BỘ GIÁO DỤC VÀ ĐÀO TẠO                    CỘNG HÒA XÃ HỘI CHỦ NGHĨA VIỆT NAM

Trường ĐH SPKT TP.HCM                                            Độc lập – Tự do – Hạnh phúc

 

                                            KHOA CƠ KHÍ MÁY – BỘ MÔN CHẾ TẠO MÁY

NHIỆM VỤ ĐỒ ÁN MÔN HỌC CÔNG NGHỆ CHẾ TẠO MÁY

 

Họ và tên:                        MSSV:        

Ngành:           Cơ khí chế tạo máy                Niên khoá:    

Tên đề tài: Thiết kế quy trình công nghệ gia công chi tiết: CÁN ĐƯA TAY ĐẬP

1. Số liệu cho trước:

• Sản lượng: 80000 chiếc/năm
• Điều kiện thiết bị: tự chọn

1. Nội dung thiết kế:
2. Nghiên cứu chi tiết gia công: chức năng làm việc, tính công nghệ trong kết cấu .
3. Xác định dạng sản xuất.
4. Chọn phôi và phương pháp tạo phôi, tra lượng dư gia công cho các bề mặt gia công.
5. Lập tiến trình công nghệ: thứ tự gia công, gá đặt, so sánh các phương án, chọn phương án hợp lí.
6. Thiết kế nguyên công:

-         Vẽ sơ đồ gá đặt: ký hiệu định vị, kẹp chặt, dụng cụ cắt ở vị trí cuối cùng, phương chiều các chuyển động. Ghi kích thước, độ bóng, dung sai của các nguyên công đang thực hiện.

-         Chọn máy, chọn dao (loại dao, kết cấu dao và vật liệu làm dao)

-         Trình bày các bước gia công, tra các chế độ cắt: n,s,t, tra lượng dư và tính thời gian gia công cơ bản cho từng bước công nghệ.

-         Tính lượng dư gia công cho nguyên công 4.

-         Tính toán chế độ cắt cho nguyên công thiết kế đồ gá: nguyên công 7

6. Thiết kế đồ gá: Nguyên công 7

-         Vẽ sơ đồ nguyên lý. Thiết kế kết cấu và trình bày nguyên lý làm việc của đồ gá.

-         Tính lực kẹp cần thiết, lực kẹp của cơ cấu kẹp.

-         Tính sai số gá đặt và so sánh với dung sai của nguyên công đang thực hiện trên đồ gá.

-         Tính sức bền cho các chi tiết chịu lực.

1. Các bản vẽ:
   • Bản vẽ chi tiết:………………………………………1 bản (A3).
   • Bản vẽ chi tiết lồng phôi:……………………………1 bản (A3).
   • Tập bản vẽ sơ đồ nguyên công:…………………… 4 bản (A3).
   • Bản vẽ thiết kế đồ gá: (vẽ bằng bút chì) ……………1 bản (A1).

(các bản vẽ A3 đóng thành một tập theo quy định của bộ môn)

1. Ngày giao nhiệm vụ:
2. Ngày hoàn thành nhiệm vụ:

                            

LỜI NÓI ĐẦU

Trong công nghiệp hiện nay ngành công nghệ chế tạo máy đóng một vai trò hết sức quan trọng trong việc sản xuất ra các loại máy móc, thiết bị phục vụ cho nhu cầu xã hội. Để phát triển ngành chúng ta cần đẩy mạnh việc đào tạo đội ngủ cán bộ khoa học kỹ thuật và các thợ lành nghề để có thể nắm bắt và làm chủ được công nghệ mới.

Đồ án môn học công nghệ chế tạo máy là một môn học quan trọng đối với sinh viên ngành cơ khí, quá trình làm đồ án sẽ giúp cho sinh viên tổng hợp lại toàn bộ kiến thức đã học về ngành nghề, học hỏi được nhiều điều bổ ích để có thể phát triển ngành nghề.

Sau thời gian học tập, trang bị các kiến thức cơ bản về công nghệ, nay em được giao làm đồ án với đề tài: “thiết kế quy trình công nghệ gia công chi tiết cán đưa tay đập”.

Được sự giúp đỡ tận tình của các thầy giáo, đặc biệt là thầy Nguyễn Hoài Nam em đã hoàn thành đồ án môn học này. Tuy nhiên, do kiến thức hạn hẹp và thời gian hạn chế nên trong quá trình thực hiện không tránh khỏi những thiếu sót, kính mong được sự chỉ bảo tận tình của các thầy trong bộ môn chế tạo máy, và sự góp ý của các bạn để đồ án được hoàn thiện và đạt kết quả tốt hơn.

