THIẾT KẾ QUI TRÌNH GIA CÔNG CHI TIẾT BÁNH ĐÀ O428MM

THIẾT KẾ QUI TRÌNH GIA CÔNG CHI TIẾT BÁNH ĐÀ O428MM

1. Phân tích sản phẩm
   1. Phân tích hình dáng kết cấu của chi tiết:

Bánh lái là loại chi tiết máy dạng bạc, có đường kính trong và đường kính ngoài, chiều dài ngắn, mặt trong hình trụ rỗng không có rãnh, trên bánh hãm có nhiều lỗ bậc như ø12, ø24 và có rãnh tròn ở hai mặt đầu để giảm trọng lượng của bánh hãm. Trên bánh hãm có nhiều lỗ lắp ghép có độ chính xác cao như ø18 ^+0.028, ø48 ^+0.025, ø12 ^+0.027 cần được gia công chính xác.

2. Phân tích công dụng và điều kiện làn việc của chi tiết gia công

Bánh hãm dùng để làm dừng chuyển động của các chi tiết quay, điều kiện làm việc của bánh hãm ở môi trường không cần bôi trơn. Nên ta dùng gang xám để chế tạo bánh hãm và ưu điểm của gang xám là dễ gia công cắt gọt.

3. Phân tích vật liệu chế tạo
   1. Giải thích ký hiệu: GX21-40

GX : chỉ ký hiệu của gang xám

21 : chỉ giới hạn bền kéo của gang xám T_bk >= 21kg/mm²

40 : chỉ giới hạn bền uốn của gang xám T_bk >= 40kg/mm²

1. Phân tích các yêu cầu về cơ lý tính

T_bk >= 21kg/mm²

T_bk >= 40kg/mm²

Độ cứng trên bề mặt do trên bản vẽ không ghi gì về độ cứng của các bề mặt của chi tiết gia công nên chi tiết gia công có độ cứng nằm trong khoang độ cứng của vật liệu GX21-40

            HB = 170 – 241 kg/mm²

                                    Thành phần của gang xám:

• Các bon : 2.8-3.5%
• Silic : 1.5-3%
• Mangan : 0.5-1%
• Photpho : 0.1-0.2%
• Lưu huỳnh : 0.1-0.12%
• Còn lại là sắt (Fe)

4. Phân tích yêu cần kỹ thuật của chi tiết gia công:

Để gia công chi tiết bành hãm như hình vẽ cần phải đạt các yêu cầu kỹ thuật sau:

a. Độ chính xác về kích thước

Độ chính xác vệ vị trí tương quan

Độ chính xác về hình dáng hình học

Độ chính xác về chất lượng bề mặt

Độ chính xác về kích thước :

Các kích thước sai lệch có chỉ dẫn

Kích thước : ø48 ^+0.025 kích thước lỗ

            Có :

ES = + 0.025(mm)

                              EI =0

                              IT = ES – EI = 0.025(mm

                  Kích thước danh nghĩa : D = 48 (mm)

                  Kích thước giới hạn lớn nhất

Dmax = D + ES = 48 + 0.025 = 48.025 (mm)

Kích thước giới hạn nhỏ nhất

Dmin = D + EI = 48 (mm)

Theo TCVN2244 – 77 : kích thước ø48 ^+0.025 thuộc miền dung sai H

Vậy : KT ø48 ^+0.025 = KTø48H7

Kích thước : ø18 ^+0.027 kích thước lỗ

Có :

                              ES = +0.027(mm)

EI = 0

IT = ES – EI = +0.027(mm)

Kích thước danh nghĩa : D = 18(mm)

Kích thước giới hạn lớn nhất

                  Dmax = D + ES = 18+0.027= 18.027(mm)

Kích thước giới hạn nhỏ nhất

Dmin = D + EI = 18 (mm)

Theo TCVN2244-77 kích thước ø18^+0.027 có cấp chính xác 8

Theo TCVN2244-77 kích thước ø18^+0.027 thuộc miền dung sai H

Vậy : KT ø18 ^+0.027 = KTø18H8

Kích thước ø12^+0.027 kích thứơc lỗ

Có :

