THIẾT KẾ QUY TRÌNH CÔNG NGHỆ GIA CÔNG CHI TIẾT BẠC ĐỠ TRỤC NGANG
NỘI DUNG ĐỒ ÁN
THIẾT KẾ QUY TRÌNH CÔNG NGHỆ GIA CÔNG CHI TIẾT BẠC ĐỠ TRỤC NGANG, đồ án môn học công nghệ chế tạo máy, bài tập lớn công nghệ chế tạo máy, thiết kế quy trình công nghệ gia công chi tiết
MỤC LỤC
MỤC LỤC............................................................................................. 1
LỜI NÓI ĐẦU....................................................................................... 2
NHẬN XÉT CỦA GIÁO VIÊN............................................................. 3
- PHÂN TÍCH SẢN PHẨM................................................................. 4
- Công dụng...................................................................................... 4
- Phân tích kết cấu............................................................................ 4
- Phân tích vật liệu............................................................................ 4
- Phân tích yêu cầu kỹ thuật của chi tiết........................................ 5
- Phân tích độ chính xác về chất lượng bề mặt của chi tiết gia công. 8
- Phân tích độ chính xác về hình dạng hình học và vị trí tương quan 8
- PHÂN TÍCH VIỆC CHỌN PHÔI, PHƯƠNG PHÁP CHẾ TẠO PHÔI
VÀ XÁC ĐỊNH LƯỢNG DƯ GIA CÔNG.............................................. 9
- Phân tích việc chọn phôi............................................................... 9
- Phương pháp chế tạo phôi........................................................... 9
- Xác định lượng dư gia công........................................................ 10
- Tính khối lượng phôi..................................................................... 11
- Hệ số sử dụng vật liệu.................................................................. 13
- TIẾN TRÌNH CÔNG NGHỆ........................................................... 14
- BIỆN LUẬN QUY TRÌNH CÔNG NGHỆ........................................25
- Biện luận về thứ tự nguyên công.................................................. 25
- Biện luận về chuẩn.......................................................................... 25
- Biện luận về máy.............................................................................. 26
- Chế độ cắt......................................................................................... 26
KẾT LUẬN....................................................................................................... 44
TÀI LIỆU THAM KHẢO ............................................................................. 45
- PHÂN TÍCH SẢN PHẨM:
1.Công dụng:
Bạc đỡ trục ngang dùng để truyền chuyển động từ cần lắc đến cơ cấu cóc thông qua thanh trượt, làm cho bàn máy chuyển động tịnh tiến theo phương ngang.
2.Phân tính kết cấu:
- Chi tiết gồm 1 lỗ Ø dùng để lắp trục nằm ngang , trên lỗ Ø trục có thể tịnh tiến theo phương ngang.
- Trên mặt trụ Ø 74 có gia công 1 lỗ ren M10 để ghép nắp cố định trục ngang
-Trên mặt A có gia công lỗ 2 Ø9 và 1 lỗ Ø13 dùng để lắp bulông cố định
với bàn máy hoặc thân máy
3. Phân tích vật liệu:
Chi tiết làm việc liên tục , chịu tải trọng trung bình, rung động nhiều nên
không cần độ bền cao. Nên ta chọn vật liệu GX15-32.
Thành phần hóa học của GX15-32:
C = 3÷ 3,7 Si = 1,2÷ 2,5 Mn = 0,25 ÷ 1,00 S < 0,12
P = 0,05 ÷ 1,00
4. Phân tích yêu cầu kỹ thuật của chi tiết.
4.1. Phân tích độ chính xác về kích thước
- Các kích thước có dung sai chỉ dẫn:
- Kích thước: 167.5-0.08
+ Kích thước danh nghĩa : 167.5mm.
+ T = 0,16mm
+ es = 0,08mm , ei = -0 .08 tra bảng 1.4/11 và bảng 1.14/34
=> ccx =11 => miền dung sai js , => 167.5-0.08 = js11
Kích thước : 38.5-0.05
+ Kích thước danh nghĩa : 38.5 mm
+ T = 0,1mm
+ es = 0,05 mm , ei = -0.05 tra bảng 1.4/11 và bảng 1.14/34
=> ccx =10 => miền dung sai js => 38.5+0.05 = js10
- Kích thước : Ø
+ Kích thước danh nghĩa : 50 mm
+ T = 0,1mm
+ ES = 0.1 mm , EI = 0 tra bảng 1.4/11 và bảng 1.14/34
=> ccx =9 => miền dung sai H => Ø = 50H9
4.1.2 Các kích thước dung sai không chỉ dẫn:
Đối với các kích thước không chỉ dẫn gồm có các kích thước.
