Thiết kế quy trình công nghệ gia công thân gối đỡ nghiêng 25 độ ĐHSPKT HƯNG YÊN
NỘI DUNG ĐỒ ÁN
LỜI NÓI ĐẦU gia công thân gối đỡ nghiêng 25 độ Đại Học Sư Phạm Kỹ Thuật HƯNG YÊN
Công nghệ chế tạo máy là một ngành then chốt nó đóng vai trò quyết định trong sự nghiệp công nghiệp hoá hiện đại hoá đất nước. Nhiệm vụ của công nghệ chế tạo máy là chế tạo ra các sản phẩm cơ khí phục vụ cho mọi lĩnh vực của nền kinh tế quốc dân. Việc phát triển ngành công nghệ chế tạo máy đang là mối quan tâm đặc biệt của đảng và nhà nước.
Phát triển ngành công nghệ chế tạo phải được tiến hành đồng thời với việc phát triển nguồn nhân lực và đầu tư các trang thiết bị. Việc phát triển nguồn nhân lực là nhiệm vụ trọng tâm của các trường đại học.
Hiện nay trong các ngành kinh tế nói chung và ngành cơ khí nói riêng đòi hỏi kĩ sư cơ khí và cán bộ kĩ thuật phải có kiến thức cơ bản tương đối rộng, đồng thời phải biết vận dụng những kiến thức đó để giải quyết những vấn đề cụ thể trong thực tế sản xuất.
Để giúp cho sinh viên nắm vững được kiến thức cơ bản của môn học và giúp cho họ làm quen với nhiêm vụ thiết kế. Trong quá trình đào tạo, đồ án môn công nghệ chế tạo máy là môn học không thể thiếu được của sinh viên chuyên nghành cơ khí chế tạo.
Sau khoảng thời gian làm việc trách nhiệm với sự hướng dẫn tận tình của Thầy cùng các Thầy Cô giáo trong trung tâm, đến nay đồ án của em đã được hoàn thành. Đồ án giúp em hiểu hơn rất nhiều vấn đề về quy trình công nghệ chế tạo chi tiết, kỹ năng mềm máy tính tin học khả năng tư duy độc lập.
Do khoảng thời gian có hạn nên đồ án không thể tránh khỏi những thiếu xót.
Em rất mong được sự chỉ bảo của toàn thể các thầy cô giáo và sự đóng góp của các bạn để có thể hoàn thiện hơn trong những lần thiết kế sau và xa hơn là trong thực tế cuộc sống sau này.
Em xin chân thành cảm ơn !
MỤC LỤC THIẾT KẾ QUY TRÌNH gia công thân gối đỡ nghiêng 25 độ Đại Học Sư Phạm Kỹ Thuật HƯNG YÊN
MỤC LỤC
NHẬN XÉT CỦA GIÁO VIÊN.. 1
NHẬN XÉT CỦA GIÁO VIÊN PHẢN BIỆN.. 2
MỤC LỤC.. 3
LỜI NÓI ĐẦU.. 4
CHƯƠNG 1: TÌM HIỂU TỔNG QUAN VỀ CHI TIẾT VÀ PHƯƠNG PHÁP CHẾ TẠO PHÔI 5
1.1. Phân tích chức năng làm việc của chi tiết5
1.2. Phân tích tính công nghệ trong kết cấu. 6
1.3. Xác định dạng sản xuất7
1.3.1. Tính trọng lượng của chi tiết7
1.3.2. Tính sản lượng chi tiết8
1.3.3. Dạng sản xuất8
1.4. Chọn phương pháp chế tạo phôi9
1.4.1. Chọn phôi9
1.4.2. Các phương pháp chế tạo phôi10
CHƯƠNG 2: THIẾT KẾ QUY TRÌNH CÔNG NGHỆ GIA CÔNG.. 13
2.1. Đường lối công nghệ. 13
2.2. Các bề mặt gia công và bề mặt chuẩn. 14
2.3. Thứ tự các nguyên công chính. 15
2.4. Sơ đồ định vị - kẹp chặt17
CHƯƠNG 3: TÍNH TOÁN LƯỢNG DƯ VÀ CHẾ ĐỘ CẮT CHO CÁC NGUYÊN CÔNG 36
3.1. Tính lượng dư gia công cho bề mặt chuẩn. 36
3.2. Tra lượng dư cho các nguyên công còn lại: (tra bảng 3-142 STCNCTMT1). 39
