0,54 - 0,61 - 0,68 - 0,78 - 0,82 - 0,95 - 1,09 - 1,22 - 1,36 - 1,63 - 1,9 - 2,45.

- Công suất động cơ trục chính : 4,5 kW .

Lần gá A.

vBước 1 : vạt tinh măt đầu A

Chọn dao: ta chọn dao tiện đầu cong gắn mảnh hợp kim BK6 có:

        Kích thước cán dao 16x25 mm  ; φ =60º  ; γ =-3º  ; ƛ= 0º ;α=10º.

Chọn chiều sâu cắt t: Bề mặt cuối cùng là tinh chọn:

                          T₁ = 0,5 mm

 Chọn lượng chạy dao:

-        Theo độ nhám bề mặt gia công (B25-1/ bảng tra chế độ cắt): S_thô = (0,8 ÷1,4)  mm/vòng

-        =>S_min = 0.8mm/vòng

-        =>S_t = 2,59mm/vòng

Vận tốc cắt theo công thức:          V_{tt thô}= V_bảng x hệ số (1)

Tra bảng (45-1/ bảng tra chế độ cắt) : V_bảng = 97 m/phút

Tra bảng (46-1/ bảng tra chế độ cắt) : Hệ số phụ thuộc tuổi bền dao = 1

Tra bảng (47-1/ bảng tra chế độ cắt) : Hệ số phụ thuộc loại hợp kim cứng = 1

Tra bảng (48-1/ bảng tra chế độ cắt) : Hệ số phụ thuộc góc nghiêng chính của dao = 1

Tra bảng (46-1/ bảng tra chế độ cắt) : Hệ số phụ thuộc trạng thái bề mặt = 0,8

     Thay vào (1) ta có: V_tt= 97 x 1 x 1 x 1 x 0,8= 78(v/phút)

Số vòng quay trong 1 phút của dao: n_tt =  vg/phút

 Theo máy ta chọn n=350 vg/phút

ð Tốc độ cắt thực tế: V_{tt thô} = = =101v/p

Tính lực cắt P_z theo công thức:  P_z =(3)

Theo bảng 11-1:

Cpz	Xpz	Ypz	Npz
92	1	0.75	0

Theo bảng 15-1:

Kφ	Kγ	Kƛ	KR
0,94	1	1	0,93

 

   

 

 

  Theo bảng 12.1 trang 21 :

          K_Pz =1 x 0,94 x 1 x 1 x 1x 0,93=0,89

           Thay vào (3)  P_{z thô} = 92x  x  KG

       Công suất cắt: N_cgthô =1,4 KW

So với công suất máy [N_m =3,38KW , máy làm không việc đảm bảo an toàn

       Thời gian chạy máy:

-        Thời gian chạy máy thô

 L₃=

Với:

L= l +

   l= 0.5 mm                       

ð T_m= 0,8 phút

Xác định bậc thợ : 2/7

 

vBước 2: tiện tinh lỗ  đạt kích thước

Chọn dao: ta chọn dao tiện đầu thẳng gắn mảnh hợp kim BK6 có:

        Kích thước cán dao 16x25 mm  ; φ =60º  ; γ =-3º  ; ƛ= 0º ;α=10º.

Chọn chiều sâu cắt t: Bề mặt cuối cùng là tinh chọn:

                          T₁ = 0,3 mm

 Chọn lượng chạy dao:

-        Theo độ nhám bề mặt gia công (B25-1/ bảng tra chế độ cắt): S_thô = (0,4 ÷0,5)  mm/vòng

-        =>S_min = 0,4mm/vòng

-        =>S_t =2,59 mm/vòng

Vận tốc cắt theo công thức:          V_{tt thô}= V_bảng x hệ số (1)

Tra bảng (45-1/ bảng tra chế độ cắt) : V_bảng = 97 m/phút

Tra bảng (46-1/ bảng tra chế độ cắt) : Hệ số phụ thuộc tuổi bền dao = 1

Tra bảng (47-1/ bảng tra chế độ cắt) : Hệ số phụ thuộc loại hợp kim cứng = 1

Tra bảng (48-1/ bảng tra chế độ cắt) : Hệ số phụ thuộc góc nghiêng chính của dao = 1

Tra bảng (46-1/ bảng tra chế độ cắt) : Hệ số phụ thuộc trạng thái bề mặt = 0,8

     Thay vào (1) ta có: V_tt= 97 x 1 x 1 x 1 x 0,8=78 (v/phút)

Số vòng quay trong 1 phút của dao: n_tt =  vg/phút

 Theo máy ta chọn n= 503 vg/phút

ð Tốc độ cắt thực tế: V_{tt thô} = = =101v/p

Tính lực cắt P_z theo công thức:  P_z =(3)

Theo bảng 11-1:

Cpz	Xpz	Ypz	Npz
92	1	0.75	0

Theo bảng 15-1:

Kφ	Kγ	Kƛ	KR
0,94	1	1	0,93

 

    Theo bảng 12.1 trang 21 :

          K_Pz =1 x 0,94 x 1 x 1 x 1x 0,93=0,89

           Thay vào (3)  P_{z thô} = 92x  x  KG

       Công suất cắt: N_cgthô =1 KW

So với công suất máy [N_m =3,38KW , máy làm việc đảm bảo an toàn

       Thời gian chạy máy:

-        Thời gian chạy máy thô

 L₃=

Với:

L= l +

   l= 60 mm              

ðT_m= 0,05 phút

Xác định bậc thợ : 2/7

vBước 3: tiện tinh lỗ  đạt kích thước

Chọn dao: ta chọn dao tiện đầu thẳng gắn mảnh hợp kim BK6 có:

        Kích thước cán dao 25x25 mm  ; φ =60º  ; γ =-3º  ; ƛ= 0º ;α=10º.

Chọn chiều sâu cắt t: Bề mặt cuối cùng là tinh chọn:

                          T₁ =0,3 mm

 Chọn lượng chạy dao:

-        Theo độ nhám bề mặt gia công (B25-1/ bảng tra chế độ cắt): S_thô = (0,4 ÷0,5)  mm/vòng

-        =>S_min = 0.4mm/vòng

-        =>S_t =1,5mm/vòng

Vận tốc cắt theo công thức:          V_{tt thô}= V_bảng x hệ số (1)

Tra bảng (45-1/ bảng tra chế độ cắt) : V_bảng = 97 m/phút

Tra bảng (46-1/ bảng tra chế độ cắt) : Hệ số phụ thuộc tuổi bền dao = 1

Tra bảng (47-1/ bảng tra chế độ cắt) : Hệ số phụ thuộc loại hợp kim cứng = 1

Tra bảng (48-1/ bảng tra chế độ cắt) : Hệ số phụ thuộc góc nghiêng chính của dao = 1

Tra bảng (46-1/ bảng tra chế độ cắt) : Hệ số phụ thuộc trạng thái bề mặt = 0,8

     Thay vào (1) ta có: V_tt= 97 x 1 x 1 x 1 x 0,8=78 (v/phút)

Số vòng quay trong 1 phút của dao: n_tt =  vg/phút

 Theo máy ta chọn n= 723 vg/phút

ð Tốc độ cắt thực tế: V_{tt thô} = = =80v/p

Tính lực cắt P_z theo công thức:  P_z =(3)

Theo bảng 11-1:

Cpz	Xpz	Ypz	Npz
92	1	0.75	0

Theo bảng 15-1:

Kφ	Kγ	Kƛ	KR
0,94	1	1	0,93

 

    Theo bảng 12.1 trang 21 :

          K_Pz =1 x 0,94 x 1 x 1 x 1x 0,93=0,89

           Thay vào (3)  P_{z thô} = 92x  x  KG

       Công suất cắt: N_cgthô =1 KW

So với công suất máy [N_m =3,38KW , máy làm việc đảm bảo an toàn

       Thời gian chạy máy:

-        Thời gian chạy máy thô

 L₃=

Với:

L= l +

   l= 7 mm              

ð T_m= 0,008 phút

Xác định bậc thợ : 2/7

4.5. Nguyên công V: Tiện thô lỗ , tiện thô lỗ 26,vạt mặt đầu,vát mép  

           Hình 4.5:Sơ đồ định vị và kẹp chặt nguyên công V

Chọn chuẩn gia công : - Mặt A: Định vị 3 bậc tự do. ( chống xoay OY, OZ và chống tịnh tiến OX)

- Mặt  : Định vị 2 bậc tự do. (chống tinh tiến OY,OZ  )

Chọn máy gia công : : Máy tiện T616, có các thông số cơ bản của máy như sau:

- Tốc độ trục chính : 44 – 1980 vòng/phút .