- Kích thước giữa hai mặt gia công.
- Kích thước giữa hai mặt không gia công.
- Kích thước giữa một mặt gia công và một mặt không gia công.
- Các kích thước giới hạn bởi hai bề mặt gia công có cấp chính xác 12:
- Kích thước 40:
+ Kích thước danh nghĩa : 40mm.
+ Dung sai: T = 0,25 mm.
- 40±0,125
- Kích thước 16:
..........................................................................................................................
II . PHÂN TÍCH VIỆC CHỌN PHÔI, PHƯƠNG PHÁP CHẾ TẠO PHÔI VÀ XÁC ĐỊNH LƯỢNG DƯ GIA CÔNG.
1.Phân tích việc chọn phôi:
Có nhiều phương pháp chế tạo phôi, nhưng thanh nối cần lắc cóc được làm bằng gang xám, nên chỉ có phương pháp đúc là phù hợp nhất.
- Phôi đúc lượng dư phân bố điều, tiết kiệm vật liệu, độ đồng đều của phôi cao.
- Tuy nhiên phương pháp đúc này cũng có một số khuyết điểm là khó phát hiện các khuyết tật bên trong chỉ phát hiện khi gia công nên làm giảm năng suất và hiệu quả.
2. Phương pháp chế tạo phôi.
Có nhiều phương pháp chế tạo phôi.
- Đúc trong khuôn cát:
Phương pháp đúc bằng khuôn cát tương đối phổ biến. Tuy nhiên chế tạo khuôn mẫu rất tốn thời gian, độ chính xác phôi không cao, giá thành thấp trang thiết bị đơn giản, thích hợp dạng sản xuất đơn chiếc và hàng loạt vừa.
- Đúc trong khuôn kim loại:
- Độ chính xác cao nhưng giá thành quá cao thiết bị đầu tư lớn, lòng khuôn có kích thước, hình dạng, vị trí tương quan giống như phôi cần đúc.
- Chủ yếu dùng để đúc kim loại và hợp kim nhôm.
- Độ chính xác cấp 13 – 15, độ nhám Rz = 80µm.
- Đúc trong khuôn mẫu nóng chảy:
- Chỉ mang lại hiệu quả cao khi đúc các chi tiết có hình dạng phức tạp từ vật liệu bất kì với số lượng chi tiết trong hàng loạt > 100 chiếc
- Độ chính xác cấp 11 – 12, độ nhám Rz = 40 - 10µm.
- Đúc áp lực:
- Chủ yếu để chế tạo phôi cho các chi tiết từ vật liệu thiếc, nhôm và hợp kim màu.
- Độ chính xác 11-12, độ nhám bề mặt Rz = 20
- Đúc li tâm:
- Sử dụng để chế tạo chi tiết có dạng tròn xoay.
- Độ chính xác cấp 13-15, độ nhám bề mặt Rz = 160-40µm
- Kết luận:
- Với những yêu cầu chi tiết đã cho và những mặt kinh tế, mặt sản xuất ta chọn phương pháp đúc trong khuôn cát, mẫu kim loại, làm khuôn bằng máy.
- Phôi đạt cấp chính xác 2
3. Xác định lượng dư gia công:
- Với dạng sản xuất hang loạt vừa ta chọn loại phôi chính xác cấp 2.
- Với kích thước ngoài lớn nhất của chi tiết là 235.5 (mm). Vậy theo bảng 3-95/252 (STCNCTM) và vị trí đúc như sơ đồ đúc ta có lượng dư của các bề mặt như sau:
+ Các mặt A, B, C, D có lượng dư là 3mm. ( mặt bên)
+ Lỗ Ø có lượng dư là 3mm
+ Các lỗ, các ren có kích thước nhỏ hơn 30mm nên ta đúc đặc.
- Sai lệnh cho phép về kích thước của phôi đúc
Tra bảng 2-11( thiết kế đồ án công nghệ chế tạo máy) phôi đúc cấp chính xác II:
- Các kích thước có sai lệnh giới hạn ± 0,8 là : 45, 62, 74 , Ø44
- Các kích thước có sai lệnh giới hạn ± 0,5 là : 46.5 , 21.5 .
- Kích thước 235.5 có sai lệnh giới hạn là ± 1.
-
Yêu cầu kỹ thuật của phôi đúc
- Phôi đảm bảo đúng kích thước và lượng dư.
- Phôi không bi nứt, không bị biến dạng.