3.3. Tính chế độ cắt cho nguyên công 1. 40
3.4. Tra chế độ cắt cho các nguyên công còn lại42
3.5. Tính thời gian gia công cơ bản cho các nguyên công. 56
CHƯƠNG 4: TÍNH VÀ THIẾT KẾ ĐỒ GÁ CHO NGUYÊN CÔNG IV.. 63
KẾT LUẬN........................................................................................................................ 69
TÀI LIỆU THAM KHẢO.. 70
CHƯƠNG 1: TÌM HIỂU TỔNG QUAN VỀ CHI TIẾT VÀ PHƯƠNG PHÁP CHẾ TẠO PHÔI
1.1. Phân tích chức năng làm việc của chi tiết
|
36 |
|
55 |
|
67 |
|
124 |
|
144 |
|
45±0.05 |
|
18 |
|
Ø55 |
| Ø48 |
68±0.1 Ø14 4 lỗØ9 13 3 2 20 2 1.5x45° 61 36
|
4 lỗ M8 |
|
95 |
|
68±0.05 |
|
6 |
|
Ø42+0.05 |
|
K |
|
Nhìn Theo K |
|
R3 |
|
R3 |
25°
Bản vẽ chi tiết giá đỡ.
- Giá đỡ là loại chi tiết quan trọng trong một sản phẩm có lắp trục. Giá đỡ làm nhiệm vụ đỡ trục của máy và xác định vị trí tương đối của trục trong không gian nhằm thực hiện một nhiệm vụ động học nào đó. Sau khi gia công xong giá đỡ sẽ được lắp bạc đồng hai nửa để lắp và làm nhiệm vụ đỡ trục.
Trên giá đỡ có nhiều mặt phải gia công với độ chính xác khác nhau và cũng có một số bề mặt không phải gia công. Bề mặt làm việc chủ yếu là lỗ trụ F42.
- Cần gia công mặt phẳng đáy và các lỗ F9 chính xác để làm chuẩn tinh gia công. Đảm bảo sự tương quan của lỗ F42 với các bề mặt gia công và kích thước từ tâm lỗ F42 đến mặt phẳng đáy là : 40±0,05.
Chi tiết làm việc trong điều kiện rung động và tải trọng thay đổi.
Đối với nhiệm vụ gia công mặt dưới của giá đỡ cần phải gia công chính xác các mặt bậc để đảm bảo khi lắp ghép với nửa trên chỉ có mặt làm việc tiếp xúc với nửa trên còn các mặt khác đảm bảo có khoảng cách để tránh siêu định vị đồng thời phải đảm bảo sự tương quan của nửa dưới lỗ F42 với các bề mặt gia công. Do đó khi lắp ghép với nửa trên để gia công lỗ F42 mới chính xác.
1.2. Phân tích tính công nghệ trong kết cấu
Chi tiết gối đỡ được chế tạo bằng gang xám GX15-32 có giá trị nhỏ nhất của độ bền kéo бk = 15 kg/mm. Giá trị nhỏ nhất của độ bền uốn là б = 32kg/mm và có độ cứng HB: 163-229. Đây là gang có độ cứng cao, độ bền nén tốt.
Thành phần hoá học của Gang: (Bảng 1.1)
|
C% |
Mn% |
Si% |
S% |
|
2,8¸3,5 |
0,5¸1 |
1,5¸3 |
0,08¸0,12 |
Từ bản vẽ chi tiết ta thấy :
Mặt trên của giá đỡ có đủ độ cứng vững để khi gia công không bị biến dạng có thể dùng chế độ cắt cao, đạt năng suất cao.
Các bề mặt làm chuẩn có đủ diện tích nhất định để cho phép thực hiện nhiều nguyên công khi dùng bề mặt đó làm chuẩn và đảm bảo thực hiện quá trình gá đặt nhanh.
Chi tiết giá đỡ được chế tạo bằng phương pháp đúc. Kết cấu tương đối đơn giản, tuy nhiên khi gia công các lỗ vít, lỗ định vị và lỗ làm việc chính F42 cần phải ghép với nửa trên để gia công cho chính xác đảm bảo các yêu cầu kỹ thuật .