- Lượng tiến dọc ( mm/vòng): 0,006  -0,007 - 0,09 - 0,01 - 0,12 - 0,13 - 0,15 - 0,18 - 0,19 - 0,21-0,23 - 0,24 - 0,3 - 0,33 - 0,36 - 0,37 - 0,42 - 0,46 - 0,47 - 0,53 - 0,56 - 0,65 - 0,71 - 0,74 - 0,83 - 0,93-1,07 - 1,12 - 1,3 - 1,49 - 1,61 - 1,86 - 2,24 - 2,6 - 3,24.

- Lượng tiến ngang ( mm/vòng): 0,04 - 0,05 - 0,07 - 0,08 - 0,09 - 0,11 - 0,11 - 0,13 - 0,14 - 0,15 -0,17 - 0,19 - 0,20 - 0,22 - 0,24 - 0,26 - 0,27 - 0,3 - 0,31 - 0,35 - 0,39 - 0,41 - 0,44 - 0,48 - 0,52 - 0,54 - 0,61 - 0,68 - 0,78 - 0,82 - 0,95 - 1,09 - 1,22 - 1,36 - 1,63 - 1,9 - 2,45.

- Công suất động cơ trục chính : 4,5 kW .

Lần gá A.

vBước 1 : vạt thô măt đầu A

Chọn dao: ta chọn dao tiện đầu cong gắn mảnh hợp kim BK6 có:

        Kích thước cán dao 16x25 mm  ; φ =60º  ; γ =-3º  ; ƛ= 0º ;α=10º.

Chọn chiều sâu cắt t: Bề mặt cuối cùng là tinh chọn:

                          T₁ = 3.5 mm

 Chọn lượng chạy dao:

-        Theo độ nhám bề mặt gia công (B25-1/ bảng tra chế độ cắt): S_thô = (0,7 ÷1,2)  mm/vòng

-        =>S_min = 0.7mm/vòng

-        =>S_t =0,728mm/vòng

Vận tốc cắt theo công thức:          V_{tt thô}= V_bảng x hệ số (1)

Tra bảng (45-1/ bảng tra chế độ cắt) : V_bảng = 97 m/phút

Tra bảng (46-1/ bảng tra chế độ cắt) : Hệ số phụ thuộc tuổi bền dao = 1

Tra bảng (47-1/ bảng tra chế độ cắt) : Hệ số phụ thuộc loại hợp kim cứng = 1

Tra bảng (48-1/ bảng tra chế độ cắt) : Hệ số phụ thuộc góc nghiêng chính của dao = 1

Tra bảng (46-1/ bảng tra chế độ cắt) : Hệ số phụ thuộc trạng thái bề mặt = 0,8

     Thay vào (1) ta có: V_tt= 97 x 1 x 1 x 1 x 0,8= 78(v/phút)

Số vòng quay trong 1 phút của dao: n_tt =  vg/phút

 Theo máy ta chọn n=350 vg/phút

ð Tốc độ cắt thực tế: V_{tt thô} = = =88v/p

Tính lực cắt P_z theo công thức:  P_z =(3)

Theo bảng 11-1:

Cpz	Xpz	Ypz	Npz
92	1	0.75	0

Theo bảng 15-1:

Kφ	Kγ	Kƛ	KR
0,94	1	1	0,93

 

    Theo bảng 12.1 trang 21 :

          K_Pz =1 x 0,94 x 1 x 1 x 1x 0,93=0,89

           Thay vào (3)  P_{z thô} = 92x  x  KG

       Công suất cắt: N_cgthô =3,1 KW

So với công suất máy [N_m =3,38KW , máy làm không việc đảm bảo an toàn

       Thời gian chạy máy:

-        Thời gian chạy máy thô

 L₃=

Với:

L= l +

   l= 28 mm                           

ð T_m= 0,13 phút

Xác định bậc thợ : 2/7

vBước 2: tiện thô lỗ  đạt kích thước

Chọn dao: ta chọn dao tiện đầu thẳng gắn mảnh hợp kim BK6 có:

        Kích thước cán dao 20x20 mm  ; φ =60º  ; γ =-3º  ; ƛ= 0º ;α=10º.

Chọn chiều sâu cắt t: Bề mặt cuối cùng là tinh chọn:

                          T₁ = 2,2 mm

 Chọn lượng chạy dao:

-        Theo độ nhám bề mặt gia công (B25-1/ bảng tra chế độ cắt): S_thô = (0,5 ÷0,8)  mm/vòng

-        =>S_min = 0,5mm/vòng

-        =>S_t =1,54 mm/vòng

Vận tốc cắt theo công thức:          V_{tt thô}= V_bảng x hệ số (1)

Tra bảng (45-1/ bảng tra chế độ cắt) : V_bảng = 69 m/phút

Tra bảng (46-1/ bảng tra chế độ cắt) : Hệ số phụ thuộc tuổi bền dao = 1

Tra bảng (47-1/ bảng tra chế độ cắt) : Hệ số phụ thuộc loại hợp kim cứng = 1

Tra bảng (48-1/ bảng tra chế độ cắt) : Hệ số phụ thuộc góc nghiêng chính của dao = 1

Tra bảng (46-1/ bảng tra chế độ cắt) : Hệ số phụ thuộc trạng thái bề mặt = 0,8

     Thay vào (1) ta có: V_tt= 97 x 1 x 1 x 1 x 0,8=55 (v/phút)

Số vòng quay trong 1 phút của dao: n_tt =  vg/phút

 Theo máy ta chọn n= 503 vg/phút

ð Tốc độ cắt thực tế: V_{tt thô} = = =74v/p

Tính lực cắt P_z theo công thức:  P_z =(3)

Theo bảng 11-1:

Cpz	Xpz	Ypz	Npz
92	1	0.75	0

Theo bảng 15-1:

Kφ	Kγ	Kƛ	KR
0,94	1	1	0,93

 

    Theo bảng 12.1 trang 21 :

          K_Pz =1 x 0,94 x 1 x 1 x 1x 0,93=0,89

           Thay vào (3)  P_{z thô} = 92x  x  KG

       Công suất cắt: N_cgthô =3,1 KW

So với công suất máy [N_m =3,38KW , máy làm việc đảm bảo an toàn

       Thời gian chạy máy:

-        Thời gian chạy máy thô

 L₃=

Với:

L= l +

   l= 72 mm                 

ð T_m= 0,1 phút

Xác định bậc thợ : 2/7

vBước 3: tiện thô lỗ  đạt kích thước

Chọn dao: ta chọn dao tiện đầu thẳng gắn mảnh hợp kim BK6 có:

        Kích thước cán dao 20x25 mm  ; φ =60º  ; γ =-3º  ; ƛ= 0º ;α=10º.