ES = +0.027 (mm)

EI = 0

IT = ES – EI = +0.027(mm)

Kích thước danh nghĩa : D = 12(mm)

Kích thước giới hạn lớn nhất

                  Dmax = D + ES = 12+0.027= 12.027(mm)

Kích thước giới hạn nhỏ nhất

Dmin = D + EI = 12 (mm)

Theo TCVN2244-77 kích thước ø12^+0.027 có cấp chính xác 8

Theo TCVN2244-77 kích thước ø12^+0.027 thuộc miền dung sai H

Vậy : KT ø12 ^+0.027 = KTø12H8

Kích thước 0124^+-0.05 kích thứơc lỗ

Có :

ES = +0.05 (mm)

EI = -0.05 (mm)

IT = ES – EI = +0.05 – (-0.05) = 0.1(mm)

Kích thước danh nghĩa : D = 124(mm)

Kích thước giới hạn lớn nhất

Dmax = D + ES = 124+0.05= 124.05(mm)

Kích thước giới hạn nhỏ nhất

Dmin = D + EI = 124 + (-0.05)= 123.95 (mm)

Theo TCVN2244-77 kích thước ø12+-^0.05 có cấp chính xác 14

Theo TCVN2244-77 kích thước ø12^+-0.05 thuộc miền dung sai J^s

Vậy : KT ø124 ^+0.05,-0.05 = KTø124J^s14

Kích thước R53 = 0124^+-0.05 kích thước lỗ

Có :

ES = +0.05 (mm)

EI = -0.05 (mm)

IT = ES – EI = +0.05 – (-0.05) = 0.1(mm)

Kích thước danh nghĩa : D = 0106 (mm)

Kích thước giới hạn lớn nhất

Dmax = D + ES = 106 + 0.05= 106.05(mm)

Kích thước giới hạn nhỏ nhất

Dmin = D + EI = 106 + (-0.05)= 105.95 (mm)

Theo TCVN2244-77 kích thước 0106có cấp chính xác 14

Theo TCVN2244-77 kích thước 0106  thuộc miền dung sai J^s

Vậy : KT 0106 ^+-0.05 = KT0106J^s14

Kích thước góc 52⁰ +-30’

Kích thước góc danh nghĩa :α = 52⁰

Kích thước góc giới hạn lớn nhất

            α max = α + 30’ = 52⁰ + 30’

Kích thước góc giới hạn nhỏ nhất

            α min = α + (-30’) = 52⁰ - 30’

Dung sai kích thước góc

AT = α max - α min = (52⁰ +30’) – (52⁰ - 30’)

AT = 60’ = 1⁰

Khoảng  chiều dài L = 85(mm)

Theo TCVN260-86 kích thước góc 52⁰ +-30’ đạt cấp chính xác 16

Kích thước góc 53⁰ +-30’

Kích thước góc danh nghĩa :α = 53⁰

Kích thước góc giới hạn lớn nhất

            α max = α + 30’ = 53⁰ + 30’

Kích thước góc giới hạn nhỏ nhất

            α min = α + (-30’) = 53⁰ - 30’

Dung sai kích thước góc

AT = α max - α min = (53⁰ +30’) – (53⁰ - 30’)

AT = 60’ = 1⁰

Khoảng  chiều dài L = 85(mm)

Theo TCVN260-86 kích thước góc 53⁰ +-30’ đạt cấp chính xác 16

b. Các kích thước sai lệch không có chỉ dẫn

Các kích thước sai lệch không có chỉ dẫn được xác định theo TCVN2263-77

Kích thước : 0170

Kích thước 0170 là kích thước mặt trụ ngoài có gia công cắt gọt. Nên đạt cấp chính xác 12.

            Theo cột h12= - ⁰2.5

Vậy : KT0170=KT0170-0.46

Kích thước : 0160

Kích thước 0160 là kích thước đường kính mặt trụ ngoài có gia công cắt gọt. Nên đạt cấp chính xác 12.

