THIẾT KẾ QUY TRÌNH CÔNG NGHỆ GIA CÔNG CHI TIẾT CÀNG GẠT 2 CT, hướng dẫn thiết kế đồ gá

đồ án môn học công nghệ chế tạo máy, bài tập lớn công nghệ chế tạo máy, thiết kế quy trình công nghệ gia công chi tiết, hướng dẫn quy trình công nghệ chế tạo máy,
 

LỜI NÓI ĐẦU

          Ngày nay khoa học kỹ thuật phát triển rất mạnh mẻ trong tất cả các ngành nghề và trong mọi lỉnh vực, đặc biệt là ngành cơ khí chế tạo máy nói riêng và ngành cơ khí nói chung. Cơ khí chế tạo máy là một trong những ngành then chốt thúc đẩy sự phát triển công nghiệp hóa, hiện đại hóa đất nước, muốn có được điều đó thì vấn đề cần đặt ra là phải có trang thiết bị công nghệ và nguồn nhân lực. Nguồn nhân lực này phải có trình độ kỹ thuật chuyên môn mới có thể phân tích, tổng hợp các yếu tố kỹ thuật đặt ra ở các bản vẻ, để từ đó đưa ra đường lối công nghệ hợp lý phục vụ cho nhu cầu sản xuất.

          Vì vậy các phương pháp gia công phi cổ điển trong gia công cắt gọt không thể thiếu được và nó tồn tại do đây là yếu tố bắt buộc mổi con người trong ngành chế tạo máy phải nắm vửng, nhất là những cán bộ kỹ thuật trong việc lập trình công nghệ gia công.

          Trong cơ khí muốn đạt được chất lượng sản xuất sản phẩm củng như nâng cao độ chính xác về kích thước hình dáng hình học vị trí tương quan phải hội đủ các yếu tố sau: Máy, Dao, Đồ Gá, Chi Tiết Gia Công. Việc thiết kế đồ gá gia công trên máy là yếu tố cần thiết trong nghề chế tạo máy. Sau đây là đề tài thiết kế quy trình công nghệ gia công “CHI TIẾT CÀNG”, quy trình công nghệ này trình bày những vấn đề cơ bản từ: quá trình tạo phôi, lập quy trình công nghệ, thiết kế đồ gá, quá trình kiểm tra sản phẩm. Những trình bày ở đây là người thực hiện tiếp thu trong quá trình học tại trường, quá trình học hỏi từ thầy cô, bạn bè, và tài liệu tham khảo, nhất là trong thời gian thực tập.

          Do sự hiểu biết còn hạn chế và thời gian có hạn nên trong quá trình thực hiện đề tài chắc chắn còn nhiều thiếu sót, kính mong quý Thầy Cô chỉ dạy thêm cho đề tài được hoàn thiện hơn.

          Cuối cùng em xin cảm ơn quý thầy cô khoa chế tạo cơ khí, đặc biệt là thầy đã hướng dẫn em trong quá trình làm đồ án. Và cũng xin cám ơn những người bạn đã động viên, đóng góp ý kiến giúp tôi hoàn thành Đồ Án trong thời gian quy định.

MỤC ĐÍCH NGHIÊN CỨU

   Quy trình công nghệ gia công một chi tiết có nhiều phương án, nó đòi hỏi phải có quá trình nghiên cứu lâu dài, đặc biệt có sự trải nghiệm thực tế về máy móc, khoa học kỷ thuật, tình hình kinh tế của cơ sỡ sản xuất… để đưa ra phương án phù hợp và tối ưu nhất.

•  Mục đính nhằm mô tả

• Đưa ra đường lối công nghệ so với thực tế.
• Đưa ra các dạng, cách sữ dụng đồ gá trên máy cắt kim loại.
• Quy trình định vị, kẹp chặt chi tiết trên đồ gá.

•  Mục tiêu đạt được

• Đề tài thiết kế gia công chi tiết Càng, đảm bảo tính chính xác do chuẩn tinh dùng thống nhất.
• Đồ gá đơn giản, dể chế tạo, dể sữ dụng, đảm bảo độ cứng vững, đảm bảo tính chính xác trong gia công.
• Giới hạn đề tài: Do hạn chế về thời gian, và kiến thức người thực hiện đề tài xin trình bày các phần sau.

1. Phân tích chi tiết gia công.
2. Chọn phôi, phương pháp chế tạo phôi và xác định lượng dư gia công.
3. Lập bảng qui trình công nghệ gia công cơ.
4. Biện luận quy trình công nghệ.
5. Thiết kế đồ gá.
6. Tính toán, thiết kế, hướng dẫn sữ dụng đồ gá.

   Với đề tài thiết kế quy trình công nghệ gia công chi tiết Càng việc nghiên cứu về cấu tạo, nguyên lý làm việc của chi tiết không phức tạp. Qua quan sát cụ thể chi tiết gia công trên đồ gá vạn năng độ chính xác về vị trí tương quan, hình dáng hình học, độ nhám bề mặt không cao so với đồ gá chuyên dùng vì vậy:

• Cần phải phân tán nguyên công.
• Cần phải chế tạo đồ gá chuyên dùng, với đồ gá chuyên dùng thì chỉ thực hiện được một nguyên công cụ thể nhưng chỉ với một lần điều chỉnh máy có thể gia công tất cả chi tiết trong lô sản phẩm đạt độ chính xác đã cho. Do đó nâng cao sản xuất lao động, giảm thời gian phụ và sức lao động của công nhân.