MỤC LỤC

CHƯƠNG 1: PHÂN TÍCH CHI TIẾT GIA CÔNG VÀ XÁC ĐỊNH DẠNG SẢN XUẤT  1

1.1. Phân tích chức năng và điều kiện làm việc của chi tiết:1

1.2. Tính công nghệ trong kết cấu:1

1.3. Về vật liệu:1

1.4. Xác định dạng sản xuất:1

1.4.1. Sản lượng hằng năm của chi tiết:1

1.4.2. Xác định trọng lượng của chi tiết:2

CHƯƠNG 2: XÁC ĐỊNH PHƯƠNG PHÁP TẠO PHÔI VÀ BẢN VẼ LỒNG PHÔI  3

2.1. Xác định phương pháp tạo phôi:3

2.1.1. xác định phương pháp chế tạo phôi:3

2.1.2. Thiết kế bản vẽ lồng phôi:3

CHƯƠNG 3: THIẾT KẾ QUY TRÌNH CÔNG NGHỆ.. 5

3.1. Chọn phương pháp gia công:5

3.2. Lập tiến trình công nghệ:5

3.2.1. Đánh số bề mặt gia công:5

3.2.2. Các phương án nguyên công:5

CHƯƠNG 4: THIẾT KẾ NGUYÊN CÔNG.. 16

4.1. Nguyên công 1: Phay thô mặt đầu 1 46 mm.. 16

4.2. Nguyên công 2: Phay thô mặt đầu 5. 17

4.3. Nguyên công 3: Phay thô mặt đầu 3. 19

4.4. Nguyên công 4: Phay bán tinh mặt đầu 3. 20

4.6. Nguyên công 6: Phay bán tinh mặt đầu 1. 23

4.7. Nguyên công 7: khoan- khoét- doa lỗ 4. 24

4.8. Nguyên công 8: Phay thô hai mặt đầu 7 và 10. 25

4.9. Nguyên công 9: Phay bán tinh hai mặt đầu 7 và 10. 26

4.10. Nguyên công 10: Khoét- doa lỗ 6. 28

4.11. Nguyên công 11: tiện trụ mặt 2. 30

4.12. Nguyên công 12: khoan và taro hai lỗ 8 và 9. 32

CHƯƠNG 5: TÍNH LƯỢNG DƯ GIA CÔNG CHO MẶT ĐẦU 3. 35

5.1. Xác định lượng dư gia công cho mặt phẳng 3_ nguyên công 4:35

5.1.1. các thành phần lượng dư của phôi:35

5.1.2. Các thành phần lượng dư của bước phay thô:35

5.1.3. Các thành phần lượng dư của bước phay bán tinh:36

5.1.4. Các thành phần còn lại của bảng tính lượng dư:36

CHƯƠNG 6: TÍNH CHẾ ĐỘ CẮT CHO NGUYÊN CÔNG 7. 37

6.1. Chế độ cắt khi khoan lỗ F20. 37

6.2. chế độ cắt khi khoét thô F21 và khoét tinh F21.7. 38

6.3. chế độ cắt khi doa tinh lỗ F22. 39

6.4. Thời gian gia công của nguyên công 7.39

CHƯƠNG 7: THIẾT KẾ ĐỒ GÁ CHO NGUYÊN CÔNG 7. 41

7.1. Nguyên lý hoạt động của đồ gá:41

7.2. Tính lực kẹp cần thiết:41

7.3. Tính sai số của đồ gá:43

7.4. Yêu cầu kỹ thuật của đồ gá:44

7.5. bảo quản đồ gá:44

PHỤ LỤC.. 46

 

CHƯƠNG 1: PHÂN TÍCH CHI TIẾT GIA CÔNG VÀ XÁC ĐỊNH DẠNG SẢN XUẤT

1.1. Phân tích chức năng và điều kiện làm việc của chi tiết:

Chi tiết cán đưa tay đập là chi tiết dạng càng, qua việc xem xét và phân tích bản vẽ chi tiết ta thấy: các bề mặt làm việc chủ yếu là mặt lỗ , lỗ và mặt trụ . Các mặt lỗ và mặt trụ này cần được gia công chính xác đạt cấp 7 để lắp với trục và lỗcủa các bộ phận khác trong máy.Các lỗ, trục này phải có quan hệ với nhau về độ song song, độ vuông góc cao.Ngoài ra còn có quan hệ về vị trí tương quan giữa đường tâm lỗ so với các mặt đầu của nó.

Chi tiết dạng càng thường có chức năng là cầu nối giữa chi này với chi tiết khác để biến đổi chuyển động. Với chức năng và các đặc điểm như trên, khi chế tạo chi tiết cán đưa tay đập ta cần lưu ý những yêu cầu kỹ thật sau:

• Kích thước các lỗ gia công , và mặt trụ ngoài cần được gia công với độ chính xác đạt từ cấp 79, các mặt đầu phải chính xác từ cấp 810;
• Yêu cầu về độ không song song và độ không vuông góc giữa đường tâm các lỗ cơ bản cho phép từ 0.050.025 mm/100 mm;
• Độ không vuông góc giữa mặt đầu và đường tâm lỗ cho phép từ 0.0010.003/ 1 mm;
• Độ không song song của các mặt đầu lỗ cơ bản phải nằm trong giới hạn từ 0.00050.0025 mm/1mm bán kính mặt đầu.

