MỤC LỤC THÂN BƠM PISTON HƯỚNG TRỤC THẲNG

 

Ngoài ra còn có các chi tiết khác như vỏ bơm và các bulong…

1. NGUYÊN LÝ HOẠT ĐỘNG

(xem hình ở phần cấu tạo)

Khi hoạt động, bơm sẽ được dẫn động bằng một động cơ khác truyền momen quay thông qua trục dẫn (1). Trục dẫn quay kéo theo rotor (7) quay quanh trục. Trên rotor có các piston (9) di trược trong các lỗ dẫn dầu có nhiệm vụ hút dầu vào từ đường cấp dầu và nén dầu ra đường thoát dầu. Khi dầu được cấp vào nó sẽ đi qua đĩa phân phối dầu và đi vào các lỗ dẫn dầu vào piston, tại đây quá trình hút và nén dầu bắt đầu được thực hiện cho đến khi rotor quay các piston sang bên kia (đối diện đường dầu vào) của đĩa phân phối thì dầu sẽ được đẩy ra ngoài với áp suất cao hơn ban đầu. Sau khi đẩy dầu ra ngoài, piston sẽ quay lại vị trí cũ và tiếp tục nhận dầu mới. Quá trình này được lặp lại theo chu kì. Để điều chỉnh lưu lượng của bơm tat hay đổi góc nghiêng của đĩa nghiêng từ đó làm thay đổi hành trình của piston dẫn đến lưu lượng dầu thay đổi.

1. ỨNG DUNG

Máy bơm thủy lực nói chung và bơm piston hướng trục thẳng nói riêng được sử dụng rộng rãi trong nhiều lĩnh vực khác nhau như trong xây dựng thì bơm được sủ dụng trong các hệ thống nâng thủy lực…, trong ngành cơ khí bơm được sử dụng trong các hệ thống tự động hóa điều khiển bởi các chương trình số, hệ thống bơm dầu trong động cơ đốt trong…

 

 

CHƯƠNG II : PHÂN TÍCH CHI TIẾT GIA CÔNG

I.Phân tích công dụng và vật liệu chi tiết gia công.

1.Phân tích công dụng

-        Tên chi tiêt: Thân bơm Piston

-        Công dụng:  Là bộ phận nâng đỡ , lắp các chi tiết khác lên, nó tạo buồng chứa dầu để vận chuyển dầu và tạo áp suất cao.

2. Phân tích vật liệu chế tạo chi tiết gia công

v-   Silumin phức tạp

v+   Là hợp kim nhôm với 4 - 10%Si và có thêm các nguyên tố hợp kim đặc biệt như Cu, Mg, Zn, Mn… (Ví dụ: AlSi8Mg, AlSi6MgMnCu7, AlSi5MnCu3…). Do có thêm các nguyên tố hợp kim mà độ bền của silumin phức tạp cao hơn hẳn nhất là sau khi nhiệt luyện. Thường dùng làm các chi tiết máy quan trọng như: thân máy nén, thân nắp động cơ ô tô (AЛ4), pit tông (AЛ26 hay AA 390.0 ).

 

II.Phân tích kết cấu hình dạng chi tiết gia công

• Chi tiết thuộc dạng hộp.
• Những bề mặt đặc biệt cần quan tâm khi gia công :
  • Lỗ có dung sai lỗ là H7
  • Hai lỗ ø45^+0.025 có dung sai lỗ là H7
  • Bề rộng lổ  là 16 và đạt cấp chính xác 7
  • Bề rộng lổ  19 và đạt cấp chính xác 9
  • Kích thước 2 rãnh lắp phe là và  và đều có bề rộng là 2

-Bề mặt làm việc :

• Mặt trụ trong của lỗ có đương kính   có độ nhám Ra=1.25
• Bề mặt A có độ nhám Ra2.5
• Bề mặt C có độ nhám Ra2.5

III.Phân tích độ chính xác gia công

1. Độ chính xác kích thước : (tra bảng 1.4/trang4 BTDSLG)

a) Các kích thước có sai lệch chỉ dẫn :

• Kích thước đường kính lỗ    :

          Kích thước danh nghĩa : DN = 40

          Sai lệch trên : es = 0.025

          Sai lệch dưới : ei = 0

          Dung sai kích thước  :  = ES - EI = 0.02 - 0 =0.025

Độ chính xác về đường kính lỗ  đạt cấp chính xác 7.

Bề rộng lổ đạt kt 16±0.021 đạt cấp chính xác 7

 Miền dung sai kích thước lỗ H7 : vậy  → 42H7.

• Kích thước  đường kính lỗ

          Kích thước danh nghĩa : DN = 45

          Sai lệch trên : ES = 0.025

          Sai lệch dưới : EI = 0

Dung sai kích thước :   = ES – EI =0.02 - 0 =0.02

Độ chính xác về đường kính lỗ đạt cấp chính xác 7

Bề rộng lổ đạt kt 19±0.025 đạt cấp chính xác 7

Miền dung sai kích thước lỗ H7 : vậy  → 45H7.

