THIẾT KẾ QUÁ TRÌNH CÔNG NGHỆ GIA CÔNG CƠ BÀN ĐỘNG ĐÀI GÁ DAO BÀO

THIẾT KẾ QUÁ TRÌNH CÔNG NGHỆ GIA CÔNG CƠ BÀN ĐỘNG DÀI GÁ DAO BÀO, hướng dẫn thiết kế đồ gá

đồ án môn học công nghệ chế tạo máy, bài tập lớn công nghệ chế tạo máy, thiết kế quy trình công nghệ gia công chi tiết, hướng dẫn quy trình công nghệ chế tạo máy,
  

A.PHÂN TÍCH SẢN PHẨM

I.CÔNG DỤNG VÀ KẾT CẤU BÀN ĐỘNG DÀI GÁ DAO BÀO

1.CÔNG DỤNG VÀ KẾT CẤU

- Là bộ phận máy bào được lắp vào bàn trượt trên của máy bào nhờ lắp ghép vào lỗ Φ16, lỗ bật Φ42 ,Φ54 dùng để lắp dao bào vào,những lỗ này có chức năng quan trọng nên có độ nhám cao.

- Bề mặt làm việc chủ yếu là lỗ Φ16 và 2 mặt bên có độ nhám cần thiết tránh ma sát lớn  với bộ phân lắp ghép.

2.YÊU CẦU KỸ THUẬT:

-Dung sai độ song song giữa mặt A và B ≤ 0.06

-Dung sai độ đồng tâm giữa Φ42 và Φ54 ≤ 0.01

-Dung sai độ vuông góc giữa mặt A và mặt B so với đường tâm ≤ 0.06

II.PHÂN TÍCH VẬT LIỆU VÀ CƠ TÍNH

1.Vật liệu:

Bàn động dài gá dao bào được chế tạo bằng vật liệu thép C45.

Ký hiệu: C45

Thành phần hóa học:

C : 0.4-0.5%

Si : 0.17-0.37%

Mn : 0.5-0.8%

S : 0.045%

Ni :0.045%

Ni : 0.3%

Cr : 0.3%

2.CƠ TÍNH :

-Thuộc nhóm thép có hóa tính tốt hàm lượng cacbon trung bình dùng chế tạo các chi tiết tải trọng tỉnh và chiệu va đập cao, độ bền và độ dai cao.

-Vật liệu rẻ tiền tính công nghệ tốt,song độ thấp tôi thấp, môi trường tôi là nước nên dể bị biến dạng, nức cơ tính không cao.

III.PHÂN TÍCH ĐỘ CHÍNH XÁT GIA CÔNG:

1.KÍCH THƯỚC CÓ CHỈ DẨN:

-Kích thước 90:.................................................................................

IT : 0.046

ES : -0.012

EI : -0.034

Tra bảng 1.4 trang 11 sổ tay dung sai được CCX8

Tra bảng 1.5 trang 17 sổ tay dung sai được miền dung sai js

Vậy ta được 90js8

-Kích thước Φ 16:

IT : 0.049

ES : 0.043

EI : 0.006

Tra bảng 1.4 trang 11 sổ tay dung sai được CCX9

Tra bảng 1.6 trang 20  sổ tay dung sai được miền dung sai H

Vậy ta được 16H9

-Kích thước Φ54 :

IT : 0.03

ES : 0.03

EI : 0

Tra bảng 1.4 trang 11 sổ tay dung sai được CCX7

Tra bảng 1.6 trang 20 sổ tay dung sai được miền dung sai H

Vậy ta được 54H7

-Kích thước Φ 42 :

IT : 0.025

ES : 0.025

EI : 0

Tra bảng 1.4 trang 11 sổ tay dung sai được CCX7

Tra bảng 1.6 trang 20 sổ tay dung sai được miền dung sai H

Vậy ta được 42H7

-Kích thước 21 :

IT : 0.052

ES : 0.026

EI : 0.026

Tra bảng 1.4 trang 11 sổ tay dung sai được CCX9

Tra bảng 1.6 trang 20 sổ tay dung sai được miền dung sai H

Vậy ta được 21H9

-Kích thước 37  :

IT : 0.062

ES : 0.031

EI : 0.031

Tra bảng 1.4 trang 11 sổ tay dung sai được CCX9

Tra bảng 1.6 trang 20 sổ tay dung sai được miền dung sai H

Vậy ta được 37H9

-Kích thước 66 :