            Theo bảng 6 : TCVN2263-77

            Theo cột : h12 = -⁰0.4

Vậy : KT0160=KT0160-⁰0.4

Kích thước : 0150

Kích thước 0150 là kích thước đường kính mặt trụ trong không gia công. Nên đạt cấp chính xác 16.

            Theo bảng 8 : TCVN2263-77

            Theo cột : h16 = ₀^+2.5

Vậy : KT0150=KT0150 ₀^+2.5

Kích thước : 075

Kích thước 075 là kích thước đường kính mặt trụ ngoài không gia công. Nên đạt cấp chính xác 16.

            Theo bảng 8 : TCVN2263-77

            Theo cột : h16 = ₀-1.9

Vậy : KT0150=KT0150 ₀-1.9

Kích thước : 40

Kích thước 40 xác định từ hai mặt có gia công cắt gọt. Nên đạt cấp chính xác 12.

            Theo bảng 6 : TCVN2263-77

            Theo cột : +-t/2 =+-0.15

Vậy : KT40=KT40+-0.15

Kích thước : 32

Kích thước 32 xác định từ hai mặt có gia công cắt gọt. Nên đạt cấp chính xác 12.

            Theo bảng 6 : TCVN2263-77

            Theo cột : +-t/2 =+-0.15

Vậy : KT32=KT32+-0.15

Kích thước : 030

Kích thước 030 có gia công cắt gọt. Nên đạt cấp chính xác 12.

            Theo bảng 6 : TCVN2263-77

            Theo cột : h12 =+₀^0.21

Vậy : KT030=KT030+₀^0.21

Kích thước : 024

Kích thước 024 có gia công cắt gọt. Nên dạt cấp chính xác 12.

            Theo bảng 6 : TCVN2263-77

            Theo cột : h12=  ₀^+0.21

Vậy : KT024=KT024₀^+0.21

Kích thước : 070

Kích thước 070 là kích thước đường kính mặt trụ ngoài không gia công cắt gọt. Nên đạt cấp chính xác 16.

            Theo bảng 8 : TCVN2263-77

            Theo cột : h16 = -⁰0.19

Vậy : KT070=KT070-⁰0.19

Kích thước : 0140

Kích thước 0140 là kích thước đường kính mặt trụ trong không gia công cắt gọt. Nên đạt cấp chính xác 16.

            Theo bảng 8 : TCVN2263-77

            Theo cột : h16 = ₀^+2.5

Vậy : KT024=KT024₀^+2.5

Kích thước : 20

Kích thước 20 xác định giữa một mặt gia công và một mặt không gia công cắt gọt. Nên đạt cấp chính xác 14.

            Theo bảng 7 : TCVN2263-77

            Theo cột : +- t/2 = +-0.2

Vậy : KT20=KT20+-0.2

Kích thước : 016

Kích thước 016 là kích thước đường kính lỗ có  gia công cắt gọt. Nên đạt cấp chính xác 12.

            Theo bảng 6 : TCVN2263-77

            Theo cột : h12 = +₀^0.08

Vậy : KT016 = KT016+₀^0.08

Kích thước : 5

Kích thước 5 được xác định từ một mặt gia công và một mặt không gia công . Nên  đạt cấp chính xác 14.

            Theo bảng 7 : TCVN2263-77

            Theo cột : +-t/2 = +-0.1

Vậy : KT5 = KT5+-0.1

Kích thước : 2

Kích thước 5 được xác định từ một mặt gia công và một mặt không gia công . Nên  đạt cấp chính xác 14.

            Theo bảng 7 : TCVN2263-77

            Theo cột : +-t/2 = +-0.1

Vậy : KT2 = KT2+-0.1

Kích thước : 1

Kích thước 1 được xác định từ một mặt gia công và một mặt không gia công . Nên  đạt cấp chính xác 14.

            Theo bảng 7 : TCVN2263-77

            Theo cột : +-t/2 = +-0.1

Vậy : KT1 = KT1+-0.1

Kích thước : R15

Kích thước R15 không gia công . Nên  đạt cấp chính xác 16.