1.2. Tính công nghệ trong kết cấu:

Dựa vào bản vẽ chi tiết ta thấy chi tiết cán đưa tay đập có kết cấu thuận lợi cho việc tạo phôi và gia công cơ _ tại các giao tuyến của chi tiết có các góc bo cung đủ lớn, chi tiết có các gân tăng cứng nên có độ cứng vững cao khi gia công cơ.

1.3. Về vật liệu:

Kí hiệu: GX 18-36_Chi tiết được làm bằng gang xám ferit- peclit, có cơ tính trung bình, với= 18 KG/ mm² và = 36 KG/ mm².

(Trang 220, [13]) cơ tính của GX 18-36 được cho như sau:

• Độ bền: = 150200 N/ mm²;
• Độ cứng: 200 HB;
• Độ dãn dài: = 0.5%.

1.4. Xác định dạng sản xuất:

1.4.1. Sản lượng hằng năm của chi tiết:

                           N = N₀ . m.(1 + a/100).(1 + b/100) = 80000 x 1 x (1+ ) = 88000 (chiếc/ năm)

                 Trong đó:- N₀= 80000: Số sản phẩm trong một năm theo kế hoạch;

                          - m = 1: Số lượng chi tiết như nhau trong một sản phẩm;

                          - a = 4% (3% 6%): % chi tiết phế phẩm;

                          - b = 6% (5% 7%): % chi tiết dự phòng.

 

 

1.4.2. Xác định trọng lượng của chi tiết:

                          Ta có: Q = V. = 0.235 x 6.8 1.6 kg.

                 Trong đó: - Q: Trọng lượng chi tiết;

- V= 235163.2813 mm³: Thể tích chi tiết được tính bằng phần mềm autocad_ tool/ inquiry/ masproperties/ chọn chi tiết 3D/ enter;

                          - = 0.68 kg/ dm³: Trọng lượng riêng của của gang xám

                          - b = 6% (5% 7%): % chi tiết dự phòng.

Với N= 88000 chiếc/ năm, Q = 1.6 kg, vậy dạng sản xuất chi tiết cán đưa tay đập là sản xuất hàng loạt lớn (bảng 3-2, trang 173, [3]).

 

 

CHƯƠNG 2: XÁC ĐỊNH PHƯƠNG PHÁP TẠO PHÔI VÀ BẢN VẼ LỒNG PHÔI

2.1. Xác định phương pháp tạo phôi:

2.1.1. xác định phương pháp chế tạo phôi:

a) Phôi rèn:

Rèn dập là phương pháp tạo phôi làm cho chi tiết có độ bền tổng hợp cao, tạo nên ứng suất dư trên bề mặt chi tiết, làm cho chi tiết có tính dẻo và tính đàn hồi tốt hơn. Xét chi tiết cán đưa tay đập ta thấy chi tiết có hình dạng khá phức tạp, vật liệu của chi tiết được làm bằng gang xám, điều này sẽ rất khó khăn trong việc chế tạo phôi bằng phương pháp rèn, vì gang xám có tính dòn do đó khi rèn sẽ dễ làm chi tiết bị nứt. Vì vậy tạo phôi bằng phương pháp rèn là không hợp lý.

b) Phôi cán:

       Phương pháp này cũng cho cơ tính tổng hợp cao nhưng nhược điểm của phương pháp này là việc chế tạo khuôn rất khó, chỉ thường áp dụng cán phôi dạng tròn, dài… Chính vì những đặc điểm như vậy nên không thể chế tạo phôi bằng phương pháp cán.

c) Phôi đúc:

       Phôi đúc có cơ tính không cao bằng phôi rèn, dập. Nhưng ngược lại việc chế tạo khuôn đúc cho các chi tiết phức tạp là khá dễ dàng.

       Chi tiết cán đưa tay đập có dạng càng, ngoài ra còn có các gân tăng cứng nên rất phức tạp trong việc chế tạo phôi bằng phương pháp rèn, dập, cán…, ngoài ra vật liệu chế tạo chi tiết là gang xám nên rất dòn, không thể rèn dập, cán vì dễ gây ra nứt vỡ. Trong khi các phương pháp trên rất khó và không thể chế tạo phôi thì phương pháp đúc lại thực hiện việc tạo phôi một cách dễ dàng, trang thiết bị khi đúc lại đơn giản, ít tốn kém và cho năng xuất rất cao. Ngoài ra đúc còn thích hợp cho chi tiết làm bằng gang.