IT : 0.072

ES : 0.037

EI : -0.037

Tra bảng 1.4 trang 11 sổ tay dung sai được CCX9

Tra bảng 1.6 trang 17 sổ tay dung sai được miền dung sai H

Vậy ta được 66H9

-Kích thước 81.5 :

IT : 0.087

ES : 0.043

EI : -0.043

Tra bảng 1.4 trang 11 sổ tay dung sai được CCX9

Tra bảng 1.6 trang 17 sổ tay dung sai được miền dung sai H

Vậy ta được 81.5H9

2.KÍCH THƯỚC KHÔNG CHỈ DẪN:

Kích thước được hình thành từ 2 bề mặt gia công có CCX12 tra bản 1.4 trang11 sổ tay dung sai ta đươc:

- 21  CCX12  tra bảng ta được 21±0.1

- 60  CCX12  tra bảng ta được 60±0.125

- 20  CCX12  tra bảng ta được 20±0.1

- 26  CCX12  tra bảng ta được 26±0.1

- 3  CCX12  tra bảng ta được 3±0.07

- 8  CCX12  tra bảng ta được 8±0.07

- 33  CCX12  tra bảng ta được 33±0.125

- 149  CCX12  tra bảng ta được 149±0.2

- 69   CCX12  tra bảng ta được 69±0.15

3.NHÁM BỀ MẶT:

-Lỗ Φ16 Ra 1.25 tra bảng ta được  cấp 8

-Mặt A,B Rz40 tra bảng ta được cấp 8

-Mặt C,D Rz20 tra bảng ta được cấp 8

4.VỊ TRÍ TƯƠNG QUAN:

- Dung sai độ song song giữa mặt A và B ≤ 0.06 

IT = 0.06 = 60 micromet

KTDN : 90 CCX8

- Dung sai độ đồng tâm giữa Φ42 và Φ54 ≤ 0.01

IT =0.01 = 10 micromet

KTDN : 27 CCX6

- Dung sai độ vuông góc giữa mặt A và mặt B so với đường tâm ≤ 0.06

IT =0.06 =60 micromet

KTDN: 45 CCX9

B.XÁT ĐỊNH DẠNG SẢN XUẤT

II.TÍNH THỂ TÍCH CHI TIẾT

Ta chia chi tiết thành những hình qen thuộc để tính thể tích:

Hình hộp chữ nhật: V=a x b x c

Hình trụ tròn: V=   x R² x h

V₁ = 149 x 37 x 90 = 496170 mm³

V₂ = 3.14 x 21² x 26 = 36003 mm³

V₃ = 3.14 x 27² x 8 = 18312 mm³

V_ct = V₁ – (V₂ +V₃)

      = 496170 – (36003 + 18312) =441855 mm³

      = 0.442 dm³

Ta có :

Khối lượng riêng thép 7.85

m_ct  =V x  khối lượng riêng

 = 0.442 x 7.85 = 3.5 kg

II.XÁT ĐỊNH DẠNG SẢN XUẤT :

Khối lượng chi tiết thuộc dạng sản xuất hàng loạt vừa( tra bảng 3-2 trang 173 sổ tay CNCTM1)

C.PHƯƠNG PHÁP CHẾ TẠO PHÔI:

I.CHỌN PHÔI:

- Phương pháp đúc bằng khuôn kim loại :dùng để đúc kim loại và hợp kim màu có độ chính xác và độ nhẵn của phôi đúc rất cao thường dùng cho sản xuất hàng loạt lớn và hàng khối, mặt khác làm khuôn kim loại là rất đắt. Nên không thích hợp

- Phương pháp đúc ly tâm: Chỉ đúc được những sản phẩm có hình dáng tròn xoay thành ống mỏng nên không thích  hợp.

- Phương pháp đúc bằng mẫu chản: Dùng để đúc chi tiết có hình dáng rất phức tạp, việc làm mẫu chảy rất khó khăn và tốn kém vật liệu vì một mẫu chỉ đúc được một sản phẩm. Thường dùng cho sản xuất đơn chiếc. Nên không thích hợp.

-Phương pháp đúc bằng áp lực: Chủ yếu dùng để đúc kim loại và hợp kim màu nên không thích hợp.