- Phôi không bị rỗ khí, rỗ co
- .............................................
IV . BIỆN LUẬN QUY TRÌNH CÔNG NGHỆ
- Biện luận về thứ tự nguyên công:
Trước khi gia công chi tiết, cần phải chuẩn bị phôi. Cụ thể qua các nguyên công như: làm sạch phôi, mài bavia phần thừa, kiểm tra kích thước, rỗ khí vết nứt, nhiệt luyện.
Sau khi đã chuẩn bị phôi xong, tiếp đến là việc gia công chi tiết. Để gia công chi tiết được thuận lợi và dể dàng thì ta phải chọn một chuẩn tinh thống nhất. Ta chọn mặt B làm chuẩn tinh thống nhất , để gia công mặt B làm chuẩn tinh thì ta phải chọn mặt C làm chuẩn thô để gia công thô mặt B và A (VI). Sau khi có được mặt B thì ta chọn mặt B làm chuẩn định vị để gia công thô mặt C và D ở nguyên công (VII) . Sau đó dùng mặt C định vị gia công tinh mặt A , B ở nguyên công (VIII) và tiếp theo dùng mặt B định vị gia công tinh mặt C (IX) và D (X).
Đến các nguyên công tiếp theo ta dùng mặt B làm chuẩn định vị chính để gia công, tiếp theo ta tiến hành gia lỗ (XI). Khi có lỗ ta dùng lỗ định vị 2 bậc để gia công 1 lỗ (XII) và ở nguyên công (XIII). cuối cùng là nguyên công tarô lỗ M10×1,5 ở nguyên công (XIV).
- Biện luận về chuẩn:
Để có được mặt B làm chuẩn tinh ta dùng mặt C làm chuẩn thô để gia công thô mặt B (VI) mặt C định vị 3 bậc tự do, mặt trụ F định vị 2 bậc tự do còn 1 bậc còn lại ta dùng mặt E định vị. Sau khi có mặt B ta dùng mặt B làm chuẩn tinh, khử 3 bậc tự do , mặt trụ F khử 2 bậc tự do và mặt E 1 định vị 1 bậc để gia công thô mặt C và D ở nguyên (VII) . Sau đó lại dùng mặt C định vị 3 bậc, mặt trụ F định vị 2 bậc, mặt E đinh vị 1 bậc để gia công tinh mặt A ,B (VIII). Sau khi gia công tinh B ta dùng mặt B định vị 3 bậc tự do, mặt F định vị 2 bậc tự do, mặt E định vị 1 bậc để gia công tinh mặt C (IX) và mặt C (X). Ở các nguyên công sau ta dùng mặt B làm chuẩn định vị chính định vị 3 bậc tự do , mặt E định vị 1 bậc tự do, dùng khối v cố định định vị 2 bậc tự do mặt trụ F để gia công lỗ . Mục đích sử dụng mặt trụ F để lỗ đồng tâm với mặt trụ F. Sau khi có lỗ ta dùng lỗ định vị 2 bậc tự do ,mặt B định vị 3 bậc tư do , mặt E định vị 1 bậc tự do để gia công lỗ và lỗ ở nguyên công (XII) và (XIII) , Ở nguyên công tiếp theo taro lỗ M10×1,5 ta tiếp tục dùng mặt B định vị 3 bậc tự do, mặt E định vị 1 bậc tự do, lỗ định vị 2 bậc tự do.
- Biên luận về máy:
Từ nguyên công VI đến nguyên công X chủ yếu là gia công măt phẳng nên ta sử dụng máy phay ngang 6H82. Đến nguyên công XI , XII XIII gia công lỗ có độ nhám 3.2 , 6.3 nên ngoài việc khoan ta còn khét nên ta dùng máy khoan 2A135. Ở nguyên công XIV gia công lỗ M10 và ta rô lỗ M10x1,5 trãi qua 2 bước khoan và ta rô nên ta chọn máy 2A135.
- Chế độ cắt:
Các nguyên công từ I – V chủ yếu là chuẩn bị phôi trướt khi gia công nên không cần tính chế độ cắt. Các nguyên công sau cần phải tính chế độ cắt.
- Nguyên công VI: (với GX15-32 thì HB = 190)
-
Chọn chiều sâu cắt: t= 2
- THIẾT KẾ QUY TRÌNH CÔNG NGHỆ GIA CÔNG CHI TIẾT BẠC ĐỠ TRỤC NGANG, đồ án môn học công nghệ chế tạo máy, bài tập lớn công nghệ chế tạo máy, thiết kế quy trình công nghệ gia công chi tiết