Các bề mặt cần gia công là:
- Gia công bề mặt phẳng đáy với độ bóng cao để làm chuẩn tinh cho nguyên công sau.
- Gia công 2 mặt trên B để gia công 4 lỗ bậc F9 để bắt vít với bề mặt trên máy.
- Gia công 4 lỗ bậc F9 để bắt vít với bề mặt trên máy.
- Gia công mặt trên C là mặt lắp ghép với nắp trên.
- Gia công 4 lỗ M8 để bắt vít với nửa trên khi lắp nửa trên với nửa dưới.
- Gia công 2 mặt phẳng đầu F42 cùng với nửa trên.
- Gia công lỗ F42 cùng với nửa trên.
- Gia công 2 mặt bên dọc gối
- Gia công 2 mặt bên ngang gối
1.3. Xác định dạng sản xuất
Để xác định dạng sản xuất ta phải dựa vào trọng lượng của chi tiết và sản lượng chi tiết:
1.3.1. Tính trọng lượng của chi tiết
- Tính thể tích của chi tiết
Để tính thể tích của chi tiết ta chia gần đúng chi tiết ra làm ba phần lớn. Tính thể tích từng phần như hình sau:
Trọng lượng của chi tiết được xác định theo công thức
Q = V.g (kg)
Trong đó
Q - Trọng lượng chi tiết
g - Trọng lượng riêng của vật liệu
Bảng 1.Khối lượng riêng của một số vật liệu
|
Tên vật liệu |
Thép |
Gang dẻo |
Gang xám |
Nhôm |
Đồng |
|
(kg/dm3) |
7,852 |
7,2 ÷ 7,4 |
6,8 ÷ 7,4 |
2,6 ÷ 2,8 |
8,72 |
Ta có ggang xám= 6,8 ¸ 7,4 Kg/dm3
V - Thể tích của chi tiết
V = V1 + V2 + V3
V1- Thể tích phần đáy
V2-Thể tích phần trên
V3-Thể tích phần gân
V - Thể tích của chi tiết
V1= 55.130.12 – 60.55.3- 4.10.3,14.4,52 - 4.2.3,14.72 = 72125,8 mm3
V2 = = 143164,5 mm3
V3 = 6.cotg25.9 + 12.6.10= 835,8 mm3
Ta có: V = 72125,8 + 143164,5 + 835,8 = 207126,1 mm3 = 0,207126 dm3
Vậy Q= V.g= 0,207126 .7,2 = 1,49 (kg)
1.3.2. Tính sản lượng chi tiết
Sản lượng hàng năm được xác định theo công thức:
N = N1 .m . ( 1 + )
Trong đó:
N: là số sản phẩm được sản xuất trong 1 năm
N1: là số sản phẩm được giao N1 = 10000 ( sản phẩm)
m : là số lượng chi tiết trong một sản phẩm m = 1
: tính đến tỷ lệ % phế phẩm (= 4%)
: là số chi tiết được chế tạo thêm dự trữ lấy (= 5%)
Ta có :
N = 10000.1 ( 1 + ) = 10900 (sản phẩm)
1.3.3. Dạng sản xuất
Theo bảng (1.1/19 sách CNCTM) (Bảng 1.2)
|
|
|
Khối lượng chi tiết |
(kg) |
|
Dạng sản xuất |
< 4 |
4 – 200 |
>200 |
|
|
|
Sản lượng hàng năm |
( chiếc) |
|
Đơn chiếc |
<100 |
<10 |
<5 |
|
Loạt nhỏ |
100-500 |
10-200 |
55-100 |
|
Loạt vừa |
500-5000 |
200-500 |
100-300 |
|
Loạt lớn |
5000-50000 |
500-1000 |
300-1000 |
|
Hàng khối |
>50000 |
>5000 |
>1000 |
Với Q = 1,49(kg)
N = 10900 (chi tiết)
Þ Dạng sản xuất là hàng loạt lớn.
1.4. Chọn phương pháp chế tạo phôi
1.4.1. Chọn phôi
Chọn phôi nghĩa là chọn loại vật liệu chế tạo, phương pháp hình thành phôi, xác định lượng dư gia công cho các bề mặt, tính toán kích thước và quyết định dung sai cho quá trình chế tạo phôi.