• Kích thước đường kính rãnh  

          Kích thước danh nghĩa  : DN = 42

          Sai lệch trên: ES = 0.025

          Sai lệch dưới: EI =0.025

          Dung  sai kích thước :   = ES - EI = 0.025 – (-0.025) =0.05

Độ chính xác về kích thước đường kính lỗ đạt cấp chính xác 7

• Kích thước đường kính rãnh  

          Kích thước danh nghĩa  : DN = 47

          Sai lệch trên: ES = 0.025

          Sai lệch dưới: EI =0.025

          Dung  sai kích thước :   = ES - EI = 0.025 – (-0.025) =0.05

 

• Khoảng cách từ Mặt A đến mặt C là 106±0.035
•           Kích thước danh nghĩa : DN = 106

          Sai lệch trên : ES = 0.035

          Sai lệch dưới : EI = - 0.035

          Dung sai kích thước  :   = ES – EI = 0.035 –(-0.035) = 0.07

Độ chính xác về kích thước đường kính lỗ đạt cấp chính xác 7

Nhám bề mặt đạt Ra1.25

• Mặt trụ B 

          Kích thước danh nghĩa : DN = 82

Sai lệch trên : ES = 0.035

Sai lệch dưới : EI = - 0.035

Dung sai kích thước :  = ES – EI = 0.035 – ( - 0.035) = 0.07

Độ chính xác về kích thước  đạt cấp chính xác 7.

• Bề rộng mặt C là 10±0.015
•           Kích thước danh nghĩa : DN = 10

          Sai lệch trên : ES = 0.015

          Sai lệch dưới : EI = - 0.015

          Dung sai kích thước  :   = ES – EI = 0.015 –(-0.015) = 0.03

Độ chính xác về kích thước đường kính lỗ đạt cấp chính xác 7

Nhám bề mặt đạt Ra1.25

 

 

b) Các kích thước không chỉ dẫn :

v Các kích thước không chỉ dẫn dung sai có cấp chính xác 10 do vật đúc được đúc bằng phương pháp đúc áp lực

 

• Kích thước  4 cấp chính xác 10, IT = 0.096
• Kích thước  5 cấp chính xác 10, IT = 0.096
• Kích thước  8 cấp chính xác 10, IT = 0.106
• Kích thước  9 cấp chính xác 10, IT = 0.106
• Kích thước  12 cấp chính xác 10, IT = 0.106
• Kích thước  10 cấp chính xác 10, IT = 0.106
• Kích thước  15 cấp chính xác 10, IT = 0.106
• Kích thước  16 cấp chính xác 10, IT = 0.106
• Kích thước  17 cấp chính xác 10, IT = 0.106
• Kích thước  20 cấp chính xác 10, IT = 0.168
• Kích thước  30 cấp chính xác 10, IT = 0.168
• Kích thước  50 cấp chính xác 10, IT = 0.2
• Kích thước 78 cấp chính xác 10, IT = 0.28
• Kích thước 130cấp chính xác 10, IT = 0.32
• Kích thước 45 cấp chính xác 16, IT = 0.24
• Kích thước  54 cấp chính xác 10, IT = 0.24
• Kích thước 74 cấp chính xác 10, IT = 0.28
• Kích thước R10 cấp chính xác 10, IT = 0.106
• Kích thước  30 cấp chính xác 10, IT = 0.168
•                                                                                                                                                                                                                                                                                                                                                                                                                                                                                                                                                                                                                                                                                                                                                                                                                                                                                                                                                                                                                                                                                                           

2.Độ chính xác về hình dạng hình học

Các góc lượn không ghi trên bản vẽ có giá trị R3

Dung sai độ đồng trục giữa 40 và 45 la 0.03mm.

Dung sai độ song song giữa 2 mặt A và B là 0.025mm.

Dung sai độ song song giữa 2 mặt A và C là 0.025mm.

Dung sai độ vuông góc giữa lỗ Ø45, và bề mặt A, B la 0.02mm.

Dung sai độ vuông góc giữa 2 lỗ  Ø40 và  bề mặt A, là 0.02mm.

3.Chất lượng nhám bề mặt

• Sai lệch trung bình số học của profin ( Ra ) : là trị số số học trung bình của các giá trị tuyệt đối của sai lệch profin trong khoảng chiều dài chuẩn.

-        Bề mặt A, C và lỗ Ø40 và Ø45 sau khi gia công đạt độ nhám R_a 1.25 µm theo TCVN 2511 – 78 đạt cấp độ nhám 6.

-        Lỗ  , sau khi gia công đạt độ nhám R_a 3.2 µm theo TCVN 2511 – 78 đạt cấp độ nhám 5.

-        Bề mặt B sau khi gia công đạt độ nhám R_a 3.2 µm theo TCVN 2511 – 78  đạt cấp độ nhám 5.