            Theo bảng 8 : TCVN2263-77

            Theo cột : h16 = -⁰1.1

Vậy : R15 = KTR15-⁰1.1

Kích thước : R4

Kích thước R4 không gia công . Nên  đạt cấp chính xác 16.

            Theo bảng 8 : TCVN2263-77

            Theo cột : h16 = ₀^+0.75

Vậy : KTR4 = KTR4₀^+0.75

Kích thước : 15⁰

Kích thước 15⁰ có gia công . Nên  đạt cấp chính xác 12.

Theo bảng 6 : TCVN2263-77

            Theo cột đơn vị góc: =+- 20’

Vậy : KT15⁰ = KT15⁰+-20’

Kích thước : ∆1/10 = 5⁰42’38.1’’

Kích thước  ∆1/10 xác định từ một mặt gia công và một mặt không gia công nên đạt cấp chính xác là 14

Theo bảng 7 : TCVN2263-77

            Theo cột đơn vị góc := +-30’

Vậy : KT: ∆1/10   = 5⁰42’38.1’’+-30’

B. Độ chính xác về vị trí tương quan

Vị trí tương quan có chỉ dẫn (ghi thành yêu cầu kỹ thuật) tra theo TCVN384-93

Dung sai độ không vuông góc giữa tâm lỗ 048+0.02 và mặt C≤1/100 = 0.01(mm)

=> IT= 0.01 (mm)

Kích thước danh nghĩa : 85 mm

Theo TCVN384-93 (STSEY636-77) => Dung sai độ không vuông góc giữa tâm lỗ 048 ^0.01 và mặt C đạt cấp chính xác 6.

Dung  sai đó không vuông góc giữa tâm hai lỗ 018, 012^+0.027 và mặt C≤1/100=0.01mm

=> IT = 0.01 (mm)  = 10 (µm)

Kích thước danh nghĩa : 85 mm

Theo TCVN 384-93 -> Dung sai độ không vuông góc giữa tâm hai lỗ 018^+0.02, 012^+0.027 và mặt C đạt cấp chính xác 6

Dung sai độ không song song giữa mặt C và A <=0.1

Có IT= 0.1(mm) = 100 (µm)

Kích thước danh nghĩa : 170

Theo TCVN 384-93 -> Dung sai độ không song song giữa mặt C và A dạt cấp chính xác 10

Dung sai độ không đồng trục giữa mặt trụ ngoài và mặt B <=0.2

Có IT = 0.2 (mm) = 200 (µm)

Kích thước danh nghĩa : 170 (mm)

Theo TCVN 384-93 -> Dung sai độ không đồng trục giữa mặt ngoài và mặt B dạt cấp chính xác 10

C. Dung sai độ chính xác về hình dáng hình học có chỉ dẩn xác định theo TCVN 384-93

Dung sai độ không tròn của 048^+0.025 <= 0.012

Có IT = 0.012 (mm) = 12 (µm)

Kích thước danh nghĩa : 48 (mm) -> Dung sai độ không tròn của 048^+0.025 đạt cấp chính xác : 7

D. Dung sai về chất lượng bề mặt:

Lỗ trụ 048^+0.025, 012^+0.027, 08^+0.027 trên bản vẽ có ghi 2.5 có nghĩa là Ra <= 2.5 (µm)

Ra : sai lệch trung bình số học profin

2.5 : trị số sai lệch trung bình số học profin

**** ký hiệu gia công có phoi

Theo TCVN 2511-78

Ra 2.5 đạt cấp nhám cấp 6

Mặt A, C, mặt trụ 016 trên bản vẽ có ghi

       Có nghĩa là Rz<=40 (µm)

  Rz :  Ký chiều cao mấp mô profin theo mười điểm

40: trị số chiều cao mấp mỏ profin theo 10 điểm

** ký hiệu gia công có phoi

Theo TCVN 2511-78

Rz40 đạt cấp nhám cấp 4

Lỗ trụ 030, 024, 2 mặt trụ hòng 0170 trên bản vẽ có ghi Rz** có nghĩa là Rz <= 80 (µm)