Chọn loại phôi :
Loại phôi được xác định theo kết cấu của chi tiết, loại vật liệu, điều kiện kỹ thuật, dạng sản xuất. Có nhiều loại phôi khác nhau:
v Phôi thép thanh: dùng để chế tạo các loại chi tiết như con lăn, chi tiết kẹp chặt, các loại trục, xilanh, piton, bạc, bánh răng có đường kính nhỏ…dùng trong sản xuất hàng loạt vừa, loạt lớn, hàng khối.
v Phôi dập: thường dùng cho các loại chi tiết như: trục răng côn, trục răng thẳng, các loại bánh răng khác, các chi tiết dạng càng, trục chữ thập, trục khuỷu…Các loại chi tiết này được dập trên máy búa nằm ngang hoặc máy dập đứng. Đối với chi tiết đơn giản thì dập không có ba via, còn chi tiết phức tạp dập sẽ có ba via.
vPhôi rèn tự do: trong sản xuất đơn chiếc và hàng loạt nhỏ, người ta thường sử dụng phôi rèn tự do.
vPhôi đúc: được dùng cho các chi tiết: dạng hộp, gối đỡ, các loại càng phức tạp, các loại trục chữ thập…Vật liệu dùng cho phôi đúc là gang, thép, đồng, nhôm và các loại hợp kim khác. Đúc được thực hiện trong khuôn cát, khuôn kim loại, trong khuôn vỏ mỏng và các phương pháp đúc ly tâm, đúc áp lực, đúc theo khuôn mẫu chảy.
Khi chọn phôi phải chú ý hình dáng kích thước và chất lượng bề mặt phôi gần chi tiết thực nhằm giảm tiêu hao kim loại, khối lượng gia công trên máy, giảm tiêu hao dụng cụ cắt, năng lượng và các tiêu hao khác.
Về mặt chi tiết điển hình ta thấy đây là chi tiết dạng hộp vật liệu GX15-32 do đó ta nên chọn phôi đúc là hợp lý hơn cả.
Đúc được thực hiện trong các loại khuôn cát, khuôn kim loại, đúc áp lực...
1.4.2. Các phương pháp chế tạo phôi
Trong ngành chế tạo máy thì tùy theo dạng sản xuất mà chi phí về phôi liệu chiếm từ 20 - 50% giá thành sản phẩm. Chọn phương pháp tạo phôi hợp lý không những góp phần đảm bảo yêu cầu kỹ thuật mà còn giảm chi phí, góp phần nâng cao hiệu quả kinh tế - kỹ thuật của quá trình sản xuất.
Khi chế tạo phôi cần chú ý:
- Lượng dư quá lớn sẽ tốn nguyên vật liệu tiêu hao lao động để gia công nhiều, tốn năng lượng, dụng cụ cắt vận chuyển nặng dẫn tới giá thành tăng.
- Lượng dư quá nhỏ sẽ không đủ để hớt đi các sai lệch của phôi để biến phôi thành chi tiết hoàn thiện, làm ảnh hưởng tới các bước nguyên công và các bước gia công.
Như vậy việc xác định phương pháp tạo phôi dựa trên các cơ sở sau đây:
- Kết cấu hình dáng, kích thước của chi tiết .
- Đặc tính vật liệu và của chi tiết mà thiết kế đòi hỏi.
- Sản lượng của chi tiết hoặc dạng sản xuất.
- Điều kiện và khả năng cụ thể của xí nghiệp.
- Khả năng đạt được độ chính xác và yêu cầu kĩ thuật của phương pháp tạo phôi.
Vì vậy chọn phương án tạo phôi hợp lý sẽ nâng cao tính sử dụng của chi tiết.
Để xây dựng phương án tạo phôi hợp lý ta so sánh các phương án tạo phôi sau:
vĐúc trong khuôn cát:
Phương pháp này tương đối phổ biến ở nước ta, làm khuôn dễ dàng giá thành thấp. Tuy nhiên chế tạo khuôn mẫu tốn thời gian và độ chính xác phôi không cao, tiêu hao một phần kim loại do hệ thống rót, đậu ngót, vật đúc tồn tại các dạng rỗ co, rỗ khí, nứt … Nên thường dùng cho sản xuất đơn chiếc.
vĐúc áp lực.