• Chiều cao mấp mô của profin theo 10 điểm ( Rz ) : Là trị số trung bình của tổng các giá trị tuyệt đối của chiều cao năm đỉnh cao nhất và chiều sâu của năm đáy thấp nhất của profin trong khoảng dài tiêu chuẩn.

-        Các bề mặt còn lại không gia công thì đạt cấp đọ nhám Ra 3.2.

4. Xác định sản lượng năm

  a)Khối lượng của chi tiết gia công:

m = 0.82kg

khối lượng riêng của silumin (Al chiếm 87% Si chiếm 13%): =   27*0.87+28*0.13=27.13

vậy thê tích chi tiết là : V = m/D =0.82/27.13=0.03(m³) 

 

b) Khối lượng của phôi

 

- là khối lượng của chi tiết cộng với lương dư gia công

Thể tích Lượng dư mặt đáy: V1=(0.09*0.12-0.075*0.11)*0.002=5.1*10^-6 m³

Thể tích lượng dư 2 trụ trọng : V2=4.86*10^-6 m³

Thể tíchlương dư 2 mặt trên và trụ ngoài : V3=5.3*10^-6

Thể tíchLượng dư 4 lổ ren M10 và lổ ren M20 là: V4:9.42*10^-6

Vậy tổng tích lượng dư là: 24.42*10^-6 m³

Vậy khối lượng lượng dư gia công là 24.42*10^-6*1000*27.13+0.82=1.4kg

c) Xác định số lượng sản phẩm hàng năm

Tra bảng 1.2/trang 8 sách giáo trình Công nghệ chế tạo máy

m = 1,4 và dạng sản xuất hàng loạt vừa

ðSố lượng sản phẩm hàng năm là >500-5000 chiếc/năm.

 

CHƯƠNG III:  CHỌN PHÔI , PHƯƠNG PHÁP CHẾ TẠO PHÔI VÀ XÁC ĐỊNH LƯỢNG DƯ GIA CÔNG

1.Chọn phôi.

-            Dạng sản xuất : dạng sản xuất hàng loạt vừa , trang thiết bị tự chọn.

-        Hình dạng chi tiết gia công : thuộc dạng hộp.

-        Vật liệu : Silumin

-        Có các loại phôi: phôi đúc , cán , rèn

 Phôi đúc: là loại phôi chế tạo băng phương pháp đúc , kim loại và hợp kim nào cũng đúc được. có thể đúc chi tiết có hình dạng từ đơn giản đến phức tạp, độ chính xác phụ thuộc vào cách chế tạo khuôn. Phương pháp đúc trong khuôn áp lực có phạm vi ứng dụng rộng ,  chế tạo phôi có kết cấu phức tạp.

     Phôi rèn: là loại phôi chế tạo băng phương pháp rèn , gang không rèn được vì gang không có biến dạng dẻo.rèn khuôn có độ chính xác cao hơn , năng xuất cao nhưng phôi rèn phụ thuộc vào độ chính xác của khuôn , khi rèn khuôn phải có khuôn chuyên dùng cho từng loại chi tiết . phương pháp này khó đạt được các kích thước với cấp chính xác 7-8 ở những những chi tiết có hình dạng phức tạp.

    Phôi cán : là loại phôi chế tạo băng phương pháp cán , là loại phôi được tiêu chuẩn hóa được chế tạo ở các nhà máy chuyên môn hóa , có phôi cán nóng và phôi cán nguội , gang không cán được.

vVới những dặc điểm trên ta chọn phôi đúc :

• Phù hợp với sản xuất .
• Giá thành chế tạo vật đúc rẻ.
• Vật liệu là  hợp kim nhôm đúc.
• Chi tiết thuộc dạng hộp có các kết cấu phức tạp.

vPhương pháp chế tạo phôi: đúc trong khuôn áp lực , làm khuôn bằng máy, mẫu kim loại.

2. Xác dịnh lượng dư, bản vẽ lồng phôi.

a) Xác định kích thước danh nghĩa:

Để  xác định kích thước danh nghĩa của phôi ta phải xác định lượng dư gia công, ta căn cứ vào các yếu tố sau :

-        Đúc trong khuôn áp lực

-        Cấp chính xác phôi đúc : cấp I

-        Kích thước lớn nhất chi tiết gia công : 125 ( mm )

b)Xác định lượng dư

Tra bảng 1.5/trang 6 sách Bảng tra môn công nghệ cơ khí  : Lượng dư gia công của vật đúc cấp chính xác I ( mm ). Ta có lượng dư của các kích thước như sau :

Đối với mặt A có kích thước lớn nhất của chi tiết là 106 mm , kích thước danh nghĩa 96mm  với vị trí khi rót kim loại là mặt bên  có lượng dư  t  =2mm.

Đối với mặt C có kích thước lớn nhất của chi tiết là 130 mm  , kích thước danh nghĩa 98mm với vị trí khi rót kim loại là mặt bên có lượng dư  t  = 2mm.