Kết luận: Từ việc phân tích các phương pháp tạo phôi trên ta thấy phương pháp đúc cho hiệu quả kinh tế cao, thuận tiện trong việc làm khuôn, chế tạo vì vậy ta chọn phương pháp chế tạo phôi là đúc.      

(trang 168, [3]) do là sản xuất hàng loạt lớn nên ta chọn đúc trong khuôn cát, mẫu kim loại, làm khuôn bằng máy. Với phương pháp này phôi đúc đạt cấp chính xác II (bảng 3-13, trang 185, [3]) ta thấy cấp chính xác đạt được từ (IT14IT17), ta chọn IT15, như vậy độ nhám bề mặt Rz = 40 .

2.1.2. Thiết kế bản vẽ lồng phôi:

-         Lượng dư gia công cơ cho các bề mặt thô:

       (Bảng 3-95, trang 252, [3]), Chọn mặt phân khuôn như bản vẽ khuôn đúc, kích thước lớn nhất của chi tiết là 153 mm nên:

Kích thước (mm)	76	90	17	54	34	38	34
Mặt trên (mm)	4.5
Mặt bên (mm)		3.5	3	3.5	3	3	3
Mặt dưới (mm)	3.5

-          Góc nghiêng thoát khuôn là 1 (Bảng 3-7,[3]).

 

CHƯƠNG 3: THIẾT KẾ QUY TRÌNH CÔNG NGHỆ

3.1. Chọn phương pháp gia công:

Trong gia công hàng loạt lớn, để rút ngắn được thời gian gia công, thời gian thay dao, điều chỉnh máy và sử dụng các dụng cụ, thiết bị, đồ gá, máy móc chuyên dùng thìhình thức phân tán nguyên công sẽ cho năng suất và hiệu quả kinh tế cao hơn so với phương pháp tập trung nguyên công. Chính vì vậy trong trường hợp này ta sẽ chọn phương pháp phân tán nguyên công để gia công chi tiết cán đưa tay đập.

3.2. Lập tiến trình công nghệ:

3.2.1. Đánh số bề mặt gia công:

Hình 3.1 Đánh số bề mặt gia công

3.2.2. Các phương án nguyên công:

Có nhiều cách để gia công một sản phẩm, việc lựa chọn phương pháp và trình tự gia công hợp lý sẽ tiết kiệm được thời gian gia công, cho năng suất làm việc, hiệu quả kinh tế cao mà đồng thời vẫn đảm bảo được yêu cầu kỹ thuật của chi tiết đề ra. Vì vậy khi lập quy trình công nghệ gia công, việc lập ra tất cả các phương án gia công có thể và xem xét tất cả chúng một cách cẩn thận tỉ mỉ là rất cần thiết.

Sau đây ta sẽ đi lập ra hai phương án về trình tự các nguyên công và so sánh ưu nhược điểm của các phương án trên.

     a) Phương án 1:

Chọn chuẩn tinh thống nhất là mặt 5 (định vị 3 bậc tự do bằng 2 phiến tỳ), mặt lỗ 8 (định vị 2 bậc tự do bằng chốt trụ ngắn) và mặt lỗ 9 (định vị 1 bậc tự do bằng chốt trám). Với phương án chọn chuẩn tinh thống nhất như trên ta sẽ đi lập sơ đồ gá đặt trình tự các nguyên công như sau (xem hình 3.2).

Việc chọn chuẩn để gia công chi tiết theo trình tự như hình 3.2 là không hợp lý vì:

-         mặt lỗ 8 và 9 dùng để bắt buloong mà phải gia công tinh đạt cấp chính xác 7 để định vị như vậy sẽ tăng thời gian gia công, giãm năng suất và không đạt hiệu quả kinh tế;

-         ngoài ra ta nên chọn chuẩn tinh sao cho vừa có thể làm chuẩn để gia công các bề mặt khác vừa dùng để làm chuẩn trong quá trình lắp ráp_ chuẩn tinh chính. Như vậy việc chọn chuẩn là hai lỗ 8 và 9 không đáp ứng được tính chất trên.   

b) Phương án 2:

Chọn chuẩn tinh thống nhất là mặt 1 (định vị 3 bậc tự do bằng phiến tỳ), mặt lỗ 4 (định vị 2 bậc tự do bằng chốt trụ ngắn) và mặt bên 10 (định vị 1 bậc tự do bằng chốt chống xoay). Với phương án chọn chuẩn tinh thống nhất như trên ta sẽ đi lập sơ đồ gá đặt trình tự các nguyên công như sau (xem hình 3.3).