Đúc được các vật liệu đúc phức tạp có thành mỏng, đúc được các lỗ nhỏ có kích thước khác nhau, có độ bóng và chính xác cao, cơ tính của vật liệu tốt, năng suất cao. Nhưng khuôn chóng bị mòn do kim loại nóng bào mòn khi được dẫn dưới áp lực cao.
vĐúc ly tâm.
- Đúc được các vật tròn rỗng mà không cần dùng lõi do đó tiết kiệm được vật liệu và công làm lõi.
- Không cần dùng hệ thống rót lên tiết kiệm được kim loại, có thể đúc được các vật thể mỏng. Vật đúc có tỏ chức kim loại mịn chặt không tồn tại dạng xỉ khi co ngót, khuôn đúc cần có độ bền cao do làm việc ở nhiệt độ cao, lực ép của kim loại lỏng lớn.
- Khó đạt được đường kính lỗ vật đúc chính xác, do khó định lượng kim loại chính xác trước khi rót.
- Chất lượng bề mặt trong của vật đúc kém do chứa nhiều tạp chất.
vĐúc trong khuôn kim loại.
Đúc trong khuôn kim loại về cơ bản giống như đúc trong khuôn cát.
Ưu điểm:
- Đúc được các vật đúc phức tạp nhưng khác với đúc trong khuôn cát là vật đúc trong khuôn kim loại có chất lượng tốt , tuổi bền cao, độ chính xác và độ bóng bề mặt cao, tổ chức kim loại nhỏ mịn, có khả năng cơ khí hoá, tự động hoá cao.
- Tiết kiệm vật liệu làm khuôn, nâng cao năng suất, hạ giá thành sản phẩm.
Nhược điểm:
- Bề mặt chi tiết dễ bị biến cứng nên sau khi đúc thường phải ủ.
- Tiêu hao một phần kim loại do hệ thống rót, đậu ngót.
- Khi đúc trong khuôn kim loại, tính dẫn nhiệt của khuôn cao nên khả năng điền đầy kém.
- Mặt khác có sự cản cơ của khuôn kim loại lớn nên dễ gây ra nứt.
- Phương pháp này phù hợp với sản xuất hàng loạt, hang khối.
vĐúc trong khuôn mẫu chảy.
Vật đúc có độ chính xác và độ bóng rất cao, có thể đúc được các vật phức tạp, các hợp kim nóng chảy ở nhiệt độ cao. Năng suất không cao, dùng để đúc kim loại quý hiếm cần tiết kiệm vật liệu .
Þ Như đã phân tích ở trên đây là chi tiết dạng hộp vật liệu GX15-32 nên ta chọn phương pháp đúc trong khuôn kim loại.
Do có ưu điểm sau:
- Chi tiết đúc có độ chính xác tương đối cao
- Tiêu tốn lượng kim loại nhỏ
- Hạn chế ba via, gờ, mép
- Năng suất cao, dễ tự động hóa
- Phương pháp đảm bảo được lượng dư, dung sai, và kích thước phôi như yêu cầu trong bản vẽ chi tiết.
CHƯƠNG 2: THIẾT KẾ QUY TRÌNH CÔNG NGHỆ GIA CÔNG
2.1. Đường lối công nghệ
Do dạng sản xuất là hàng loạt lớn, nên đường nối công nghệ ở đây là phân tán thành nhiều nguyên công. Ở mỗi nguyên công ta sẽ thiết kế một đồ gá chuyên dùng cho nguyên công đó. Việc chế tạo đồ gá cho mỗi nguyên công phải đảm bảo độ chính xác và phù hợp với yêu cầu của chi tiết cần gia công.
-Yêu cầu kỹ thuật:
+ Độ không song song của tâm lỗ Ø42 so với mặt đáy không quá
0,03 mm trên 100 mm chiều dài.
+ Độ không vuông góc của tâm lỗ Ø42 so với mặt đầu không quá
0,02 mm trên 100 mm chiều dài.
+ Độ nhám bề mặt lỗ chính Ø42 là Ra = 0,63 mm, cấp độ nhám 4.
+ Độ nhám bề mặt lắp ghép với nửa trên Rz20.
+ Độ nhám mặt đầu Ø42 là Rz40.
+ Độ nhám bề mặt lỗ bậc Ø9, Ø14 là Rz40.
+ Dung sai của lỗ Ø42 là +0,05.
+ Dung sai của tâm lỗ Ø42 với bề mặt đáy là +0,05.