Trụ B có kích thước danh nghĩa là 84 nằm ở mặt trên khi rót kim loại nên ta có lượng dư là t= 2.5mm

 Tương tự Đối với lỗ ø40 t=2mm và Đối với lỗ ø45 t=2mm

 

3. Tính hệ số sử dụng vật liệu

CHƯƠNG IV: LẬP BẢNG QUY TRÌNH CÔNG NGHỆ GIA CÔNG CƠ

 

 

CHƯƠNG V:  BIỆN LUẬN QUY TRÌNH GIA CÔNG CƠ

1. Chi tiết thuộc dang hộp vì:

-        Chi tiết có nhiều loại bề mặt trên nó ( mặt phẳng, mặt cong, mặt tròn xoay…).

-        Chi tiết có các mặt phẳng chính và các hệ lỗ chính cần phải gia công chính xác.

-        Hệ mặt phẳng chính ( mặt A) là mặt phẳng đáy hộp. là mặt phân cách giữa thân hộp và nắp hộp nên cần phải gia công chính xác.

-        Hệ lỗ chính là hai lỗ Ø4.

-        Chi tiết thuộc loại hộp nguyên phải thỏa mãn tính chất kĩ thuật điều kiện làm việc và điều kiện lắp ráp.

1. Biện luận nguyên công:
2. Nguyên công I:Chuẩn bị phôi.

-        Cắt bỏ kênh dẩn ba via.

-        Làm sạch phôi.

-        Kiểm tra khuyết tật của phôi.

-        Ủ.

2. Nguyên công II:

a)    Nội dung: Phay thô mặt A.

-        Độ nhám bề mặt Rz 40.

-        Đạt kích thước 100.5±0.035

 

b)    Chọn mặt C làm chuẩn thô:

-        Mặt B là mặt chưa gia công có diện tích lớn nhất.

-        Mặt B có vị trí tương quan cao nhất so với các mặt còn lại ( đô song song giữa mặt B và mặt A ≤ 0.02.

ð Mặt B 3 bậc (Tịnh tiến Oz, Chống xoay: Ox, Oy)

a)    Chọn máy phay đứng 6H12:

Đây là loại máy có trục chính vuông gốc với bàn máy có thể thực hiện được theo ba phương chuyển động vuông gốc với nhau: ngang, dọc, đứng. Là loại máy vạn năng sử dụng phổ biến trong các nhà máy có thể gia công các mặt phẳng , mặt rảnh, mặt định hình… dễ lắp đồ gá.

Bề mặt làm việc của bàn: 320 

Hiệu suất máy: 0.75

Công suất động cơ: 7 kw

Lực cắt lớn nhất cho phép: 1500 KG

Số vòng quay trục chính (v/ph): 30-37.5-47.5-60-75-95-118-150-190-235-300-375-475-600-753-950-1180-1500

Bước tiến bàn máy (mm/ph): 30-37.5-47.5-60-75-95-118-150-190-235-300-375-475-600-753-950-1180-1500

 

b)    Chọn dao phay mặt đầu:

-        Do mặt A là mặt phẳng nên ưu tiên chọn dao phay mặt đầu, để đạt năng suất, đường kính dao phay D phải lớn hơn bề rộng phay B ( B=120 mm) tức là D=(1.25 - 1.5)B.

-        Tra bảng 4-93/376 CNCTM1 chọn D=160 B=45 d=50 Z=16.

c)    Đồ gá: Chuyên dùng.

d)    Dụng cụ đo: Thước cặp 1/10.

e)    Chọn chiều sâu cắt t:

 ta chọn t=1.5 (mm)

f)     Lượng chạy dao răng S­_Z(mm/r):

Theo bẳng 4-5/124 (CĐCGCCK) S_Z=(0.12-0.2) mm/r.

chọn: S= 0.2mm.r.

Vận tốc cắt V tra bảng 1-5/121 CĐCGCCK.

 

V =  

 

C­_v=135.5 ;  q_v=0.45 ;  x_v=0.3 ;  y_v=0.2 ;  u_v=0.1 ;  p_v=0.1 ; m_v=0.33

Bảng : 2-5  (CĐCGCCK)        T = 180’.

            1-1                       K_mv 1.

            7-1                       K_nv = 0.9

            8-1                       K_uv = 1.

ðK_v = K_mv . K_nv  . K_uv = 0.9

 

V= *K= 121 (m/p).

 

Số vòng quay trong 1 phút của dao:

 

   n=240 (v/p).

 

Theo thuyết minh máy phay 6H12 : 221/(CĐCGCCK).

ðn= 235 (v/p).

Vậy:  V_t= = =118(m/p).

 

g)    Lượng chạy dao thực tế là:

S_m = S_z.Z.n = 0.2.16.235= 752 (mm/p).

Theo thuyết minh máy chọn: S_m  = 750 (mm/p).

Vậy S_z =  = 0.199 (mm/r).