Rz : ký hiệu chiều cao mấp mỏ profin theo 10 điểm

80 : trị số chiều cao mấp mỏ profin theo 10 điểm có phoi

theo TCVN 2511-78

Rz80 đạt cấp nhám 3

Các mặt còn lại trên góc phải bản vẽ có ghi ** có nghĩa là không gia công thêm

Tính chất bề mặt

Trên bản vẽ không ghi độ cứng nên chi tiết gia công có đô cứng là độ cứng của vật liệu

            GX21-40 (HB = 170-241)

Lấy :  ﻻ =  7.2 kg/ dm³ (sách vật liệu cơ khí trang 48)

1. Xác định sản lượng
   1. Tính khối lượng ***************]

Ta có : m = ﻻ * V

Trong đó :  m : khối lượng của chi tiết gia công (kg)

                    V: thể tích của chi tiết gia công (m³)

                   ﻻ : khối lượng riêng của chi tiết gia công (kg/dm³)

      Khối lượng riêng của chi tiết gia công bằng pang xám có

      ﻻ  = 72 g/cm³ =  7.2 kg/dm³ = 7.2*10 kg/m³

Thể tích của chi tiết gia công là : V

Gọi : V = V1 – V2 – V3 -  ….- V13

V1 = π R² * h = 3.14 * 85² * 40 = 907460 (mm³)

V2 = π R² * h = 3.14 * 24² * 40 = 72345.6 (mm³) 

V3 = π (R² –r²) * h = 3.14 (85² – 80²) 32 = 82896 (mm³) 

V4 = V5 =  π R² * h = 3.14 * 9² * 14 = 4578.2 (mm³) 

V6 = V7 = π R² * h = 3.14 * 15² * 2 = 1413 (mm³) 

V8 = V9 = π R² * h = 3.14 * 6² * 12 = 1356.5 (mm³) 

V10 = π (R² –r²) * h = 3.14 (75² – 37.5²) * 5 = 66233.6 (mm³) 

V11 = V12 = π R² * h = 3.14 * 8² * 1 = 201 (mm³) 

V13 = π (R² –r²) * h = 3.14 (67.5² – 35²) * 20 = 209205.6 (mm³) 

Thể tích của chi tiết gia công:

V=V1-V2-…-V12-V13

   =907460- 72345,6- 82896-4578,2-4578,2-1413-1413-1356,5-1356,5-66233,6-201-201-209205,6=461682(mm³)

Vậy m=ﻻ.V=7,2.10³ .46/682.10^-9 =3,33 (kg)

2. Xác định sản lượng

Tra bảng 1 (sổ tay công nghệ chế tạo máy)

• Khối lượng sản phẩm l;à :3,33(kg)<4(kg)
• Dạng sản xuất hàng loại vừa

=>Sản phẩm hàng năm của sản phẩm trên:

 500÷5000(chiếc/năm)

1. Chọn phôi_ Phương pháp chế tạo phôi_ Xác định lượng dư gia công
   1. Chọn phôi:

Vật liệu chế tạo bánh hãm là gang xám, mà gang xám là vậ liệu giòn có tính chảy loãng tốt, ít co ngót nên ta chọn loại phôi đúc

2. Chọn phương pháp đúc để chế tạo phôi

• Phương pháp đúc bằng khuôn kim loại :dùng để đúc kim loại và hợp kim màu có độ chính xác và độ nhẵn của phôi đúc rất cao thường dùng cho sản xuất hàng loạt lớn và hàng khối, mặt khác làm khuôn kim loại là rất đắt. Nên không thích hợp
• Phương pháp đúc ly tâm: Chỉ đúc được những sản phẩm có hình dáng tròn xoay thành ống mỏng nên không thích  hợp.
• Phương pháp đúc bằng mẫu chản: Dùng để đúc chi tiết có hình dáng rất phức tạp, việc làm mẫu chảy rất khó khăn và tốn kém vật liệu vì một mẫu chỉ đúc được một sản phẩm. Thường dùng cho sản xuất đơn chiếc. Nên không thích hợp.
• Phương pháp đúc bằng áp lực: Chủ yếu dùng để đúc kim loại và hợp kim màu nên không thích hợp.
• Phương pháp đúc trong khuôn cát: Đúc được tất cả các vật liệu có tính nóng chảy