Với cách chọn phương án như trên ta thấy:

-         các bề mặt định vị khá cứng vững, việc chọn chuẩn tinh thống nhất là mặt lỗ 4 có độ nhám bề mặt yêu cầu đạt cấp 7 là hợp lý.

-         Ngoài ra mặt lỗ 4 sau này còn dùng để làm chuẩn trong quá trình lắp ráp

Qua hai phương án trên ta thấy phương án 1 rất khó gia công để đạt được các yêu cầu kỹ thuật mà bản vẽ chi tiết đề ra, bên cạnh đó sau khi gia công xong việc lắp ráp cũng gặp nhiều khó khăn do quá trình chọn chuẩn không hợp lý. Ngược lại phương án 2 có thể khắc phục được các nhược điểm của phương án 1, đảm bảo được các yêu cầu kỹ thuật đề ra, tăng năng suất và đạt hiệu quả kinh tế cao.

Vậy qua việc phân tích hai phương án trên ta chọn phương án sản xuất là phương án 2 và sẽ tiến hành lập quy trình công nghệ gia công cho phương án này.

 

CHƯƠNG 4: THIẾT KẾ NGUYÊN CÔNG

4.1. Nguyên công 1: Phay thô mặt đầu 1 46 mm

• Sơ đồ gá đặt:

-         Định vị: dùng hai phiến tỳ định vị vào mặt phẳng khống chế 3 bậc tự do, khối V ngắn định vị vào phần trụ 46 khống chế 2 bậc tự do;

-         Kẹp chặt: dùng thanh đệm đặt vào thành trong của lỗ 38, sau đó dùng hai đòn kẹp kẹp liên động vào thanh đệm đó, sử dụng chốt tỳ phụ nhằm tăng cứng vững.

• Chọn máy:

Máy phay đứng 6H12, công suất N_m = 7 Kw, = 0.75 (Bảng 9-38, [5] và trang 221, [7]).

• Chọn dao:

Dao phay mặt đầu gắn mảnh hợp kim cứng BK8 có D =50 mm, Z =5 răng (bảng 4-96, [3]).

• Chế độ cắt:

-         Chiều sâu cắt: t= 3mm;

-         Lượng chạy dao thô: Sz = 0.24 mm/răng_(0.20.24) (Bảng 5-125, [4]);

-         Vận tốc cắt: V_bảng = 141 m/phút (Bảng 5-127, [4]);

Các hệ số dịch chỉnh: K₁=0.89, K₂=1, K₃= 0.8, K₄=0.8, K₅ = 0,95; (bảng 5-127, [4]).

o   K₁: Hệ số điều chỉnh phụ thuộc vào độ cứng của gang;

o   K2: Hệ số điều chỉnh phụ thuộc vào chu kỳ bền của dao;

o   K3: Hệ số điều chỉnh phụ thuộc vào mác hợp kim;

o   K3: Hệ số điều chỉnh phụ thuộc vào trạng thái bề mặt gia công;

o   K5: Hệ số điều chỉnh phụ thuộc góc nghiêng chính;

Suy ra: V= V_bảng. K₁ .K₂ .K₃ .K₄. K₅= 141 x 0.89 x 1 x 0.8 x 0.8 x 0.95 = 76.3 m/phút;

-         Số vòng quay trục chính: = 486 vòng/phút, (theo trang 221, [7]) chọn n_m = 475 vòng/phút;

                                                                                                                     

-         Vận tốc thực tế: V_tt = = = 74.6 (m/phút)lượng chạy dao phút:
S_f = S_z.Z.n= 0.24 x 5 x 475 = 570 mm/phút, (theo trang 221, [7]) chọn S_m=475 mm/phút;

-         Tính lại lượng chạy dao:;

-         Công suất cắt: N= 2.7 kw (Bảng 5-13, [4]) thỏa điều kiện công suất cắt của máy.

-         Thời gian nguyên công: ;

Thời gian gia công cơ bản T₀:

o   L: Chiều dài bề mặt gia công (mm);

o   L1: Chiều dài ăn dao (mm);

o   L2: Chiều dài thoát dao (mm);

o   S: Lượng chạy dao vòng (mm/vòng);

o   n: Số vòng quay hoặc hành trình kép trong một phút.

L₁=; L₂=5mm_(25mm);

L=46 mm

(phút), suy ra

Tp =10%T₀ =0.1 x 0.14 = 0.014 phút;

Tpv =11%T₀ = 0.11 x 0.14 = 0.0154 phút;

Ttn =5% T₀ = 0.05 x 0.14 = 0.007 phút;

Vậy:    Ttc =T₀ +Tpv +Tp + Ttn =0.14 + 0.0154 + 0.014 + 0.007 = 0.1764 phút.