 

h)    Thời gian gia công:

T₀=

• L=125 mm
• L₁=0,5(D-) + 3

=0,5(160- )+3

= 33 mm

• L₂=3 mm
• S_M=235 mm/p

ðT₀== 0,68 (phút)

ðChọn bậc thợ 2/7

 

 

3. Nguyên công III:

 Nội dung: Vạt mặt tiện trụ B đạt kích thước ∅82 và tiện mặt C đạt kích thước 10mm

-        Độ nhám bề mặt B đạt Ra1.25.

-        Đạt kích thước 100.015mm

a)    Chọn chuẩn:

ðMặt A 3 bậc (Tịnh tiến Ox, Chống xoay: Oy, Oz)

ð2 khối V 1 cố định 1 di động 3 bậc ( các bậc còn lai)

 

b)    Chọn máy tiện 1k62.

 chọn máy tiện 1K62 có các đặt tính kĩ thuật sau:

-        Chiều cao tâm 200mm .

-        Khoảng cách giửa hai tâm đến 1400mm.

-        công suất động cơ N=10KW,hiệu suất máy n =0,75

-        Đường kính lổ suốt trục chính 45mm,cônmooc số 5.

-        Số vòng quay của trục chính :12,5 – 2000v/p .

-        Lượng tiến dọc :0,07 – 4,14 mm/v

-        Lượng tiến ngang :0,035 – 2,08mm/v .

-        Lực cho phép của cơ cấu chạy dao P=360kg .

 

1. Chọn dao: Để đảm bảo được độ vuông góc giữa các bậc ta chọn dao vai để gia công. Dao có các thông số:

-        Chiều cao h = 16 mm.

-        Bề rộng cán dao b = 10 mm.

-        Chiều dài của dao L = 100 mm.

-        Khoảng cách lưỡi cắt chính đến thân dao n = 4 mm.

-        Chiều dài lưỡi cắt chính l = 10 mm.

-        Góc mũi dao R = 0,5

-        Góc nghiên chính φ₀ = 90^o

Vật liệu mảnh hợp kim cứng là P18

Đồ gá: Chuyên dùng.

c)    Dụ cụ đo: Thước cặp 1/10.

d)    Chọn chiều sâu cắt t:

Tra chế độ cắt

vBước 1: tiện thô mặt C đạt kích thước 10.5, Rz = 40

a)    Xác định chiều sâu cắt t:

Lượng dư cần gia công h = 2 mm không thể cắt hết trong một lần nên ta chia làm 2 lần .lần một t=1,5mm còn lại 0.5mm dùng để tiện tinh

.

e)    Lượng chạy dao S­(mm/r):

Theo bảng 65-1/47 (CĐCGCCK) S=(0.6) mm/r.

Vận tốc cắt V tra bảng 65-1/124 CĐCGCCK.

 

V =

Số vòng quay trong 1 phút của dao:

 

   n=342 (v/p).

 

Theo thuyết minh máy 1K62 : 217/(CĐCGCCK).

ðn= 315 (v/p).

Vậy:  V_t= = =128 (m/p).

 

Tính lực cắt theo công thức:

 

P_{z   =}   Cp_z.t^Xpz.S^Ypz.V^nz.Kp_z

 

Theo bảng 11-1/20 (CĐCGCCK).

C­_p = 55   ;   x_p = 1  ;    y_p = 0.66   ;   n_z=0   kpz=1

Thay vào CT ta có:

 

P_{z   =}   55.2,5¹.0,4^0,66.162⁰.1₌ 75 (KG).

 

_a)         Công suất cắt:

 

N =  =  = 1,875 (KW).

ðTa có N_ĐC = 10 (KW) > N.µ = 1.875 . 0,75 = 1,4 (KW)

ðThỏa yêu cầu máy làm việc an toàn

 

b)    Thời gian gia công:

T₀=   =  = 37.5 s

vBước 2: tiện tinh mặt C đạt kích thước 10mm, Ra= 1.25

b)    Xác định chiều sâu cắt t:

T=0.5mm

.

f)     Lượng chạy dao  S­(mm/r):

Theo bảng 65-1/47 (CĐCGCCK) S=(0.2) mm/r.

Vận tốc cắt V tra bảng 65-1/47 CĐCGCCK.

 

V =

Số vòng quay trong 1 phút của dao:

 

   n=550 (v/p).

 

Theo thuyết minh máy 1K62 : 221/(CĐCGCCK).

ðn= 630 (v/p).

Vậy:  V_t= = =257 (m/p).

 

Tính lực cắt theo công thức:

 

P_{z   =}   Cp_z.t^Xpz.S^Ypz.V^nz.Kp_z

 

Theo bảng 11-1/20 (CĐCGCCK).

C­_p = 55   ;   x_p = 1  ;    y_p = 0.66   ;   n_z=0   kpz=1

Thay vào CT ta có:

 

P_{z   =}   55.2,5¹.0,4^0,66.225⁰.1₌ 75 (KG).

 

_c)         Công suất cắt:

 

N =  =  = 1,875 (KW).