-         Thích hợp cho dạng sản xuất đơn chiếc hàng loạt nhỏ và hàng loạt vừa

-         Đúc được những hình dạng phức tạp

-         Vật liệu làm  tròn khuôn CT3

-         Vật liệu làm mẫu: Hợp kim nhôm.

-         Hỗn hợp làm khuôn : cát , đất sét ( chất kết dính ) vật liệu phụ, nước…

Cho nên rất thích hợp cho việc chế tạo phôi bằng gang, đô chính xác tương đối cao , phù hợp cho dạng sản xuất hnàg loạt vừa

• Do đó ta chọn phương pháp đúc trong khuôn cát là thích hợp, phôi    đúc đạt được chính xác cấp II

3. Vẽ sơ đồ tạo phôi(sơ đồ đúc)

- Chọn mặt phân khuôn :

Theo bảng 11/118(Giáo trình công nghệ chế tạo máy) đường kính lỗ được đúc rỗng thường là lỗ có đường kính từ 30mm trở nên đối với sản xuất hàng loạt

Vậy trong sản xuất hàng loạt vừa ta có:

- 2 lổ f12 ^+0,027 đúc đặc.

- 2 lỗ f 18 ^+0.027  đúc đặc.

- 2 lỗ f24 đúc đặc.

- 2 lỗ f16  đúc đặc.

- 2 lỗ bậc f30 có chiều cao nhỏ (2mm)nên đúc đặc.

Rãnh ở mặt trụ ngoài đúc đặc

• Với phôi được đúc như vậy ta có thể chọn 1 mặt phân khuôn như hình vẽ:

- Dùng 2 hòm khuôn xếp chồng nhau(Hòm khuôn trên, hòm khuôn dưới).

• Chú thích:

1 : lỏi.

2 : đậu ngót, đậu hơi

3 : vật đúc

4 : ống rót

5 : phểu rót

6 : rãnh lọc xỉ

7 : rãnh dẫn

8 : hòm khuôn trên

9 : hòm khuôn dưới

10: chốt định vị

11: xuyên hơi

12: mặt phân khuôn

4. Xác định kích thước phôi.
5. Xác định cấp chính xác của phôi

Do ta chọn vật liệu để làm mẫu bằng hợp kim nhôm nên phôi đúc đạt cấp chính xác cấp II.

1. Xác định vị trí khi đúc của mặt gia công (dựa vào sơ đồ đúc)

Các mặt phẳng:

- Mặt dưới : C

- Mặt trên :  A

- Mặt bên :  D

1. Xác định kích thước choán chổ lớn nhất của chi tiết gia công

Kích thước choán chỗ lớn nhất của chi tiết gia công là 170(mm)

1. Xác định lượng bằng phương pháp tra bảng

Lượng dư phôi đúc bằng gang xám cấp chính xác cấp II

->(trang 116,118 giao mặt công nghệ chế tạo máy)

* Các lỗ f12 ^+0,027 _, f 18 ^+0.027  , f24, f16, f30 đúc đặc, rãnh mặt trụ ngoài đúc đặc(theo kích thước bảng 11, đường kính lỗ đúc rỗng trước lấy > 30 mm đối với sản xuất hàng loạt)
* Lượng dư mặt C:
  Chuẩn gia công mặt E

-> kích thước danh nghĩa 40(mm)<50(mm) vi trí của mặt gia công khi đúc là mặt dưới (tra bảng 10b => a_C=3(mm)

* Lượng dư mặt A:

Chuẩn gia công mặt C

-> kích thước danh nghĩa 35(mm)<50(mm) vi trí của mặt gia công khi đúc là mặt dưới (tra bảng 10b: => a_A=4(mm)