4.2. Nguyên công 2: Phay thô mặt đầu 5

• Sơ đồ gá đặt:

-         Định vị: Dùng phiến tỳ định vị vào mặt đầu trụ 46 khống chế 3 bậc tự do, khối V ngắn định vị vào phần trụ 46 khống chế 2 bậc tự do;

-         Kẹp chặt: Dùng hai đòn kẹp kẹp liên động vào mặt đầu gờ phần trụ 46, sử dụng chốt tỳ phụ nhằm tăng cứng vững.

• Chọn máy:

Máy phay đứng 6H12, công suất N_m = 7 Kw, = 0.75 (Bảng 9-38, [5] và trang 221, [7]).

• Chọn dao:

Dao phay mặt đầu gắn mảnh hợp kim cứng BK8 có D = 100 mm, B = 39 mm, Z=10 răng (bảng 4-94, [3]).

• Chế độ cắt:

-         Chiều sâu cắt: t= 2.5mm;

-         Lượng chạy dao thô: Sz = 0.24 mm/răng_(0.20.24) (Bảng 5-12, [4]);

-         Vận tốc cắt: V_bảng = 141 m/phút (Bảng 5-127, [4]).

Các hệ số dịch chỉnh: K₁=0.89, K₂=1, K₃= 0.8, K₄=0.8, K₅ = 0,95 (bảng 5-127, [4]);

Suy ra: V= V_bảng. K₁ .K₂ .K₃ .K₄. K₅ = 141 x 0.89 x 1 x 0.8 x 0.8 x 0.95 = 76.3 m/phút;

-         Số vòng quay trục chính: vòng/phút, (theo trang 221, [7]) chọn n_m = 235 vòng/phút;

-         Vận tốc thực tế: V_tt = = = 73.8 m/phút lượng chạy dao phút:
S_f = S_z.Z.n = 0.24 x 10 x 235 = 564 mm/phút, (theo trang 221, [7]) chọn S_m = 475 mm/phút;

-         Tính lại lượng chạy dao:;

-         Công suất cắt: N= 3.8 kw (Bảng 5-130, [4]) thỏa điều kiện công suất cắt của máy.

-         Thời gian nguyên công:

Thời gian gia công cơ bản T₀:

; L₂= 5_(25mm); L= 65 mm.

Suy ra: (phút)

Tp =10%T₀ = 0.1 x 0.18 = 0.018 phút;

Tpv =11%T₀ = 0.11 x 0.18 = 0.0198 phút;

Ttn =5% T₀ = 0.05 x 0.18 = 0.009 phút;

Vậy:    Ttc =T₀ +Tpv +Tp + Ttn =0.18 + 0.0198 + 0.018 + 0.009 = 0.2268 phút

 

 

4.3. Nguyên công 3: Phay thô mặt đầu 3

Sơ đồ gá đặt:Định vị: Dùng phiến tỳ định vị vào mặt đầu khống chế 3 bậc tự do, khối V ngắn định vị vào phần trụ 46 khống chế 2 bậc tự do;

-         Kẹp chặt: Dùng hai đòn kẹp kẹp liên động vào mặt đầu gờ phần trụ 46, sử dụng chốt tỳ phụ nhằm tăng cứng vững.

• Chọn máy:

Máy phay đứng 6H12, công suất N_m = 7 Kw, = 0.75 (Bảng 9-38, [5] và trang 221, [7]).

• Chọn dao:

Dao phay mặt đầu gắn mảnh hợp kim cứng BK8 có D =50 mm, Z =5 răng (bảng 4-96, [3]).

• Chế độ cắt:

 ............................................................

KẾT LUẬN

Như vậy, qui trình công nghệ gia công chi tiết cán đưa tay đạp cơ bản đã được hoàn thành; gồm tất cả 13 nguyên công. trình tự các bước công nghệ và chế độ cắt đã được trình bày cụ thể trong tập thuyết minh.

Qua môn học đồ án công nghệ chế tạo máy này ,chúng em đã học tập được rất nhiều điều bổ ích, thứ nhất là cũng cố lại toàn bộ kiến thức trong ngành, hai là chúng em đã tiếp thu được rất nhiều kinh nghiệm gia công thực tế do thầy Nguyễn Hoài Nam truyền đạt, và hơn hết là chúng em đã học tập được ở thầy một cách làm việc có hiệu quả và kiểu tư duy đối với vấn đề cần phải giải quyết .

Tuy nhiên, do còn thiếu nhiều kinh nghiệm trong thực tiễn, kiến thức còn hạn chế nên đồ án này chắc chắn còn nhiều điều thiếu sót.chúng em kính mong quý thầy cô tận tình phân tích các sai sót và chỉ dạy thêm để chúng em ngày càng hoàn thiện kiến thức về việc lập qui trình công nghệ gia công các sản phẩm cơ khí .