Chọn chiều sâu cắt t: Bề mặt cuối cùng là thô chọn:

                          T₁ = 2,5 mm

 Chọn lượng chạy dao:

-        Theo độ nhám bề mặt gia công (B25-1/ bảng tra chế độ cắt): S_thô = (0,4 ÷0,5)  mm/vòng

-        =>S_min = 0.4mm/vòng

-        =>S_t =1,4mm/vòng

Vận tốc cắt theo công thức:          V_{tt thô}= V_bảng x hệ số (1)

Tra bảng (45-1/ bảng tra chế độ cắt) : V_bảng = 77 m/phút

Tra bảng (46-1/ bảng tra chế độ cắt) : Hệ số phụ thuộc tuổi bền dao = 1

Tra bảng (47-1/ bảng tra chế độ cắt) : Hệ số phụ thuộc loại hợp kim cứng = 1

Tra bảng (48-1/ bảng tra chế độ cắt) : Hệ số phụ thuộc góc nghiêng chính của dao = 1

Tra bảng (46-1/ bảng tra chế độ cắt) : Hệ số phụ thuộc trạng thái bề mặt = 0,8

     Thay vào (1) ta có: V_tt= 77 x 1 x 1 x 1 x 0,8=62 (v/phút)

Số vòng quay trong 1 phút của dao: n_tt =  vg/phút

 Theo máy ta chọn n= 958 vg/phút

ð Tốc độ cắt thực tế: V_{tt thô} = = =63v/p

Tính lực cắt P_z theo công thức:  P_z =(3)

Theo bảng 11-1:

Cpz	Xpz	Ypz	Npz
92	1	0.75	0

Theo bảng 15-1:

Kφ	Kγ	Kƛ	KR
0,94	1	1	0,93

 

    Theo bảng 12.1 trang 21 :

          K_Pz =1 x 0,94 x 1 x 1 x 1x 0,93=0,89

           Thay vào (3)  P_{z thô} = 92x  x 242 KG

       Công suất cắt: N_cgthô =2,5 KW

So với công suất máy [N_m =3,38KW , máy làm việc đảm bảo an toàn

       Thời gian chạy máy:

-        Thời gian chạy máy thô

 L₃=

Với:

L= l +

   l= 6 mm              

ð T_m= 0,007 phút

Xác định bậc thợ : 2/7

vBước 4: vát mép

Chọn dao: ta chọn dao tiện đầu thẳng gắn mảnh hợp kim BK6 có:

        Kích thước cán dao 25x25 mm  ; φ =45º  ; γ =-3º  ; ƛ= 0º ;α=10º.

Chọn chiều sâu cắt t: Bề mặt cuối cùng là thô chọn:

                          T₁ = 3 mm

 Chọn lượng chạy dao:

-        Theo độ nhám bề mặt gia công (B25-1/ bảng tra chế độ cắt): S_thô = (0,4 ÷0,5)  mm/vòng

-        =>S_min = 0.4mm/vòng

-        =>S_t =1,4mm/vòng

Vận tốc cắt theo công thức:          V_{tt thô}= V_bảng x hệ số (1)

Tra bảng (45-1/ bảng tra chế độ cắt) : V_bảng = 77 m/phút

Tra bảng (46-1/ bảng tra chế độ cắt) : Hệ số phụ thuộc tuổi bền dao = 1

Tra bảng (47-1/ bảng tra chế độ cắt) : Hệ số phụ thuộc loại hợp kim cứng = 1

Tra bảng (48-1/ bảng tra chế độ cắt) : Hệ số phụ thuộc góc nghiêng chính của dao = 1

Tra bảng (46-1/ bảng tra chế độ cắt) : Hệ số phụ thuộc trạng thái bề mặt = 0,8

     Thay vào (1) ta có: V_tt= 77 x 1 x 1 x 1 x 0,8=62 (v/phút)

Số vòng quay trong 1 phút của dao: n_tt =  vg/phút

 Theo máy ta chọn n= 958 vg/phút

ð Tốc độ cắt thực tế: V_{tt thô} = = =63v/p

Tính lực cắt P_z theo công thức:  P_z =(3)

Theo bảng 11-1:

Cpz	Xpz	Ypz	Npz
92	1	0.75	0

Theo bảng 15-1:

Kφ	Kγ	Kƛ	KR
0,94	1	1	0,93

 

    Theo bảng 12.1 trang 21 :

          K_Pz =1 x 0,94 x 1 x 1 x 1x 0,93=0,89

           Thay vào (3)  P_{z thô} = 92x  x 242 KG

       Công suất cắt: N_cgthô =2,5 KW

So với công suất máy [N_m =3,38KW , máy làm việc đảm bảo an toàn

       Thời gian chạy máy:

-        Thời gian chạy máy thô

 L₃=

Với:

L= l +

   l= 6 mm              

ð T_m= 0,007 phút

Xác định bậc thợ : 2/7

4.6. Nguyên công VI: Tiện Tinh lỗ , tiện tinh lỗ 80,vạt tinh mặt đầu,vát mép , trích rảnh 2x2

           Hình 4.6:Sơ đồ định vị và kẹp chặt nguyên công VI

Chọn chuẩn gia công : - Mặt A: Định vị 3 bậc tự do. ( chống xoay OY, OZ và chống tịnh tiến OX)

- Mặt  : Định vị 2 bậc tự do. (chống tinh tiến OY,OZ  )

Chọn máy gia công : : Máy tiện T616, có các thông số cơ bản của máy như sau:

- Tốc độ trục chính : 44 – 1980 vòng/phút .

- Lượng tiến dọc ( mm/vòng): 0,006  -0,007 - 0,09 - 0,01 - 0,12 - 0,13 - 0,15 - 0,18 - 0,19 - 0,21-0,23 - 0,24 - 0,3 - 0,33 - 0,36 - 0,37 - 0,42 - 0,46 - 0,47 - 0,53 - 0,56 - 0,65 - 0,71 - 0,74 - 0,83 - 0,93-1,07 - 1,12 - 1,3 - 1,49 - 1,61 - 1,86 - 2,24 - 2,6 - 3,24.

- Lượng tiến ngang ( mm/vòng): 0,04 - 0,05 - 0,07 - 0,08 - 0,09 - 0,11 - 0,11 - 0,13 - 0,14 - 0,15 -0,17 - 0,19 - 0,20 - 0,22 - 0,24 - 0,26 - 0,27 - 0,3 - 0,31 - 0,35 - 0,39 - 0,41 - 0,44 - 0,48 - 0,52 - 0,54 - 0,61 - 0,68 - 0,78 - 0,82 - 0,95 - 1,09 - 1,22 - 1,36 - 1,63 - 1,9 - 2,45.

- Công suất động cơ trục chính : 4,5 kW .

Lần gá A.

vBước 1 : vạt thi măt đầu B,tiện tinh

Chọn dao: ta chọn dao tiện đầu cong gắn mảnh hợp kim BK6 có:

        Kích thước cán dao 16x25 mm  ; φ =60º  ; γ =-3º  ; ƛ= 0º ;α=10º.

Chọn chiều sâu cắt t: Bề mặt cuối cùng là tinh chọn:

                          T₁ = 0,5 mm

 Chọn lượng chạy dao:

-        Theo độ nhám bề mặt gia công (B25-1/ bảng tra chế độ cắt): S_thô = (0,8 ÷1,4)  mm/vòng

-        =>S_min = 0.8mm/vòng

-        =>S_t =2,59mm/vòng

Vận tốc cắt theo công thức:          V_{tt thô}= V_bảng x hệ số (1)

Tra bảng (45-1/ bảng tra chế độ cắt) : V_bảng = 77 m/phút

Tra bảng (46-1/ bảng tra chế độ cắt) : Hệ số phụ thuộc tuổi bền dao = 1

Tra bảng (47-1/ bảng tra chế độ cắt) : Hệ số phụ thuộc loại hợp kim cứng = 1

Tra bảng (48-1/ bảng tra chế độ cắt) : Hệ số phụ thuộc góc nghiêng chính của dao = 1

Tra bảng (46-1/ bảng tra chế độ cắt) : Hệ số phụ thuộc trạng thái bề mặt = 0,8

     Thay vào (1) ta có: V_tt= 77 x 1 x 1 x 1 x 0,8= 62(v/phút)