* Lượng dư mặt B:

Chuẩn gia công mặt E

èkích thước danh nghĩa 48 kích thước lỗ

 (tra bảng 11: => a_B=5(mm)

* Lượng dư mặt D

Chuẩn gia công mặt C

-> kích thước danh nghĩa 170(mm)<260(mm) vi trí của mặt gia công khi đúc là mặt dưới (tra bảng 10b: => a_D =4(mm)

1. Xác định kích thước phôi

KTp =KTc

KTp =KTc + a_A + a_C  =40+4+3=47(mm)

KTp =KTc - 2 a_B =48-2*5=38(mm)

KTp =KTc + a_A   =5+4= 9(mm)

KTp =KTc + a_C = 20+3=23(mm)

KTp =KTc =70(mm)

KTp =KTc = 140(mm)

KTp =KTc = 75(mm)

KTp =KTc = 150(mm)

KTp =KTc = 30(mm)

KTp =KTc = 4(mm)

1. Xác định sai lệch giới hạn của các kíc thước

-Sai lệch giới hạn của phôi đúc cấp chính xác  cấp II tra bảng 13b (Giáo trình công nghệ chế tạo máy)

-Kích thước choán chổ lớn nhất của phôi đúc 178<260

* Với KTp = 178(mm)

sai lệch giới hạn :=±1

Vậy KTp=178 ±1

* Với KTp = 47(mm)

sai lệch giới hạn :=±0,5

Vậy KTp=47 ±0,5

* Với KTp = 38(mm)

sai lệch giới hạn := ±0,5

Vậy KTp=38 ±0,5

* Với KTp = 9(mm)

sai lệch giới hạn := ±0,5

Vậy KTp=9 ±0,5

* Với KTp = 23(mm)

sai lệch giới hạn := ±0,5

Vậy KTp=23 ±0,5

* Với KTp = 70(mm)

sai lệch giới hạn := ±0,8

Vậy KTp=70 ±0,8

* Với KTp = 140(mm)

sai lệch giới hạn :=±1

Vậy KTp=140 ±1

* Với KTp = 75(mm)

sai lệch giới hạn := ±0,8

Vậy KTp=75 ±0,8

* Với KTp = 150(mm)

sai lệch giới hạn :=±1

Vậy KTp=150 ±1

* Với KTp = 30(mm)

sai lệch giới hạn := ±0,5

Vậy KTp=30 ±0,5

* Với KTp = 4(mm)

sai lệch giới hạn := ±0,5

Vậy KTp=4 ±0,5

5. Vẽ bản vẻ chi tiết lồng phôi

- Chọn khổ giấy A₀ , tỷ lệ 2:1

- Yêu cầu kỹ thuật:

+ Phôi không được rổ khí, rổ xỉ

+ Phôi không được cháy cát

+ Phôi không được cong vênh

+ Phôi không được biến cứng bề mặt

Tính khối lượng phôi đúc:

Mp=ﻻ.Vp

Hoặc : m_P=  ﻻ . V_D +m_CT

Với :   m_{P :} Khối lượng phôi đúc

           ﻻ      Khối lương riêng của gang xám

          ﻻ = 7,2.10³kg/m³

            V_D : Thể tích của lượng dư gia công

            M_{C T}: Khối lượng chi tiết

Ta có : V_D = V1+V2+…+ V19

V1 = π (R² –r²) * h = 3.14 (89² – 85²) 40 = 87417.6 (mm³) 

V2 = π (R² –r²) * h = 3.14 (85² – 80²) 32 = 82896 (mm³) 

V3 = π (R² –r²) * h = 3.14 (24² – 19²) 40 = 27004 (mm³) 

V4 = π (R² –r²) * h = 3.14 (89² – 70²) 3 = 28457,8 (mm³) 

V5 = π (R² –r²) * h = 3.14 (35² – 19²) 3 = 8138.9 (mm³) 

V6 = π (R² –r²) * h = 3.14 (89² – 75²) 4 = 28837,7 (mm³) 