ðTa có N_ĐC = 10 (KW) > N.µ = 1.875 . 0,75 = 1,4 (KW)

ðThỏa yêu cầu máy làm việc an toàn

 

d)    Thời gian gia công:

T₀=   =  = 112.5 s

 

vBước 3: vạt thô mặt B vát mép trụ  trong 2mm

c)     Xác định chiều sâu cắt t:

Lượng dư cần gia công h = 2mm bề mặt này không cần gia công tinh nên chọn t=2mm

.

g)    Lượng chạy dao răng S­_Z(mm/r):

Theo bảng 65-1/47 (CĐCGCCK) S=(0.8) mm/r.

Vận tốc cắt V tra bảng 65-1/47 CĐCGCCK.

 

V =

Số vòng quay trong 1 phút của dao:

 

   n=384 (v/p).

 

Theo thuyết minh máy 1K62 : 217/(CĐCGCCK).

ðn= 400 (v/p).

Vậy:  V_t= = =109 (m/p).

 

Tính lực cắt theo công thức:

 

P_{z   =}   Cp_z.t^Xpz.S^Ypz.V^nz.Kp_z

 

Theo bảng 11-1/20 (CĐCGCCK).

C­_p = 55   ;   x_p = 1  ;    y_p = 0.66   ;   n_z=0   kpz=1

Thay vào CT ta có:

 

P_{z   =}   55.2,5¹.0,4^0,66.153⁰.1₌ 75 (KG).

 

_e)         Công suất cắt:

 

N =  =  = 1,875 (KW).

ðTa có N_ĐC = 10 (KW) > N.µ = 1.875 . 0,75 = 1,4 (KW)

ðThỏa yêu cầu máy làm việc an toàn

 

f)     Thời gian gia công:

T₀=   =  = 54.3

vBước 4: tiện trụ B đạt kích thước D=82mm

d)    Xác định chiều sâu cắt t:

Lượng dư cần gia công h = 2.5 mm bề mặt không cần lắp ghép bên không cần gia công tinh nên chọn t=2.5

.

h)    Lượng chạy dao S­(mm/r):

Theo bảng 65-1/47 (CĐCGCCK) S=(0.8) mm/r.

Vận tốc cắt V tra bảng 65-1/47 CĐCGCCK.

 

V =

Số vòng quay trong 1 phút của dao:

 

   n=420 (v/p).

 

Theo thuyết minh máy phay 6H12 : 221/(CĐCGCCK).

ðn= 400 (v/p).

Vậy:  V_t= = =109 (m/p).

...........................................

9.Nguyên công 9: khoan ta ro ren M10x1.5

a)Bước 1: Khoan suốt lổ đạt kích thước 19.5  Rz40

-         Đạt chiều sâu 20mm

-        Độ nhám bề mặt Rz40

Chọn chuẩn:

ðMặt C 3 bậc (Tịnh tiến Oz, Chống xoay: Ox, Oy)

ðKhối V cố định 2 bậc(tịnh tiến Oy Ox)

ðKhối V di động 1 bậc (chống xoay Oz)

Chọn máy khoan 2A135.

Bề mặt làm việc của bàn: 320 

Đương kính lớn nhất khoan đc 35mm côn mócN⁰-a

Cỗng xuất động cơ 6kw hiệu suất máy =0.8

Số vòng quay trục chính : 68 100 140 195 275 400 530 750 100

Bước tiến : 0.11 0.15 0.2 0.25 0.32 0.43 0.57 0.72 0.96 1.22 1.6

Chọn mủi khoan có đường kính D=19.5mm. vật liêu mủi khoan la thép gió

a)    Đồ gá: Chuyên dùng.

b)    Dụ cụ đo: Thước cặp 1/50.

c)    Chọn chiều sâu cắt t:

t =4.75 (mm).

Bước tiến tra bảng 8-3/88

Theo bẳng ta có d mủi khoang 8-10mm vât liệu thép gió nên S=0.47-0.57mm/v

Tra TMM trang 220 máy 2A135 chọn S=0.57mm/v

Tốc độ cắt tra bảng 21-3 trang 96 CDCGCCK

Với đường kính mủi khoan là 10

Lượng chạy dao là 0.53mm/v

Ta có V=43mm/phút

Số vòng quay trong 1 phút của dao:

   n=1441 (v/p).

ðTra TMM trang 220 máy 2A135

ðn= 1100 (v/p).

Vậy:  V_t = = =32.8 (m/p).

a)    Tính lực cắt theo công thức:

Theo bảng 7-3/87 (CĐCGCCK).

C­_p = 31.5   ;  z_p = 1  ;   x_p = 1 ;  y_p=0.8   ;  

Bảng 14-1/21 (CĐCGCCK). K_mp 1

Thay vào CT ta có:

P_o =31.5*9.5¹*0.17^0.8*1=72.4(KG).