Số vòng quay trong 1 phút của dao: n_tt =  vg/phút

 Theo máy ta chọn n=350 vg/phút

ð Tốc độ cắt thực tế: V_{tt thô} = = =99v/p

Tính lực cắt P_z theo công thức:  P_z =(3)

Theo bảng 11-1:

Cpz	Xpz	Ypz	Npz
92	1	0.75	0

Theo bảng 15-1:

Kφ	Kγ	Kƛ	KR
0,94	1	1	0,93

 

    Theo bảng 12.1 trang 21 :

          K_Pz =1 x 0,94 x 1 x 1 x 1x 0,93=0,89

           Thay vào (3)  P_{z thô} = 92x  x  KG

       Công suất cắt: N_cgthô =2,8 KW

So với công suất máy [N_m =3,38KW , máy làm không việc đảm bảo an toàn

       Thời gian chạy máy:

-        Thời gian chạy máy thô

 L₃=

Với:

L= l +

   l= 0.5 mm                       

ð T_m= 0,003 phút

Xác định bậc thợ : 2/7

vBước 2: tiện vát mép 1x

Chọn dao: ta chọn dao tiện đầu thẳng gắn mảnh hợp kim BK6 có:

        Kích thước cán dao 20x25 mm  ; φ =45º  ; γ =-3º  ; ƛ= 0º ;α=10º.

Chọn chiều sâu cắt t: Bề mặt cuối cùng là thô chọn:

                          T₁ = 1 mm

 Chọn lượng chạy dao:

-        Theo độ nhám bề mặt gia công (B25-1/ bảng tra chế độ cắt): S_thô = (0,8 ÷1,4)  mm/vòng

-        =>S_min = 0,8mm/vòng

-        =>S_t =1,4mm/vòng

Vận tốc cắt theo công thức:          V_{tt thô}= V_bảng x hệ số (1)

Tra bảng (45-1/ bảng tra chế độ cắt) : V_bảng = 87 m/phút

Tra bảng (46-1/ bảng tra chế độ cắt) : Hệ số phụ thuộc tuổi bền dao = 1

Tra bảng (47-1/ bảng tra chế độ cắt) : Hệ số phụ thuộc loại hợp kim cứng = 1

Tra bảng (48-1/ bảng tra chế độ cắt) : Hệ số phụ thuộc góc nghiêng chính của dao = 1

Tra bảng (46-1/ bảng tra chế độ cắt) : Hệ số phụ thuộc trạng thái bề mặt = 0,8

     Thay vào (1) ta có: V_tt= 87 x 1 x 1 x 1 x 0,8=70 (v/phút)

Số vòng quay trong 1 phút của dao: n_tt =  vg/phút

 Theo máy ta chọn n= 350 vg/phút

ð Tốc độ cắt thực tế: V_{tt thô} = = =99v/p

Tính lực cắt P_z theo công thức:  P_z =(3)

Theo bảng 11-1:

Cpz	Xpz	Ypz	Npz
92	1	0.75	0

Theo bảng 15-1:

Kφ	Kγ	Kƛ	KR
0,94	1	1	0,93

 

    Theo bảng 12.1 trang 21 :

          K_Pz =1 x 0,94 x 1 x 1 x 1x 0,93=0,89

           Thay vào (3)  P_{z thô} = 92x  x 110 KG

       Công suất cắt: N_cgthô =1,8 KW

So với công suất máy [N_m =3,38KW , máy làm việc đảm bảo an toàn

       Thời gian chạy máy:

-        Thời gian chạy máy thô

 L₃=

Với:

L= l +

   l= 1 mm              

ð T_m= 0,008 phút

Xác định bậc thợ : 2/7

vBước 3: tiện tinh 

Chọn dao: ta chọn dao tiện đầu thẳng gắn mảnh hợp kim BK6 có:

        Kích thước cán dao 20x25 mm  ; φ =60º  ; γ =-3º  ; ƛ= 0º ;α=10º.

Chọn chiều sâu cắt t: Bề mặt cuối cùng là thô chọn:

                          T₁ = 0,3 mm

 

 

 Chọn lượng chạy dao:

-        Theo độ nhám bề mặt gia công (B25-1/ bảng tra chế độ cắt): S_thô = (0,6 ÷0,9)  mm/vòng

-        =>S_min = 0,6mm/vòng

-        =>S_t =2,59mm/vòng

Vận tốc cắt theo công thức:          V_{tt thô}= V_bảng x hệ số (1)

Tra bảng (45-1/ bảng tra chế độ cắt) : V_bảng = 69 m/phút

Tra bảng (46-1/ bảng tra chế độ cắt) : Hệ số phụ thuộc tuổi bền dao = 1

Tra bảng (47-1/ bảng tra chế độ cắt) : Hệ số phụ thuộc loại hợp kim cứng = 1

Tra bảng (48-1/ bảng tra chế độ cắt) : Hệ số phụ thuộc góc nghiêng chính của dao = 1

Tra bảng (46-1/ bảng tra chế độ cắt) : Hệ số phụ thuộc trạng thái bề mặt = 0,8

     Thay vào (1) ta có: V_tt= 69 x 1 x 1 x 1 x 0,8=55 (v/phút)

Số vòng quay trong 1 phút của dao: n_tt =  vg/phút

 Theo máy ta chọn n= 350 vg/phút

ð Tốc độ cắt thực tế: V_{tt thô} = = =58v/p

Tính lực cắt P_z theo công thức:  P_z =(3)

Theo bảng 11-1:

Cpz	Xpz	Ypz	Npz
92	1	0.75	0

Theo bảng 15-1:

Kφ	Kγ	Kƛ	KR
0,94	1	1	0,93

 

    Theo bảng 12.1 trang 21 :

          K_Pz =1 x 0,94 x 1 x 1 x 1x 0,93=0,89

           Thay vào (3)  P_{z thô} = 92x  x 53 KG

       Công suất cắt: N_cgthô =0,6 KW

So với công suất máy [N_m =3,38KW , máy làm việc đảm bảo an toàn

       Thời gian chạy máy:

-        Thời gian chạy máy thô

 L₃=

Với:

L= l +

   l= 72 mm            

ð T_m= 0,003 phút

Xác định bậc thợ : 2/7

4.7. Nguyên công VII: Tiện ren M56x1.75, trích rảnh 5x2

Hình 4.7:Sơ đồ định vị và kẹp chặt nguyên công VII

Chọn chuẩn gia công : - Mặt A: Định vị 3 bậc tự do. ( chống xoay OY, OZ và chống tịnh tiến OX)

- Mặt  : Định vị 2 bậc tự do. (chống tinh tiến OY,OZ  )

Chọn máy gia công : : Máy tiện T616, có các thông số cơ bản của máy như sau:

- Tốc độ trục chính : 44 – 1980 vòng/phút .

- Lượng tiến dọc ( mm/vòng): 0,006  -0,007 - 0,09 - 0,01 - 0,12 - 0,13 - 0,15 - 0,18 - 0,19 - 0,21-0,23 - 0,24 - 0,3 - 0,33 - 0,36 - 0,37 - 0,42 - 0,46 - 0,47 - 0,53 - 0,56 - 0,65 - 0,71 - 0,74 - 0,83 - 0,93-1,07 - 1,12 - 1,3 - 1,49 - 1,61 - 1,86 - 2,24 - 2,6 - 3,24.

- Lượng tiến ngang ( mm/vòng): 0,04 - 0,05 - 0,07 - 0,08 - 0,09 - 0,11 - 0,11 - 0,13 - 0,14 - 0,15 -0,17 - 0,19 - 0,20 - 0,22 - 0,24 - 0,26 - 0,27 - 0,3 - 0,31 - 0,35 - 0,39 - 0,41 - 0,44 - 0,48 - 0,52 - 0,54 - 0,61 - 0,68 - 0,78 - 0,82 - 0,95 - 1,09 - 1,22 - 1,36 - 1,63 - 1,9 - 2,45.

- Công suất động cơ trục chính : 4,5 kW .