+ Dung sai của 2 tâm lỗ bắt vít với nửa trên M8 là +0,05.
................................................
R4: Khoảng cách giữa tâm lỗ giữa và lỗ định vị R4 = 26mm = 0,026m.
R3 : Khoảng cách từ chốt tỳ tới đường tâm lỗ = 56mm = 0,056m.
Vì chi tiết đối xứng nên: W1 = W2 = W.
Phương trình lực trên mặt phẳng vuông góc với đáy:
2.W - N1 - N2 - Fms3 = 0 (3)
Phương trình mômen (gây uốn chi tiết) mặt phẳng đi qua đường tâm lỗ và vuông góc với mặt phẳng đáy:
( Fms1 + Fms1’ + Fms2 + Fms2’).R4 - N3.R3 = 0 ( 4)
Từ (1) có: Fms1 + Fms1’ + Fms2 + Fms2’ = P - N3 thay vào (4) có:
(P - N3).R4 - N3.R3 = 0
Þ N3 = 336.0,046/0,071 = 217,7 (N)
Phương trình mômen cho mặt cho mặt phẳng kẹp chặt:
P.0,06 - ( Fms1’ + Fms2’).0,014 - N3.0,085 = 0
P.0,06 - 2.0,014.W - N3.0,085 = 0 (5)
Thay N3 vào phương trình (5) có:
W = (336.0,06 - 217,7.0,085)/2.0,014.0,35 = 255,6 (N)
Từ (2) và (3) ta có: N2 = 557 (N) ; N1 = -72 (N)
Lực kẹp cần thiết: W=k.W
k : là hệ số an toàn có tính đến khả năng làm tăng lực cắt trong quá trình gia công.
k=ko.k1.k2.k3.k4.k5.k6
ko: hệ số an toàn cho tất cả các trường hợp, ko=1,5.
k1: hệ số làm tăng lực cắt khi dao mòn, k1=1,0.
k2: hệ số số tính đến trường hợp tăng lực cắt khi độ bóng thay đổi, khi gia công thô k2=1,5.
k3: hệ số tăng lực cắt khi gia công gián đoạn, k3=1.
k4: hệ số tính đến sai số của cơ cấu kẹp chặt, khi kẹp bằng tay k4=1,3.
k5: hệ số tính đến mức độ thuận lợi của cơ cấu kẹp bằng tay,k5=1,2
k6: hệ số tính đến mô men làm quay chi tiết, k6=1,5.
Þ k=1,5.1.1,5.1.1,3.1,2.1,5=5,265
Þ W=256.5,265=1348(N)
Tra bảng 8.50[2] và 8.51[2] có vít kẹp và đai ốc:
Vít kẹp: đường kính ren tiêu chuẩn d = 8 mm
Đai ốc : Dường kính ren tiêu chuẩn d = 8 mm
Chiều dài tay vặn L = 120 mm tạo lực kẹp Q = 1700 N
2.Xác định sai số chế tạo cho phép của đồ gá.
Sai số chế tạo cho phép của đồ gá được tính bằng công thức:
[ect]=[egd]-([ec]+ek+em+e dc)
Trong đó:
egd : sai số gá đặt, được lấy bằng d/3, với d là dung sai nguyên công, d=130 mm.
Þegd = 130/3 = 43,3 mm.
ec : sai số chuẩn, do chuẩn định vị không trùng gốc kích thước.
Sai số chuẩn được xác định theo công thức trong bảng 8.11[2] có:
ec = (do - dc)/2 = (0,05 - 0,025)/2 = 12,5 mm
ek: Sai số kẹp chặt:
ek =0,4Q/2L = o,4.1,384/100 = 5 mm
em: Sai số do mòn đồ gá.
em = b.N
b: Hệ số phụ thuộc kết cấu đồ định vị, b = 0,3.
N: Số lượng chi tiết được gia công trên đồ gá, N = 10900.
Þem = 0,3. 10900 = 31mm.
edc : sai số điều chỉnh, edc = 10 mm.
Þ [ect] ={43,3- (12,5+5+31+10)}= 25 mm.
Điều kiện kỹ thuật của đồ gá.
Độ không vuông góc của tâm bạc dẫn so với mặt đáy đồ gá £ 0,025 mm.
Độ không song song giữa mặt phiến tỳ với mặt đáy đồ gá £ 0,025 mm.