              Chọn bậc thợ: 2/7.

b)     Thời gian gia công:

T₀=

• L=20 mm
• L₁=3

L₂=2 mm

• T₀== 0.04 (phút)

Bước 2: Khoan vát mép lổ   10 1x1  góc nghiêng 45 độ

-         Đạt kích thước 1x1

-        Độ nhám bề mặt Rz40

Chọn chuẩn:

Như trên

Chọn máy khoan 2A135.

Bề mặt làm việc của bàn: 320 

Đương kính lớn nhất khoan đc 35mm côn mócN⁰-a

Cỗng xuất động cơ 6kw hiệu suất máy =0.8

Số vòng quay trục chính : 68 100 140 195 275 400 530 750 100

Bước tiến : 0.11 0.15 0.2 0.25 0.32 0.43 0.57 0.72 0.96 1.22 1.6

Chọn mủi dao vát mép có đường kích D_max=12mm có góc nghiêng 45^o vật liệ lưỡi cắt là P18

Đồ gá: Chuyên dùng.

Dụ cụ đo: Thước cặp 1/50.

Chọn chiều sâu cắt t:1 (mm).

Bước tiến tra bảng 8-3/88

Theo bẳng ta có d mủi khoang 8-10mm vât liệu thép gió nên S=0.57

Tốc độ cắt tra bảng 21-3 trang 96 CDCGCCK

Ta có V=43m/phút

ðTra TMM trang 220 máy 2A135

ðn= 1100 (v/p).

Vậy:  V_t = = =32.8 (m/p).

c)    Tính lực cắt theo công thức:

Theo bảng 7-3/87 (CĐCGCCK).

C­_p = 31.5   ;  z_p = 1  ;   x_p = 1 ;  y_p=0.8   ;  

Bảng 14-1/21 (CĐCGCCK). K_mp 1

Thay vào CT ta có:

 

P_o =31.5*9.5¹*0.17^0.8*1=72.4(KG).

              Chọn bậc thợ: 2/7.

d)     Thời gian gia công:

T₀=

• L=20 mm
• L₁=3

L₂=2 mm

• T₀== 0.01 (phút)

 

              Chọn bậc thợ: 2/7.

Bước 3: ta ro lổ đạt kích thước M10x1,5

-         Đạt chiều sâu 20mm

-        Bước ren 1,5

Chọn chuẩn:

ðNhư trên

 

Chọn máy khoan 2A135.

Bề mặt làm việc của bàn: 320 

Đương kính lớn nhất khoan đc 35mm côn mócN⁰-a

Cỗng xuất động cơ 6kw hiệu suất máy =0.8

Số vòng quay trục chính : 68 100 140 195 275 400 530 750 100

Bước tiến : 0.11 0.15 0.2 0.25 0.32 0.43 0.57 0.72 0.96 1.22 1.6

Chọn mủi ta ro có đường kính D=10x1.5mm. vật liêu mủi khoan la thép gió

Đồ gá: Chuyên dùng.

Dụ cụ đo: Thước cặp 1/50.

Chọn chiều sâu cắt t:

t =0.25 (mm).

Bước tiến s=1.5mm/v bằng với bước ren

Tra TMM trang 220 máy 2A135 chọn S=15mm/v

dựa theo kinh nghiệm thì số vòng quay quá lớn dể làm hư mủi taro nên ta chọn nhỏ lại theo TMM 2A135 chọn n=195v/ph

Vậy:  V_t = = =6.1 (m/p).

Tính lực cắt theo công thức:

Theo bảng 7-3/87 (CĐCGCCK).

C­_p = 31.5   ;  z_p = 1  ;   x_p = 1 ;  y_p=0.8   ;  

Bảng 14-1/21 (CĐCGCCK). K_mp 1

Thay vào CT ta có:

P_o =31.5*10*0.17^0.8*1=72(KG).

              Chọn bậc thợ: 2/7.

e)     Thời gian gia công:

T₀=

• L=10 mm
• L₁=5

L₂=2 mm

• T₀== 0.85 (phút)

CHƯƠNG V: TÍNH TOÁN THIẾT KẾ ĐỒ GÁ

1)    Phân tích yêu cầu kỹ thuật của nguyên công mà ta cần thiết kế đồ gá:

Nguyên công này là nguyên công đầu tiên của việc gia công cơ nhằm để tạo ra chuẩn tinh cho nguyên công tiếp theo. Cụ thể là phay tinh mặt A

2)    Phân tích phương án định vị:

Để đảm bảo độ song song giữa 2 bề mặt A và C ta chọn bề mặt B làm chuẩn định. Ngoài ra, bề mặt C nằm ở phần khuôn dưới có ít rỗ khí và rỗ sỉ nên ta chọn mặt C làm chuẩn định vị.

Vậy mặt C là chuẩn gia công.

Mà góc kích thước cũng là bề mặt C.

Suy ra chuẩn định vị trùng với góc kích thước nên không có sai số chuẩn (ε_c=0).

Ở mặt bên của chi tiết ta dùng khối V để định vị 2 bậc tự do.

Như vậy, với các mặt định vị đã chọn ở trên ta xác định được các bậc tự do bị khử:

                  Bề mặt B: tịnh tiến Oz, xoay Ox, xoay Oy.