 

Lần gá A.

vBước 1 : tiện ren m56x1.57

Chọn dao: ta chọn dao tiện đầu cong gắn mảnh hợp kim BK6 có:

        Kích thước cán dao 16x25 mm  ; φ =60º  ; γ =-3º  ; ƛ= 0º ;α=10º.

Chọn chiều sâu cắt t:

                          T₁ = 1,7 mm

 Chọn lượng chạy dao:

-        =>S = 1,75mm/vòng

Vận tốc cắt theo công thức:          V_{tt thô}= V_bảng x hệ số (1)

Tra bảng (45-1/ bảng tra chế độ cắt) : V_bảng = 77 m/phút

Tra bảng (46-1/ bảng tra chế độ cắt) : Hệ số phụ thuộc tuổi bền dao = 1

Tra bảng (47-1/ bảng tra chế độ cắt) : Hệ số phụ thuộc loại hợp kim cứng = 1

Tra bảng (48-1/ bảng tra chế độ cắt) : Hệ số phụ thuộc góc nghiêng chính của dao = 1

Tra bảng (46-1/ bảng tra chế độ cắt) : Hệ số phụ thuộc trạng thái bề mặt = 0,8

     Thay vào (1) ta có: V_tt= 77 x 1 x 1 x 1 x 0,8= 62(v/phút)

Số vòng quay trong 1 phút của dao: n_tt =  350vg/phút

 Theo máy ta chọn n=350 vg/phút

ð Tốc độ cắt thực tế: V_{tt thô} = = =62v/p

Tính lực cắt P_z theo công thức:  P_z =(3)

Theo bảng 11-1:

Cpz	Xpz	Ypz	Npz
103	0	1,8	0,82

Theo bảng 15-1:

Kφ	Kγ	Kƛ	KR
0,94	1	1	0,93

 

bảng 12.1 trang 21 :

          K_Pz =1 x 0,94 x 1 x 1 x 1x 0,93=0,89

           Thay vào (3)  P_{z thô} = 103x  x  KG

       Công suất cắt: N_cgthô =2,6 KW

So với công suất máy [N_m =3,38KW , máy làm không việc đảm bảo an toàn

       Thời gian chạy máy:

-        Thời gian chạy máy thô

 L₃=

Với:

L= l +

   l=16 mm                            

ð T_m= 0,03 phút

Xác định bậc thợ : 2/7

vBước 2: tiện rảnh 5x2

Chọn dao: ta chọn dao tiện đầu thẳng gắn mảnh hợp kim BK6 có:

        Kích thước cán dao 20x25 mm  ; φ =45º  ; γ =-3º  ; ƛ= 0º ;α=10º.

Chọn chiều sâu cắt t: Bề mặt cuối cùng là thô chọn:

                          T₁ = 2 mm

 Chọn lượng chạy dao:

-        Theo độ nhám bề mặt gia công (B25-1/ bảng tra chế độ cắt): S_thô = (0,8 ÷1,4)  mm/vòng

-        =>S_min = 0,8mm/vòng

-        =>S_t =2,59mm/vòng

Vận tốc cắt theo công thức:          V_{tt thô}= V_bảng x hệ số (1)

Tra bảng (45-1/ bảng tra chế độ cắt) : V_bảng = 54 m/phút

Tra bảng (46-1/ bảng tra chế độ cắt) : Hệ số phụ thuộc tuổi bền dao = 1

Tra bảng (47-1/ bảng tra chế độ cắt) : Hệ số phụ thuộc loại hợp kim cứng = 1

Tra bảng (48-1/ bảng tra chế độ cắt) : Hệ số phụ thuộc góc nghiêng chính của dao = 1

Tra bảng (46-1/ bảng tra chế độ cắt) : Hệ số phụ thuộc trạng thái bề mặt = 0,8

     Thay vào (1) ta có: V_tt= 54 x 1 x 1 x 1 x 0,8=43 (v/phút)

Số vòng quay trong 1 phút của dao: n_tt =  vg/phút

 Theo máy ta chọn n= 240 vg/phút

ð Tốc độ cắt thực tế: V_{tt thô} = = =57v/p

Tính lực cắt P_z theo công thức:  P_z =(3)

Theo bảng 11-1:

Cpz	Xpz	Ypz	Npz
92	1	0.75	0

 

Theo bảng 15-1:

Kφ	Kγ	Kƛ	KR
0,94	1	1	0,93

 

    Theo bảng 12.1 trang 21 :

          K_Pz =1 x 0,94 x 1 x 1 x 1x 0,93=0,89

           Thay vào (3)  P_{z thô} = 92x  x 349 KG

       Công suất cắt: N_cgthô =3,25 KW

So với công suất máy [N_m =3,38KW , máy làm việc đảm bảo an toàn

       Thời gian chạy máy:

-        Thời gian chạy máy thô

 L₃=

Với:

L= l +

   l= 2mm               

ð T_m= 0,01 phút

Xác định bậc thợ : 2/7

  

4.8. Nguyên công VIII: Khoan, vát mép, taro  6 lỗ M6

 

       ............

CHƯƠNG 6: KẾT LUẬN

        Quy trình công nghệ gia công chi tiết càng gạt đã được thiết kế gồm 8 nguyên công cùng với trình tự công nghệ ở từng nguyên công. Và với quy trình này đã giải quyết được yêu cầu kỹ thuật cho chi tiết cần gia công.

Đồ gá ở mỗi nguyên công dễ sử dụng tuy thực sự chưa được tối ưu nhưng cũng đã giải quyết được yêu cầu kỹ thuật của từng nguyên công.

        Trong quá trình thực đồ án không tránh khỏi những thiếu sót mong thầy cô đóng góp ý kiến để QTCN được hoàn thiện hơn.

Mục lục:

PHẦN I: PHÂN TÍCH CHI TIẾT GIA CÔNG   ........................................ 7

PHẦN II : CHỌN PHÔI, PHƯƠNG PHÁP CHẾ TẠO PHÔI VÀ LƯỢNG DƯ GIA CÔNG     ............................................. 13                                                                        

PHẦN III : LẬP BẢNG QUY TRÌNH CÔNG NGHỆ GIA CÔNG CƠ................................................................................ 17

PHẦN IV : TÍNH TOÁN QUY TRÌNH CÔNG NGHỆ GIA CÔNG CƠ................................................................................. 28

PHẦN V : TÍNH TOÁN THIẾT KẾ ĐỒ GÁ....................................... ….38

PHẦN VI : KẾT LUẬN....................................................................... ….52

PHẦN VII : KẾT LUẬN………………………………………………....53

1.1: Phân tích công dụng và điều kiện làm việc của chi tiết gia công:

• Mặt bích (nắp gối vòng bi) có nhiệm vụ lắp vòng bi và đỡ trục.
• Điều kiện làm việc:

-        Làm việc trong môi trường có nhiều tác động của ngoại lực nên cần có độ cứng vững cao.

-        Khi làm việc chi tiết cần phải cố định bằng bulông  và được kẹp chặt xuống bề mặt định vị .

1.2: Phân tích vật liêu chế tạo CTGC:

• Vật liệu: Gang xám là hợp kim Fe-C với hàm lượng các bon lớn hơn 2,14%. Thực tế trong gang luôn có các nguyên tố khác như: Si, Mn, P và S. Các loại Gang thông dụng thường chứa:2,8÷3,5% Các bon; 1,5÷3% Si; 0,5÷1% Mn; 0,1÷0,2% P;  <0,08% S.
• Công dụng, tính công nghệ của vật liệu:

-        Sử dụng chúng rất nhiều trong ngành chế tạo máy, đúc các băng máy lớn, có độ phức tạp cao, các chi tiết không cần chịu độ uốn lớn, nhưng cần chịu lực nén tốt. Có những thiết bị, vật liệu gang xám được sử dụng đến >70% tổng trọng lượng. Các băng máy công cụ (tiện, phay, bào,...), thân máy của động cơ đốt trong... cũng được sản xuất từ gang xám.