-Phương pháp đúc trong khuôn cát: Đúc được tất cả các vật liệu có tính nóng chảy

-Thích hợp cho dạng sản xuất đơn chiếc hàng loạt nhỏ và hàng loạt vừa

-Đúc được những hình dạng phức tạp

-Vật liệu làm  tròn khuôn CT3

-Vật liệu làm mẫu: maãu kim loaïi.

-Hỗn hợp làm khuôn : cát , đất sét ( chất kết dính ) vật liệu phụ, nước…

Cho nên rất thích hợp cho việc chế tạo phôi bằng gang, đô chính xác tương đối cao , phù hợp cho dạng sản xuất hàng loạt vừa

- Do đó ta chọn phương pháp đúc trong khuôn cát ,mẫu bằng cát khuôn bằng máy là thích hợp, phôi đúc đạt được chính xác cấp II

II.TÍNH HỆ SỐ SỬ DỤNG VẬT LIỆU: ..............................................................................

C.BIỆN LUẬN NGUYÊN CÔNG:

I.NGUYÊN CÔNG I : CHUẨN BỊ PHÔI

-Mục đích của nguyên công này là làm sạch những phần cát còn lại bán trên bề mawth chi tiết đúc

-Mài phẳng lại những phần thừa sau khi người phá khuôn đã đập gãy những đậu ngón,đậu rót.

-Kiểm tra kích thước phôi có đạt yêu cầu hay không nếu đạt ta tiếp tục tiến hành kiểm tra hình dạng hình học như độ phẳng độ tròn ...

-Kiểm tra phôi có bị nức rổ khí, rò xỉ hay không. Nếu không kiểm tra khi gia công giữa  chừng phôi xảy ra sự cố thì chi tiết sẽ thành phế phẩm.

-Khi đúc xong phải để phôi một thời gian để ổn định cấu trúc mạng tinh thể rồi mới tiến hành gia công.

II.NGUYÊN CÔNG II: PHAY THÔ MẶT B

1.Thứ tự gia công:

Ở đây ta chọn A làm mặt định vị chính vì mặt này có vị trí tương quan với các bề mặt khác , chi tiết nằm ngang nên ta có thể dể dàng kẹp vào lỗ đúc sẵn nên chọ A gia công đầu tiên là hợp lí nhất.

2.Về kích thước:

-Nguyên công này gia công cần đạt CCX12 ,96±0.045

-Nhám bề mặt: Rz80

3.Chuẩn gia công:

Chọn A khử 3 bật tự do là đủ gia công B, vì đây là nguyên công phay mặt phẳng nên chỉ cần khử 3 bật là đủ,không cần khử số bậc nhiều hơn gây phức tạp trong quá trình thiết kế đồ gá.

4.Biện luận về chọn máy

Để phay B ta có thể chọn máy 6H12, 6H82. Nếu chi tiết phay B mà gá trên máy 6H82 thì không hợp lí vì chi tiết thích hợp hơn khi phay đứng với máy 6H12 vì máy này thông dụng.

  + Công suất : 7 kw

  + Hiệu suất : 0.75

  + số vòng quay trục ( v/phuùt) : 30; 37.5; 60; 75; 95; 118; 150; 190; 235;       300; 375; 475; 600; 750; 960; 1500.

  + Bước tiến bàn máy : 30; 37; 5-47; 5-60; 75; 95; 118; 150; 190; 235; 300; 375; 475; 600; 750; 960; 1500.

5.Dao:

Khi gia công b ta chọn dao phay mặt đầu, vì chiều rộng là 37 nên ta chọn dao có thông số như sao:(sách CNCTM tập 1)

D = 40

L=20

d(h7) = 16

z =10

6.Đồ gá:

Chuyên dùng.

III.NGUYÊN CÔNG III: PHAY THÔ,TINH MẶT A

1.Thứ tự gia công:

Gia công tinh mặt A để chuẩn bị gia công tinh lại mặt B.

2.Về kích thước:

Nguyên công này gia công cần đạt:

-Thô mặt A: CCX12, 91±0.17, Rz80

-Tinh mặt A :CCX8, 90.5±0.027 Rz40

3.Chuẩn gia công:

Chọn B khử 3 bật tự do là đủ gia công A, vì đây là nguyên công phay mặt phẳng nên chỉ cần khử 3 bật là đủ,không cần khử số bậc nhiều hơn gây phức tạp trong quá trình thiết kế đồ gá.