                  Cạnh bên chi tiết 2 cung R10: tịnh tiến Ox, tịnh tiến Oy.

                    Cạnh bên chi tiết 2 cung R10: chống xoay Oz

 

                  Chi tiết tịnh vị 6 bậc tự do => định vị không hoàn toàn.

3)    Chọn chi tiết định vị

Ở mặt định vị chính ta chọn phím tì xẽ rãnh vì mặt này đã gia công

Bề mặt bên của chi tiết ta dùng khối V để định vị 2 bậc tự do. Và 1 khối V di động định vị 1 bậc tự do

Tùy theo kích thước của chi tiết ta chọn khối V có kích thước khác nhau.Đối với chi tiết này ta chọn khối V 90˚ có kích thước: H= 80, L=90, B= 120,  

Phím tì xẻ rãnh H=12     B=20     L=90

4)    Phương án kẹp chặt:

Từ điều kiện cân bằng tĩnh giữa các chi tiết gia công trong đồ gá (dưới tác dụng của ngoại lực chủ yếu là lực cắt) để tính ra các trị số của lực kẹp. Để đảm bảo an toàn về lực kẹp thực tế được tính như sau:

Thông qua sơ đồ trên ta thấy:

P.k=f_ms.4.w_a.Sin

Chọn F_ms1 là hệ số ma sát giữa chi tiết định vị và chi tiế gia công = 0,4.

k là hệ số an toàn. Khi gia công thô ta lấy k= (1.7-2.6). Chọn k = 1.4

Ta có P = 200KG .

ðWa= ==148.4(KG).

Lực kẹp cần thiết:

W_tt=4.W=4.148=592(KG).

Đường kính bu lông:

d ³ C

Trong đó:

C=1,4 với ren hệ mét cơ bản

θ ứng suất kéo, với thép C20 thì chọn θ=3 (kG/mm²).

d ³ C 

ód ³ 1,4

ód ³19.6

Chọn d=20mm.

................................

CHƯƠNG I: GIỚI THIỆU VỀ BƠM PISTONG THUY LỰC......................... 5

CHƯƠNG II: PHÂN TÍCH CHI TIẾT GIA CÔNG......................................... 8

CHƯƠNG III:  CHỌN PHÔI , PHƯƠNG PHÁP CHẾ TẠO PHÔI VÀ XÁC ĐỊNH LƯỢNG DƯ GIA CÔNG...................................... 14

CHƯƠNG IV: LẬP BẢNG QUY TRÌNH CÔNG NGHỆ GIA CÔNG CƠ... 15

CHƯƠNG V: BIỆN LUẬN QUY TRÌNH GIA CÔNG CƠ........................... 16

CHƯƠNG VI: TÍNH TOÁN THIẾT KẾ ĐỒ GÁ.  53

CHƯƠNG I: GIỚI THIỆU VỀ BƠM PISTONG THUY LỰC

1. GIỚI THIỆU VỀ BƠM PISTON HƯỚNG TRỤC THẲNG

-        Bơm piston là một loại bơm thủy lực được sử dụng phổ biến hiện nay. Do có nhiều ưu điểm vượt trội hơn so với các loại bơm thủy lực khác mà người ta lựa chọn và sử dụng trong nhiều lĩnh vực khác nhau.

-        Bơm piston hướng trục thẳng là loại bơm có piston đặt song song với trục quay của bơm và được truyền động bằng khớp hoặc đĩa nghiêng. Piston luôn tì sát vào mặt của đĩa nghiêng nên chúng vừa tham gia chuyển động tịnh tiến của piston, vừa tham gia chuyển động quay của rotor.

-        Bơm piston hướng trục thẳng thường dùng trong các động cơ lai có số vòng quay cao (vận tốc lớn) và mô men thay đổi nhỏ. So với bơm piston hướng tâm thì bơm piston hướng trục có kích thước nhỏ hơn khoảng 2 lần, trong khi các điều kiện khác là như nhau.

1. CẤU TẠO

Theo hình vẽ ta thấy bơm có 12 chi tiết chính:

-        1) trục dẫn: truyền momen quay từ động cơ.

-        2) vòng cao su: ngăn không cho dầu rò rỉ ra ngoài.

-        3) ổ bi cố định và đỡ trục.

-        4) đĩa nghiêng: điều chỉnh piston.

-        5) vòng chặn: nối lò xo với đĩa nghiêng.

-        6) lò xo giúp điều chỉnh đĩa nghiêng.

-        7) rotor: nơi chứa các piston.

-        8) bộ điều chỉnh đĩa nghiêng.

-        9) piston: hút và nén dầu.

-        10) lò xo piston: đảy piston áp sát vào đĩa nghiêng.

-        11) đĩa phân phối dầu: phân phối dầu vào và dầu ra. Trên đĩa phân phối có hai rãnh bán nguyệt đối xứng nhau và không thông với nhau.