• Một số tính chất cơ tính của vật liệu:

-       GX15-32, Gang xám có giới hạn bền kéo tối thiểu 15KG/mm2 và giới hạn bền uốn tối thiểu 32KG/mm2.

1.3: Phân tích kết cấu, hình dạng CTGC

-        Kết cấu, hình dạng CTGC phức tạp.

-        Chi tiết thuộc dạng bạc.

-        Bề mặt đặc biệt cần quan tâm là:  mặt trụ Ø98 và mặt lỗ Ø46.

1.4: Phân tích độ chính xác chi tiết gia công:

1.4.1: Độ chính xác về kích thước:

• Các kích thước có cấp dung sai cao nhất (Dung sai có chỉ dẫn):

-        Lỗ  cấp chính xác 8.

-        Lỗ  lắp ổ bi, chọn miền dung sai H7.

-        Trục  , chọn miền dung sai h6.

-        3±0.025 cấp chính xác 9.

• Các kích thước có cấp dung sai thấp nhất (Dung sai không chỉ dẫn):

-        43, 3, 10, Ø5, Ø50, Ø56, Ø85, Ø92,  Ø88, Ø116, Ø2, Ø4 đạt cấp chính xác 12.

-        14, 23, 10, 3 đạt cấp chính xác 14.

1.4.1.1: Đối với các dung có chỉ dẫn được phân tích như sau: 

• Kích thước đường kính lỗ

Kích thước danh nghĩa: DN=46.

Sai lệch trên : ES = 0.025.

Sai lệch dưới: EI = 0.

Dung sai kích thước: ITD = ES – EI = 0.025-(-0) = 0.025.

Tra bảng 1.4 trang 4 sách BTDSLG

Độ chính xác về kích thước đạt cấp chính xác 7.

Miền dung sai kích thước lỗ H7: vậy  → Ø46H7.

• Kích thước đường kính lỗ .

Kích thước danh nghĩa: DN=40.

Sai lệch trên: ES = 0.039.

Sai lệch dưới: EI = 0.

Dung sai kích thước: ITD = ES – EI = 0.039-(-0) = 0.039.

Tra bảng 1.4 trang 4 sách BTDSLG

Độ chính xác về kích thước đạt cấp chính xác 8.

Miền dung sai kích thước lỗ H8: vậy  → Ø40H8.

• Kích thước đường kính trục :

Kích thước danh nghĩa dN=96.

Sai lệch trên: es = 0.

Sai lệch dưới: ei = -0.022.

Dung sai kích thước: ITd = es – ei = 0-(-0.022) = 0.022.

Tra bảng 1.4 trang 4 sách BTDSLG

Độ chính xác về kích thước đạt cấp chính xác 6.

Miền dung sai kích thước trục h6: vậy  → Ø96h6.

• Kích thước 3±0.025:

Kích thước danh nghĩa: DN = 3.

Sai lệch trên: ES = 0.025.

Sai lệch dưới: EI = -0.025.

Dung sai kích thước: ITD = ES – EI = 0.025-(-0.025) = 0.05.

Tra bảng 1.4 trang 4 sách BTDSLG

Độ chính xác về kích thước đạt cấp chính xác 10.

1.4.1.2: Đối với các dung sai không chỉ dẫn được phân tích như sau:

• Đối với các kích thước được giới hạn bởi 2 bề mặt gia công và những bề mặt không gia công của phôi đúc đạt CCX II có dung sai cấp chính xác 12.

Kích thước 43: cấp chính xác 12, theo TCVN tra bảng 1.4 sách BTDSLG ta được IT=0.5mm.

          Kích thước ghi đầy đủ: 43±0.25.

Lỗ Ø5: Cấp chính xác 12, theo TCVN tra bảng 1.4 sách BTDSLG ta được IT=0.24mm.

          Kích thước ghi đầy đủ: Ø5±0.12.

Kích thước Ø116: cấp chính xác 16, theo TCVN tra bảng 1.4 sách BTDSLG ta được IT=0.7.

          Kích thước ghi đầy đủ Ø116±0.35.

Kích thước Ø92: cấp chính xác 16, theo TCVN tra bảng 1.4 sách BTDSLG ta được IT=0.7.

          Kích thước ghi đầy đủ Ø92±0.35.

Kích thước Ø88: cấp chính xác 16, theo TCVN tra bảng 1.4 sách BTDSLG ta được IT=0.7

          Kích thước ghi đầy đủ Ø88±0.35.

• Đối với các kích thước được giới hạn bởi 1 bề mặt gia công đạt cấp chính xác 14.

Kích thước 3: cấp chính xác 14, theo TCVN tra bảng 1.4 sách BTDSLG ta được IT=0.5mm.

          Kích thước ghi đầy đủ 3±0.25.

Kích thước 14: cấp chính xác 14, theo TCVN tra bảng 1.4 sách BTDSLG ta được IT=0.86mm.

          Kích thước ghi đầy đủ 14±0.43.

Kích thước 23: cấp chính xác 14, theo TCVN tra bảng 1.4 sách BTDSLG ta được IT=1.04mm.

          Kích thước ghi đầy đủ 23±0.52.

Kích thước 10: cấp chính xác 14, theo TCVN tra bảng 1.4 sách BTDSLG ta được IT=0.72.

          Kích thước ghi đầy đủ 10±0.36.

1.4.2: Độ chính xác về hình dáng hình học:

-        Dung sai độ song song của mặt A và mặt B ≤ 0.04mm.

-        Dung sai độ vuông góc giữa mặt A và tâm lỗ Ø46^+0.025  ≤ 0.04mm.

1.4.3: Độ chính xác về vị trí tương quan:

-        Đảm bảo độ song song giữa mặt A và B.

-        Đảm bảo độ  vuông góc giữa mặt A và tâm lỗ Ø46^+0.025.

1.4.4: Chất lượng bề mặt (độ nhám, độ cứng):

-        Trục Ø96 và lỗ Ø40, Ø46 có độ nhám Ra=3.2.

-        Bề mặt B có độ nhám Ra=3.2.

-        Những bề mặt còn lại có độ nhám Rz=40.

1.4.5: Kết luận:

-        Đảm bảo dung sai kích thước ,  ,  , 3±0.025.

1.5: Xác định sản lượng năm:

-        Khối lượng CTGC: 0.7Kg.

-        Dạng sản xuất hàng loạt vừa.

-        Tra bảng 1.2 các dạng sản xuất sách thiết kế đồ án gia công chế tạo máy, ta có sản lượng hàng năm của chi tiết: 500-5000 ( chiếc).

PHẦN 2: Chọn phôi, phương pháp chế tạo phôi và xác định lượng dư gia công:

2.1: Chọn phôi:

Dựa vào:

-        Dạng sản xuất hàng loạt vừa.

-        Đặc điểm hình dạng chi tiết gia công dạng hộp.

-        Vật liệu chi tiết gia  công: gang xám.

-        Công dụng phôi đúc: chế tạo được những vật đúc có hình dạng, kết cấu rất phức tạp như thân máy công cụ, vỏ hộp máy.

-        Ưu , nhược điểm phôi đúc: có thể đúc nhiều kim loại khác nhau trong một vật đúc, có khả năng cơ khí hóa và tự động hóa, giá thành chế tạo vật đúc rẻ, tính chất sản xuất linh hoạt, năng suất cao. Tốn kim loại cho hệ thống rót, có nhiều khuyết tật ( thiếu hụt, rỗ khí), kiểm tra khuyết tật bên trong vật đúc đòi hỏi thiết bị hiện đại.

-        Phôi thép thanh: dùng để chế tạo các loại chi tiết như con lăn, chi tiết kẹp chặt, các loại trục, xylanh, pitton, bạc, bánh răng có đường kính nhỏ v.v…Trong sản xuất hàng loạt vừa, loạt lớn, hàng khối.