Độ không vuông góc giữa chốt trụ và mặt đáy đồ gá £ 0,025mm.
Đồ định vị phải đạt độ cứng : nhiệt luyện
KẾT LUẬN
Sau một thời gian nghiên cứu, tham khảo tài liệu, cũng như vận dụng các kiến thức đã học kết hợp với sự giúp đỡ của các thành viên trong nhóm, và dưới sự hướng dẫn tận tình của thầy Nguyễn Anh Tuấn, em đã thực hiện xong đồ án tốt nghiệp ngành công nghệ chế tạo máy, nội dung cắt gọt kim loại với đề tài “Thiết kế quy trình công nghệ gia công thân gối đỡ nghiêng 25 độ”.
Quy trình công nghệ này được thực hiện tương ứng với điều kiện thực tế sản xuất trong phân xưởng, với cơ cấu định vị - kẹp chặt được cải tiến, nâng cao năng suất, rút ngắn thời gian gia công, đơn giản hóa thực hiện, đạt yêu cầu về độ chính xác gia công của chi tiết, các sai số về vị trí, hình dáng hình học, độ nhám bề mặt gia công cũng như đáp ứng về mặt kinh tế nhằm giảm giá thành sản phẩm.
Trong quá trình thực hiên đồ án, do có một số sự cố kỹ thuật nhỏ mà thời gian hoàn thành đồ án chậm, cho nên không tránh khỏi sai sót, chưa đạt mức tối ưu trong phương pháp công nghệ, em kính mong nhận được những ý kiến đóng góp của các thầy – cô, các thành viên trong tổ khác để rút kinh nghiệm cho công việc sau này được tốt hơn.
Em xin chân thành cảm ơn sự hướng dẫn của thầy Nguyễn Anh Tuấn, sự giúp đỡ của các bạn để tạo điều kiện cho em hoàn thành đồ án tốt nghiệp này.
TÀI LIỆU THAM KHẢO Thiết kế quy trình công nghệ gia công thân gối đỡ nghiêng 25 độ
- “Hướng dẫn thiết kế đồ án công nghệ chế tạo máy” _GS.TS Trần Văn Địch.
Nhà xuất bản KH & KT Hà Nội – 2002.
- “Sổ tay công nghệ chế tạo máy” ( Tập 1,2,3 ) _ GS.TS Nguyễn Đắc Lộc, GS.TS Lê Văn Tiến, GS.TS Ninh Đức Tốn, GS.TS Trần Xuân Việt.
Nhà xuất bản KH & KT Hà Nội.
- “Atlas đồ gá” _ GS.TS. Trần Văn Địch
- “Giáo trình công nghệ chế tạo máy” _ GS.TS Trần Văn Địch, GS.TS Nguyễn Trọng Bình, GS.TS Nguyễn Thế Đạt, GS.TS. Lê Văn Tiến, GS.TS. Trần Xuân Việt
Nhà xuất bản KH & KT Hà Nội – 2003.
- “Dung Sai Và Lắp Ghép”_ PGS.TS Ninh Đức Tôn.
Nhà xuất bản giáo dục.
- “Nguyên Lý Cắt Kim Loại” _GS.TS Trần Văn Địch.
Nhà xuất bản KH & KT -2008
- “Sức Bền Vật Liệu”_ GS.TS Đặng Việt Cương , PGS.TS Khổng Doãn Điền.
Nhà xuất bản giáo dục.
TÀI LIỆU THAM KHẢO
THIẾT KẾ QUY TRÌNH CÔNG NGHỆ GIA CÔNG Thiết kế quy trình công nghệ gia công thân gối đỡ nghiêng 25 độ
1] : Thiết kế đồ án công nghệ chế tạo máy
[2] : Sổ tay công nghệ chế tạo máy tập 1 (bộ 3 tập)
[3] : Sổ tay công nghệ chế tạo máy tập 2 (bộ 3 tập)
[4] : Sổ tay công nghệ chế tạo máy tập 2 (bộ 3 tập)
[5] : Sổ tay nhiệt luyện
[6] : Công nghệ chế tạo máy tập 1
[7] : Sổ tay công nghệ chế tạo máy tập 1 (bộ 7 tập)
[8] : Sổ tay công nghệ chế tạo máy toàn tập (trường ĐHBK
X