Trong quá trình thực hiện đồ án này, chúng em đã được thầy Nguyễn Hoài Nam tận tình hướng dẫn, em xin chân thành cảm ơn thầy đã nhiệt tình giúp đỡ em hoàn thành đúng hạn môn học đồ án quan trọng này.

 

 

PHỤ LỤC

Các thông số cơ bản của máy cắt kim loại:

      Máy doa 2613

• Số vòng quay trục chính:

-         Số cấp tốc độ trục chính : 12 (bảng 9-25, [5]);

-         Phạm vi tốc độ trục chính : 51 – 1285 vòng/phút (bảng 9-25, [5]);

Khi xác định được phải chọn (n của máy) và lấy < .

Vì trong thuyết minh của máy không có tất cả số vòng quay n mà chỉ có số vòng quay nhỏ nhất và lớn nhất nên ta xác định như sau:

n_max = n_min.

trong đó: m_ Số cấp tốc độ của máy; _ Công bội của cấp số nhân;

= = = = 25.2

Suy ra: = 1.34

Ta có = = 51 (v/ph).

= .1,34 = 51 x 1.34 = 68(v/ph); = . = 92(v/ph); = . = 123(v/ph); = 165 v/ph; = 222 v/ph; = 297 v/ph; = 399 v/ph; = 534 v/ph; = 716 v/ph; = 960 v/ph; = 1285 v/ph.

• Số cấp bước tiến trục chính:

-         Số cấp bước tiến trục chính : 22 (bảng 9-25, [5]);

-         Phạm vi bước tiến trục chính : 0.0125 – 1.5 mm/vòng (bảng 9-25, [5]);

Khi xác định được phải chọn (S của máy) và lấy < .

Vì trong thuyết minh của máy không có tất cả số cấp bước tiến trục chính S mà chỉ có số cấp bước tiến nhỏ nhất và lớn nhất nên ta xác định như sau:

S_max = S_min.

trong đó: m_ Số cấp bước tiến của máy; _ Công bội của cấp số nhân;

= = = = 20

Suy ra: = 1.26

Ta có = = 0.0125 (mm/vòng).

= = 0.016 (mm/vòng); = = 0.02 (mm/vòng); = 0.025 (mm/vòng); = 0.032 (mm/vòng);= 0.04 (mm/vòng);= 0.05 (mm/vòng);= 0.063 (mm/vòng);= 0.08 (mm/vòng);= 0.1 (mm/vòng);= 0.126 (mm/vòng);= 0.16 (mm/vòng);= 0.2 (mm/vòng);= 0.24 (mm/vòng);= 0.3 (mm/vòng);= 0.38 (mm/vòng);= 0.48 (mm/vòng);= 0.6 (mm/vòng);= 0.75 (mm/vòng);= 0.95 (mm/vòng);= 1.2 (mm/vòng);= 1.5 (mm/vòng);

TÀI LIỆU THAM KHẢO:

 

[1] Giáo trình Công Nghệ Chế Tạo Máy_ Trần Văn Địch_ Nhà xuất bản khoa học và kỹ thuật Hà Nội 2008;

[2] Giáo trình Thiết kế đồ án Công Nghệ Chế Tạo Máy_ Trần Văn Địch_ Nhà xuất bản khoa học và kỹ thuật Hà Nội 2007;

[3] Sổ tay Công Nghệ Chế Tạo Máy tập 1_ Nguyễn Đắc Lộc_ Nhà xuất bản khoa học và kỹ thuật Hà Nội 2010;

[4] Sổ tay Công Nghệ Chế Tạo Máy tập 2_ Nguyễn Đắc Lộc_ Nhà xuất bản khoa học và kỹ thuật Hà Nội 2010;

[5] Sổ tay Công Nghệ Chế Tạo Máy tập 3_ Nguyễn Đắc Lộc_ Nhà xuất bản khoa học và kỹ thuật Hà Nội 2010;

[6] Dụng cụ cắt gọt_ G.V Philipôp_ Biên dịch: Võ Trần Phúc Nhã_ Nhà xuất bản Hải Phòng;

[7] Chế độ cắt gia công cơ khí_ Nguyễn Ngọc Đào - Trần Thế San - Hồ Viết Bình - Nhà xuất bản Đà Nẵng;

[8] Đồ gá gia công cơ khí_ Hồ Viết Bình - Lê Đăng Hoành – Nguyễn Ngọc Đào_ Nhà xuất bản Đà Nẵng;

[9] Giáo trình hướng dẫn thiết kế đồ gá trên máy cắt kim loại_ Nguyễn Đức Năm;

[10] Sổ tay thiết kế cơ khí_ Hà Văn Vui- Nguyễn Chỉ Sáng- Phan Đăng Phong_ Nhà xuất bản khoa học và kỹ thuật;

[11] Atlas đồ gá_ Trần Văn Địch_ Nhà xuất bản khoa học và kỹ thuật;

[12] Sổ tay dung sai lắp ghép_ Ninh Đức Tốn_ Nhà xuất bản giáo dục;

[13] Giáo trình kim loại học và nhiệt luyện_ Nghiêm Hùng;

[14] Công nghệ kim loại;

[15] Cở sở công nghệ chế tạo máy_ Nguyễn Ngọc Đào- Hồ Viết Bình- Phan Minh Thanh;

[16] Vẽ kỹ thuật_ Trần Hữu Quế.