-        Phôi dập thường dùng cho các loại chi tiết sau đây: trục răng côn, trục răng thẳng, các loại bánh răng khác, các chi tiết dạng càng , trục chữ thập, trục khuỷu.v.v…Các loại chi tiết này được dập trên máy búa nằm ngang hoặc máy dập đứng. Đối với các loại chi tiết đơn giản thì dập không có ba via, còn chi tiết phức tạp sẽ có ba via ( lượng ba via khoảng 0,5%- 1% trọng lượng của phôi).

-        Phôi rèn tự do: Trong sản xuất đơn chiếc hàng loạt nhỏ, người ta thay phôi bằng phôi rèn tự do. Ưu điểm chính của phôi rèn tự do trong điều kiện sản xuất nhỏ là hạ giá thành.

2.2: Phương pháp chế tạo phôi:

-        Đúc trong khuôn cát.

-        Vật đúc đạt cấp chính xác II.

2.3: Xác định lượng dư:

Phôi đúc tra bảng 3.4, cấp chính xác II, trang 29 sách BTL CNCTM.

Ta lây kích thước Ø116 làm kích thước lớn nhất của chi tiết

• Kích thước 43 thuộc mặt phân khuôn trên nên lượng dư được chia đều cho 2 bên là 8mm → Tổng kích thước 51±0.8.mm.
• Kích thước lỗ Ø40 thuộc mặt bên của khuôn nên lượng dư bằng 2.5 → kích thước Ø350.5mm

2.4: Phương pháp chế tạo phôi:

-        ta chọn phương pháp đúc trong khuôn cát vì phương pháp này là dạng khá phổ biến. khuôn cát là loại khuôn đúc một lần (chỉ rót mootk lần rồi phá khuôn). Vật đúc tạo hình trong khuôn cát có độ chính xác thấp, độ bóng bề mặt kém, lượng dư gia công lớn. nhưng khuôn cát đúc được vật có kết cấu phức tạp, khối lượng lớn.

sơ đồ đúc trong khuôn cát:

_Chọn mặt phân khuôn như hình vì:

   + dựa vào công nghệ làm khuôn thì những chi tiết có lõi nên để thẳng đứng để định vị lõi chính xác tránh làm biến dang lõi.

+  mặt phân khuôn nên cho mặt có bề rộng lớn nhất ,dễ gia công các mặt còn lại

Tính hệ số sử dụng vật liêu

 K=  = = 0,8

PHẦN III: LẬP BẢNG QUY TRÌNH CÔNG NGHỆ GIA CÔNG CƠ.

PHẦN IV: TÍNH TOÁN QUY TRÌNH CÔNG NGHỆ GIA CÔNG CƠ

Nguyên công I: Chuẩn bị phôi.

• Bước 1: Làm sạch phôi.
• Làm sạch cát trên bề mặt phôi.
• Cắt bỏ phần thừa đậu ngót, đậu rót.
• Bước 2: Kiểm tra phôi:
• Kiểm tra khuyết tật phôi.
• Kiểm tra kích thước.
• Kiểm tra hình dáng.
• Bước 3: Ủ phôi.

 

Nguyên công II: Tiện mặt A và tiện lỗ Ø40.

. Tiện thô mặt A đạt kích thước 47± 0.5, Rz40.

. Tiện thô lỗ Ø40 đạt kích thước Ø39±0.5, Rz40.

. Tiện tinh lỗ Ø40 đạt kích thước Ø40±0.039, Ra3.2.

. Vát mép 1x45˚.                       

• Chuẩn gia công:
• Mặt C hạn chế 3 bậc tự do: xoay quanh Oz, tịnh tiến Oy, xoay quanh Ox.
• Mặt trụ Ø116 hạn chế 2 bậc tự do: tịnh tiến Oz, tịnh tiến Ox.
• Chọn máy: 1K62.

    Chiều cao tâm200 mm – khoảng cách giữa 2 tâm 1400 mm công suất động cơ 10 Kw .Đường kính lỗ trục chính 45mm – Côn mooc số 5. Số vòng quay trục chính ( v/ph): 44 – 66 – 91 – 120 – 173 – 240 – 350 – 503 – 723 – 958 – 1380 – 1980

Lượng  tiến dọc (mm/v) :

0,06 – 0,07 – 0,09 – 0,1 – 0,12 – 0,13 – 0,15 – 0,18 – 0,19 – 0.21 – 0,23 – 0,24 – 0,30 – 0,33 – 0,36 – 0,37 – 0,42 – 0,46 – 0,47 – 0,53 – 0,56 – 0,65 – 0,71 – 0,74 – 0,83 – 0,93 – 1,07 – 1,12 – 1,3 – 1,49 – 1,61 – 1,86 – 2,24 – 2,6 – 3,24.

   Lượng tiến ngang (mm/v) :

0,04 – 0,05 – 0,07 – 0,08 – 0,09 – 0,1 – 0,11 – 0,13 – 0,14 – 0,15 – 0,17 – 0,19 – 0,2 – 0,22 – 0,24 – 0,26 – 0,27 – 0,3 – 0,31 – 0,35 – 0,39 – 0,41 – 0,44 – 0,48 – 0,52 – 0,54 – 0,61 – 0,68 – 0,78 – 0,82 – 0,95 – 1.09 – 1,22 – 1,36 – 1,63 – 1,9 – 2,45

• Đồ gá: Chuyên dùng
• Dụng cụ đo: thước cặp
• Chế độ cắt:

1. Tiện thô mặt đầu A đạt kích thước 47±5, Rz40.
2. Chọn dao: tra bảng 4-4/295sổ tay CNCTM1 chọn dao tiện đầu cong BK6: H=25, B=16, r=1 .

b. Chiều sâu cắt: t=4mm.

c. Bước tiến S: chọn bước tiến theo sức bền mảnh hợp kim cứng tra bảng (21-1) trang 27

 

→ S=1.3x0.6=0.78 mm/v.

 Bước tiến khi tiện thô ngoài chạy dao ngang: tra bảng (25-1) trang 29

 S=(0.9 ÷ 1.4) mm/v.

→ Chọn S= 0.9 mm/v.

Từ 2 bước trên nên chọn S_min=0.78 mm/v.

Tra TMT máy tiện 1K62 ta chọn S_t = 0.78 mm/v.

d. Chọn V: tra bảng 45-1 trang 38 sổ tay CĐCGCCK

 v=164 v/ph.

Tra bảng (37-1) trang 36 :  → K_p= 0.92.

→ v = 0.92 x 164 = 150 v/ph.

→ m/ph.

Tra TMT  máy tiện 1K62 chọn n_t= 400 v/ph.

→= 146 m/ph

e. Tính lực cắt:

Tra bảng 11-1 trang 19 sổ tay CDCGCCK:

C_pz = 92 ; x_pz = 1 ; y_pz = 0.75 ; n_z = 0

→  305.1 KG.

f. Công suất cắt:

7.27 kW < 10kW N_đc.

→ Máy làm việc an toàn.

g. Thời gian gia công:

S_m = S x n = 0.78x400= 312

phút = 3.25 giây.

          2. Tiện thô lỗ Ø40 đạt kích thước 39±0.5mm, Rz40.

a. Chọn dao: Tra bảng 4-14 trang302 sách sổ tay CNCTM1 chọn dao tiện lỗ HKC BK6, HxB=16x16, r=1.

b. Chiều sâu cắt: =2 mm.

c. Bước tiến S: Chọn bước tiến theo sức bền mảnh hợp kim cứng tra bảng 21-1 trang 27.

 → S = 1.3 mm/vòng.

 

→ S=1.3x0.6x1.6=1.24 mm/v.

 Bước tiến khi tiện tra bangt 25-1 trang 29 sổ tay CĐCGCCK

 S=(0.2 ÷ 0.3) mm/v.

Chọn S=0.25 mm/v.

Từ 2 bước tiến trên nên chọn S_min=0.25 mm/v.