4.Biện luận về chọn máy

Để phay A ta có thể chọn

máy 6H12, 6H82. Nếu chi tiết phay B mà gá trên máy 6H82 thì không hợp lí vì chi tiết thích hợp hơn khi phay đứng với máy 6H12 vì máy này thông dụng.

  + Công suất : 7 kw

  + Hiệu suất : 0.75

  + số vòng quay trục ( v/phuùt) : 30; 37.5; 60; 75; 95; 118; 150; 190; 235;       300; 375; 475; 600; 750; 960; 1500.

  + Bước tiến bàn máy : 30; 37; 5-47; 5-60; 75; 95; 118; 150; 190; 235; 300; 375; 475; 600; 750; 960; 1500.

5.Dao:

Khi gia công A ta chọn dao phay mặt đầu, vì chiều rộng là 37 nên ta chọn dao có thông số như sao:(sách CNCTM tập 1)

D = 40................................................................................

VI.NGUYÊN CÔNG IV: PHAY TINH  MẶT B

1.Thứ tự gia công:

Ta phay tinh lại B vì lúc này mặt A  đã tinh và có vi trí tương quan với A mà ta đang gia công.

2.Về kích thước:

Nguyên công này gia công cần đạt: CCX12 ,Rz20.

3.Chuẩn gia công:

Chọn A khử 3 bật tự do là đủ gia công B, vì đây là nguyên công phay mặt phẳng nên chỉ cần khử 3 bật là đủ,không cần khử số bậc nhiều hơn gây phức tạp trong quá trình thiết kế đồ gá.

4.Biện luận về chọn máy

Để phay B ta có thể chọn máy 6H12, 6H82. Nếu chi tiết phay B mà gá trên máy 6H82 thì không hợp lí vì chi tiết thích hợp hơn khi phay đứng với máy 6H12 vì máy này thông dụng.

  + Công suất : 7 kw

  + Hiệu suất : 0.75

  + số vòng quay trục ( v/phuùt) : 30; 37.5; 60; 75; 95; 118; 150; 190; 235;       300; 375; 475; 600; 750; 960; 1500.

  + Bước tiến bàn máy : 30; 37; 5-47; 5-60; 75; 95; 118; 150; 190; 235; 300; 375; 475; 600; 750; 960; 1500.

5.Dao:

Khi gia công b ta chọn dao phay mặt đầu, vì chiều rộng là 37 nên ta chọn dao có thông số như sao:(sách CNCTM tập 1)

D = 40

L=20

d(h7) = 16

z =10

6.Đồ gá:

chuyên dùng.

V.NGUYÊN CÔNG V: PHAY THÔ,TINH MẶT C

1.Thứ tự gia công:

Gia công tinh mặt C để chuẩn bị gia công tinh lại mặt D.

2.Về kích thước:

Nguyên công này gia công cần đạt:

Thô mặt C: CCX12, 41.5±0.125, Rz80

Tinh mặt C :CCX8, 41±0.019 Rz40

3.Chuẩn gia công:

Chọn A khử 3 bậc tự do, vì A đã được gia công tinh và  đây là nguyên công phay mặt phẳng nên chỉ cần khử 3 bật là đủ, không cần khử số bậc nhiều hơn gây phức tạp trong quá trình thiết kế đồ gá.

4.Biện luận về chọn máy

Để phay C ta có thể chọn

máy 6H12, 6H82. Nếu chi tiết phay B mà gá trên máy 6H12 thì không hợp lí vì chi tiết thích hợp hơn khi phay ngang với máy 6H82.

    + Bề mặt làm việc của bàn máy : 320 x 1250

  + Công suất : 7 kw

  + Hiệu suất : 0.75

  + Số vòng quay truc ( v/phút) : 30; 37.5; 60; 75; 95; 118; 150; 190; 235; 300; 375; 475; 600; 750; 960; 1500.

  + Bước tiến của bàn máy : 30; 37; 5-47; 5-60; 75; 95; 118; 150; 190; 235; 300; 375; 475; 600; 750; 960; 1500.