 

                                   TÀI LIỆU THAM KHẢO

(1)- Hướng dẫn thiết kế đồ án CÔNG NGHỆ CHẾ TẠO MÁY

                        HỒ VIẾT BÌNH-PHAN MINH THANH

Xuất bản năm 2013

(2)-Giáo trình CÔNG NGHỆ CHẾ TẠO MÁY

                  HỒ VIẾT BÌNH-PHAN MINH THANH

Nhà xuất bản đại học quốc gia thành phố HCM

(3)-CHẾ ĐỘ CẮT GIA CÔNG CƠ KHÍ

                  NGUYỄN TRỌNG ĐÀO

                 HỒ VIẾT BÌNH

Nhà xuất bản Đà Nẵng,2001

(4)-Sổ tay CÔNG NGHỆ CHẾ TẠO MÁY tập 1               

NGUYỄN ĐẮC LỘC

LÊ VĂN TIẾN

NINH ĐỨC BỐN

TRẦN XUÂN VIỆT

Nhà xuất bản khoa học và kỹ thuật ,2010

(5)-Sổ tay CÔNG NGHỆ CHẾ TẠO MÁY tập 2

NGUYỄN ĐẮC LỘC

LÊ VĂN TIẾN

NINH ĐỨC BỐN

TRẦN XUÂN VIỆT

Nhà xuất bản khoa học và kỹ thuật

(6)-ATLAS ĐỒ GÁ

                  TRẦN VĂN ĐỊCH

Nhà xuất bản khoa học và kỹ thuật ,2003

(7)-Sách CÔNG NGHỆ KIM LOẠI

                  NGUYỄN TÁC ÁNH

                 HOÀNG TRỌNG BÁ

(8)-Sách DUNG SAI KỸ THUẬT ĐO

      TÀI LIỆU THAM KHẢO

1. THIẾT KẾ ĐỒ ÁN CÔNG NGHỆ CHẾ TẠO MÁY. – TRẦN VĂN ĐỊCH. NXB KHKT 2000
2. CÔNG NGHỆ CHẾ TẠO MÁY. – ĐHSPKT 2000. –HỒ VIẾT BÌNH – NGUYỄN NGỌC ĐÀO.
3. CHẾ ĐỘ CẮT GIA CÔNG CƠ KHÍ. – NXB ĐÀ NẴNG 2001. NGUYỄN NGỌC ĐÀO – HỒ VIẾT BÌNH.
4. SỔ TAY CNCTM TẬP 1,2. NXB KHKT 2001. –NGUYỄN ĐẮC LỘC – LÊ VĂN TIẾN.
5. ĐỒ GÁ GIA CÔNG CƠ KHÍ. NXB ĐÀ NẴNG 2000. – HỒ VIẾT BÌNH – LÊ ĐĂNG HOÀNH – NGUYỄN NGỌC ĐÀO.
6. SỔ TAY VÀ ATLAS ĐỒ GÁ. – NXB KHKT 2000. –TRẦN VĂN ĐỊCH.
7. CÁC SÁCH GIÁO KHOA VỀ CÔNG NGHỆ CHẾ TẠO MÁY.
8. CƠ SỞ CÔNG NGHỆ CHẾ TẠO MÁY. – ĐHSPKT 2002. – NGUYỄN NGỌC ĐÀO – HỒ VIẾT BÌNH – PHAN MINH THANH.

 

TÀI LIỆU THAM KHẢO THIẾT KẾ QUY TRÌNH CÔNG NGHỆ GIA CÔNG CHI TIẾT THÂN ĐỒ GÁ RÃNH ĐUÔI ÉN ĐHCN HÀ NỘI
1] : Thiết kế đồ án công nghệ chế tạo máy
[2] : Sổ tay công nghệ chế tạo máy tập 1 (bộ 3 tập)
[3] : Sổ tay công nghệ chế tạo máy tập 2 (bộ 3 tập)
[4] : Sổ tay công nghệ chế tạo máy tập 2 (bộ 3 tập)
[5] : Sổ tay nhiệt luyện
[6] : Công nghệ chế tạo máy tập 1
[7] : Sổ tay công nghệ chế tạo máy tập 1 (bộ 7 tập)
[8] : Sổ tay công nghệ chế tạo máy toàn tập (trường ĐHBK