Trang bảng TMT máy tiện 1K62 chọn S_t = 0.23 mm/v.

d. Chọn V:

 v=140 m/ph.

Tra bảng (46-1) trang 39 :  → K_p= 0.87.

→ v = 0.87 x 140 = 122 v/ph.

→ v/ph.

Tra TMT  máy tiện 1K62 chọn n_t= 1000 v/ph.

→= 110 m/ph.

e. Tính lực cắt:

.

Tra bảng 11-1 trang 19 sổ tay CDCGCCK:

C_pz = 92 ; x_pz = 1 ; y_pz = 0.75 ; n_z = 0

→  61 KG.

f. Công suất cắt:

1.09 kW < 10kW N_đc.

→ Máy làm việc an toàn.

g. Thời gian gia công:

S_m = S x n = 0.23x1000= 230

phút = 7.5 giây.

          3. Tiện tinh lỗ Ø40 đạt kích thước Ø40±0.039mm, Ra3.2.

a. Chọn dao: Tra bảng 4-14 trang302 sách sổ tay CNCTM1 chọn dao tiện lỗ HKC BK6, HxB=16x16, r=1.

b. Chiều sâu cắt: =0.5 mm.

c. Bước tiến S: Chọn bước tiến theo sức bền mảnh hợp kim cứng tra bảng 21-1 trang 27.

 → S = 1.3 mm/vòng.

 

→ S=1.3x0.6x1.6=1.248 mm/v.

 Bước tiến khi tiện tra bảng 18-1 trang 25 sổ tay CĐCGCCK

 S=(0.08 ÷ 0.12) mm/v.

Chọn S=0.12 mm/v.

Từ 2 bước tiến trên nên chọn S_min=0.12 mm/v.

Trang bảng TMT máy tiện 1K62 chọn S_t = 0.12 mm/v.

d. Chọn V:

 v=177 m/ph.

Tra bảng (46-1) trang 39 :  → K_p= 0.87.

→ v = 0.87 x 177 = 154 v/ph.

→ v/ph.

Tra TMT  máy tiện 1K62 chọn n_t= 1250 v/ph.

→= 153 m/ph.

e. Tính lực cắt:

.

Tra bảng 11-1 trang 19 sổ tay CDCGCCK:

C_pz = 92 ; x_pz = 1 ; y_pz = 0.75 ; n_z = 0

→  9.378 KG.

f. Công suất cắt:

0.8kW < 10kW N_đc.

→ Máy làm việc an toàn.

g. Thời gian gia công:

S_m = S x n = 0.12x1250= 150

phút = 10 giây.

Nguyên công III: Phay mặt D.

• Phay mặt C đạt kích thước 43±0.25, Rz40.
• Chuẩn gia công:
• Mặt A hạn chế 3 bậc tự do: xoay quanh Ox, xoay quanh Oy, tịnh tiến Oz.
• Chọn máy sử dụng: máy phay đứng 6H12.

-       Bề mặt làm việc của bàn: 320

-       Công suất động cơ: 7 kW

-       Hiệu suất máy: 0.75

-       Số vòng quay trục chính (v/ph): 30-37.5-47.5-60-75-95-118-150-190-235-300-375-475-600-753-950-1180-1500

-       Bước tiến bàn máy (mm/ph): 30-37.5-47.5-60-75-95-118-150-190-235-300-375-475-600-753-960-1500

-       Lực cắt lớn nhất cho phép: 1500 KG.

• Chọn dao: Tra bảng 4-95/376 sổ tay CNCTM1 chọn dao phay mặt đầu chắp mảnh hợp kim cứng BK6, D=100mm, B=39mm,  Z=10.
• Đồ gá: Chuyên dùng.
• Dụng cụ đo thước cặp: .
• Chế độ cắt:

-        Chiều sâu cắt: t=4mm.

-        Bước tiến S:

1. Tính bước tiến theo sức bền mảnh hợp kim, tra bảng 6-5/124 sổ tay  CĐCGCCK chọn S_z= 0.2.

2. Vận tốc cắt:

Theo bảng 2-5/122 sổ tay CĐCGCCK

 T=180 phút.

Tra bảng 40-5/122 sổ tay CĐCGCCK

 Chọn V= 141(m/p)

 Bảng 41-5 : K = 1
 Bảng 42-5 : K = 1
 Bảng 43-5 : K = 1
 Bảng 44-5 : K = 0.8
 Bảng 45-5 : K = 0.89
 Bảng 46-5 ; K = 1.1 (φ = 15⁰ )

=>V = 155.1( m/p) .

Số vòng quay n:

(v/p).      

Tra bảng thuyết minh máy trang 221 sổ tay CĐCGCCK chọn n_t=475 (v/p).

 → v_t= 149 (m/p).

4. Lượng chạy dao phút và lượng chạy dao răng thực tế:

  mm/p

                Tra thuyết minh máy chọn S_mt= 960 mm/p

          .

              5. Lực cắt Pz:

      Tính  =.

Tra bảng 3.5/122 sổ tay CĐCGCCK :

 = 54.5 , = 0.9,  = 0.74,  = 1,  = 0,  = 1

  1

= > = 132.9 KG

...................................

Đễ chi tiết cân bằng  thì tổng các momen ma sát giữa chi tiết gia công với chi tiết định vị và kẹp chặt bằng Momen M.

Mms ≥ M.k

óMms ≥0.89x1.5 (k : hệ số an toàn).

ó Mms ≥1.335

Chọn Mms=2 KGm.

Mms=Fms1.+Fms2.+Fms3.+Fms4.+Fms5. +Fms6.

Mà Fms1 =Fms2=Fms3 =(2W+Po+G).f

      -Fms6=Fms5=W.f

ó3.(2W+Po+G).f .26+ W.f.18+ 2.W.f.16=Mms

ó2.W.0,2.5,5 +(2W+77+0.581).0,2.18.W +2.0.2.16.W=2

óW= 75.9(KG)

Để đảm bảo an toàn thì:

W0=W.k => W0 =92.8x2.6=241.3(KG).

v  Lực kẹp tại đầu bu lông:

Ta có: L= 97, L1=154

Ta có W= Q  => Q=

óQ=

óQ=

v  Đường kính của bu lông:

d ≥ C

ód ≥1.4 ≥9.6mm

ð  Chọn d=10mm.

-trong đó:

C: 1,4 đối với ren hệ mét cơ bản

: ứng suất kéo, thép C45

W lực kẹp do ren tạo ra (KG)

 d đường kính đỉnh ren (mm).

v  Lực tác dụng của công nhân

Góc nâng ren: a=3°, bán kính trung bình của ren: rtb = 4.5 (tra sổ tay CNCTM2-468)

Bán kính của miếng đệm: R=x== 9.3 (mm).

= (KG).  

 (Với cánh tay đòn L=120 mm)

Vậy lực siết của người công nhân là 0.5 KG

v  Sai số đồ gá : đồ gá được định vị bằng  lỗ  được gia công chính xác do đó sai số của đồ gá là do độ hở của chốt và lỗ dùng để định vị. Sai số do mòn muỗi khoan sinh ra.

1. Ưu điểm-nhược điểm

-    Ưu điềm:

+ Các chi tiết định vị trên đồ gá khá đơn giản, dễ thay thế khi bị mòn.

+ Lực kẹp lớn,tính tự hãm tốt.

+ Cơ cấu kẹp chặt gọn dễ thao tác khi gá đặt.

-    Nhược điểm:

+Tốn nhiều thời gian để kẹp chặt và tháo lỏng, tốn sức lao động.

+Hướng dẫn bảo quản đồ gá

+Khi gia công sản phẩm phải cẩn thận tránh làm hư hỏng các chốt định vị, khi gá đặt lực kẹp phải vừa đủ không được siết với lực lớn để tránh biến dạng chi tiết gia công. Khi gia công xong phải vệ sinh lại đồ gá cẩn thận.