V7 = π (R² –r²) * h = 3.14 (37,5² –19²) 4 = 13128,4 (mm³) 

V8 = π R².h = 3.14 * 15² * 4 = 2826 (mm³) 

V9 = π R².h = 3.14 * 15² * 4 = 2826 (mm³) 

V10 = V11 =  π R² * h = 3.14 * 9² * 18 = 4578.1 (mm³) 

V12 = V13 =  π R² * h = 3.14 * 6² * 12 = 1356.5 (mm³) 

V14 = V15 =  π R² * h = 3.14 * 8² * 1 = 201 (mm³) 

V16 = V17 =  π R² * h = 3.14 * 8² * 1 = 201 (mm³) 

V18 = V19 =  π R² * h = 3.14 * 15² * 2 = 1413 (mm³) 

Thể tích lượng dư :

V_D = 87417.6 + 82896 + 27004 + 28457.8 + 8138.9 + 28837.7 + 13128.4 + 2826 + 2826 + 4578.2 + 4578.1 + 1356.5 + 1356.5+ 201 + 201 + 904.3 + 904.3 + 1413 + 1413

V_D = 298438.2 (mm³)

Khối lượng của phôi đúc

                 mp  = ﻻ * V_D + m_CT

                                = 7.2 * 10³ * 298438.2 * 10^-9 + 3.33

                        = 5.44 (kg)

Hệ số sử dụng vật liệu ta có

           

            k = 

Hệ số sử dụng vật liệu tương đối phù hợp với dạng sản xuất hàng loạt

V. Biện luận quy trình công nghệ

1. Nguyên công 1:

a. Làm sạch phôi

 Làm sạch lớp cắt trên các bề mặt của phôi và mài bỏ các phần thừa của vật đúc.

Ứng với dạng sản xxuất hàng loạt vừa thì ta làm sạch phôi bằng máy phun bi. Bi là các hạt gang trắng nhỏ được bắn mạnh vào bề mặt vật đúc do áp lực của luồng khí nén phun vòi ra.

 Để đảm bảo bề mặt được liên tụckhông bị gồ ghề do các phần thừa còn lại của hệ thống rót, đậu ngót, đậu hơi, mục đích của nguyên công này là giúp cho các bề mặt được liên tục, lực cắt ổn định và việc gá chi tiết được dễ dàng , sử dụng máy mài hai đá , dùng tay cầm vật đúc đưa chi tiết vào   bãi tì, vì vật đúc có khối lượng nhỏ.

b. Kiểm tra các kích thước của phôi.

Mục đích của kiểm tra là đảm bảo lượng dư gia công , kịp thời loại bỏ các phôi thiếu kích thước . Để  kiểm tra kích thước của phôi ta dùng thước cặp 1/10. Do các bề mặt của phôi còn gồ ghề nên việc kiểm tra chỉ có tính tương đối.

Kiểm tra các yêu vvầu khác của phôi: Mục đích là kịp thời loại bỏ các phôi khuyết tật , rút rổ xỉ , bọt khí , các khuyết tật này sẽ làm giảm cơ tính của chi tiết gia công , thậm chí sẽ làm vỡ chi tiết, hư dao. Các vết trai cứng sẽ làm dao mau mòn , gia công tốn nhiều công sức và hiệu quả kinh tế thấp. Ta kiểm ta phôi đúc bằng may 1siêu âm vìkhuyết tật bên trong phôi đúc ta không quan sát được bằng mắt thường.

c. Nhiệt luyện

 Nhằm ổn định cấu trúc mạng tinh thể kim loại, do trong quá trình đúc kim loại chưa đãt kết cấu hạt ổn định . Nhiệt luyện còn để khử ứng suất dư. Ứng suất này sẻ làm giảm cơ tính của chi tiết . Ta dùng lò nung và điều chỉnh nhiệt độ cần thiết , giữ nhiệt ở một koảng thời gian , sau đó làm nguội chi tiết trong môi trường không khí yên tĩnh.