5.Dao:

Khi gia công C ta chọn dao phay mặt đầu, vì chiều rộng là 90 nên ta chọn dao có thông số như sao:(sách CNCTM tập 1)

D = 100

B=39

d(h7) = 32

z =10

6.Đồ gá:

chuyên dùng.

VI.NGUYÊN CÔNG VI: PHAY THÔ,TINH MẶT D

1.Thứ tự gia công:

Gia công tinh mặt D vì lúc này mặt C đã tinh và lấy D làm chuẩn tinh chính cho các nguyên công còn lại.

2.Về kích thước:

Nguyên công này gia công cần đạt:

Thô mặt D: CCX12, 37.5±0.19, Rz80

Tinh mặt D: CCX8, 37±0.031 Rz40

3.Chuẩn gia công:

Chọn B khử 3 bậc tự do, vì B đã được gia công tinh va đây là nguyên công phay mặt phẳng nên chỉ cần khử 3 bật là đủ,không cần khử số bậc nhiều hơn gây phức tạp trong quá trình thiết kế đồ gá.

4.Biện luận về chọn máy

Để phay D ta có thể chọn máy 6H12, 6H82. Nếu chi tiết phay B mà gá trên máy 6H12 thì không hợp lí vì chi

                                           MỤC LỤC

A.PHÂN TÍCH SẢN PHẨM.................................................................. 1

            I.CÔNG DỤNG VÀ KẾT CẤU............................................................................ 1

            II.PHÂN TÍCH VẬT LIỆU VÀ CƠ TÍNH........................................................... 1

            III.PHÂN TÍCH ĐỘ CHÍNH XÁT GIA CÔNG............................................... 1

B.XÁT ĐỊNH DẠNG SẢN XUẤT

            I.TÍNH THỂ TÍCH CHI TIẾT................................................................................ 5

            II.XÁT ĐỊNH DẠNG SẢN XUẤT....................................................................... 5

            III.PHƯƠNG PHÁP CHẾ TẠO PHÔI................................................................. 5

C.BIỆN LUẬN NGUYÊN CÔNG......................................................... 7

 I.CHUẨN BỊ PHÔI............................................................................................ 7          

II.NGUYÊN CÔNG II:PHAY THÔ MẶT B..................................................... 7

III. NGUYÊN CÔNG III PHAY THÔ, TINH MẶT A..................................... 8

IV. NGUYÊN CÔNG IV PHAY TINH MẶT B................................................ 9

V. NGUYÊN CÔNG V PHAY THÔ TINH MẶT C.......................................... 10

VI. NGUYÊN CÔNG VI PHAY THÔ, TINH MẶT D..................................... 10

VII. NGUYÊN CÔNG VII PHAY RẢNH VÁT CẠNH.................................. 11

VIII. NGUYÊN CÔNG VIII KHOÉT DOA 2 LÔ 42 VÀ 54........................... 13

IX. NGUYÊN CÔNG IX PHAY MẶT F........................................................... 14

X. NGUYÊN CÔNG X KHOAN LỖ 16 ........................................................... 15

XI. NGUYÊN CÔNG XI KHOAN TARO 2 LỖ M8........................................ 16

XII. NGUYÊN CÔNG TỔNG KIỂM TRA........................................................ 17

D. TÍNH TOÁN CHẾ ĐỘ CẮT............................................................ 17

I.NGUYÊN CÔNG II:PHAY THÔ MẶT B....................................................... 17

II. NGUYÊN CÔNG III PHAY THÔ, TINH MẶT A....................................... 18

III. NGUYÊN CÔNG IV PHAY TINH MẶT B................................................ 21

IV. NGUYÊN CÔNG V PHAY THÔ TINH MẶT C........................................ 22

V. NGUYÊN CÔNG VI PHAY THÔ, TINH MẶT D....................................... 25

VI. NGUYÊN CÔNG VII PHAY RẢNH VÁT CẠNH.................................... 27

VII. NGUYÊN CÔNG VIII KHOÉT DOA 2 LÔ 42 VÀ 54............................. 29

VIII. NGUYÊN CÔNG IX PHAY MẶT F........................................................ 38

IX. NGUYÊN CÔNG X KHOAN LỖ 16 ......................................................... 39

X. NGUYÊN CÔNG XI KHOAN TARO 2 LỖ M8.......................................... 40

E. TÍNH TOÁN THIẾT KẾ ĐỒ GÁ.................................................... 41

F. KẾT LUẬN