PHẦN I:           PHÂN TÍCH CHI TIẾT GIA CÔNG

I.Phân tích về hình giáng và kết cấu cấu của chi tiết gia công.

       Chi tiết Càng là một chi tiết thuộc dạng càng. Do kích thước tương đối nhỏ, phần gia công rỗng chiếm thể tích nhỏ nên ta đúc đặc toàn bộ. Hình dáng, kết cấu của chi tiết tương đối đơn giản, có các mặt phẳng đủ lớn để định vị và kẹp chặt. Mặt làm việc chính của chi tiết là lỗ Ø, độ nhám Ra 1.25. Lỗ Ø , độ nhám Ra 1.25. hai lỗ này đòi hỏi gia công với độ chính xác cao. Ngoài ra có rảnh , mặt A, B, các lỗ ren tham gia trong quá trình lắp ghép chi tiết với chi tiết khác.

   II. Phân tích vật liệu chế tạo.

       Trong quá trình làm việc chi tiết càng chịu lực kéo, nén, uốn từ bên ngoài vì vậy Gang Xám đáp ứng được yêu cầu trên, dễ chế tạo và gia công.

• Vật liệu chế tạo ký hiệu: GX 21-40
•    Độ cứng HB: 220÷250HB
•    Giới hạn bền kéo tối thiểu: бb= 21 Kg/

-    Giới hạn bền uốn:               бu= 40 Kg/

      Gang Xám có ký hiệu là GX là hợp kim sắt với cacbon có hàm lượng cacbon lớn hơn 2.14%C trong thực tế gang luôn có một ít nguyên tố Mn, S, P, Si. Hầu hết cacbon trong gang xám ở dạng tự do, graphit có dạng hình tấm, tính chảy loảng cao dễ chế tạo đối với chi tiết này.

      Lượng C trong gang xám:     2.8 ÷ 3.5 %

      Lượng Si                         :      1.5 ÷ 3 %

      Lượng Mn                       :      0.5 ÷ 1 %

      Lượng P                          :      0.1 ÷ 0.2 %

      Lượng S                          :      0.08 ÷ 0.12 %

      Còn lại là Fe

(Sách vật liệu và công nghệ cơ khí, PGS.TS Hoàng Tùng. Trang 22)

III.Phân tích độ chính xác của sản phẩm.

1. Độ chính xác của bề mặt.

      Độ chính xác về chất lượng bề mặt gia công phụ thuộc vào ký hiệu Ra, Rz, trên bản vẻ của chi tết.

      Theo tiêu chuẩn TCVN 2511-95 để đánh giá độ nhám bề mặt chi tiết người ta sữ dụng hai chỉ tiêu sau:

• Ra: sai lệch trung bình số học của prophin.
• Rz: là chiều cao mấp mô của prophin theo mười điểm.

      Trong thực tế việc chọn chỉ tiêu nào (Ra hoặc Rz) tùy thuộc vào chất lượng yêu cầu và đặc tính kết cấu của bề mặt chi tiết. Chỉ tiêu Ra được sữ dụng phổ biến hơn, vì nó cho phép đánh giá chính xác hơn và thuận lợi hơn Rz đối với những bề mặt có độ nhám trung bình.

   Tuy nhiên, đối với những bề mặt có độ nhám quá nhỏ hoặc quá thô thì ta nên dùng Rz vì nó cho ta khả năng đánh giá chính xác hơn so với Ra.

   +   Yêu cầu đối với các bề mặt.

• Các mặt phẳng gia công A, B, C, D, E, F, K có độ nhám Rz 40. Đạt độ nhám cấp 4, ta dùng phương pháp phay thô là đạt yêu cầu.
• Độ không song song giữa mặt C và D phải ≤ 0.05 mm
• Bề mặt lỗ Øvà Ø có độ nhám Ra 1.25 đạt độ nhám cấp 7 ta sữ       dụng phương pháp doa tinh là đạt yêu cầu.
• Độ không vuông góc giữa hai lỗ Øvà Ø phải ≤ 0.15/100
• Độ đảo hướng kính của lỗ Ø và mặt A phải ≤ 0.03
• Các bề mặt không gia công đạt được sau quá trình chuẩn bị phôi.

2. Độ chính xác về kích thước.
   • Kích thước  lỗ  Ø

Kích thước danh nghĩa:            12 mm

Sai lệch giới hạn trên  :             Es = + 0.018

Sai lệch giới hạn dưới :             Ei = 0

Dung sai IT = 0.018 à CCX 7

• Kích thước  lỗ  Ø

Kích thước danh nghĩa:            8 mm

Sai lệch giới hạn trên  :             Es = + 0.015

Sai lệch giới hạn dưới :             Ei = 0

Dung sai IT = 0.015 à CCX 7

• Kích thước  rảnh

Kích thước danh nghĩa:            14 mm

Sai lệch giới hạn trên  :             Es = + 0.018

Sai lệch giới hạn dưới :             Ei = 0

Dung sai IT = 0.018 à CCX 7

• Kích thước 42 ± 0.025

Kích thước danh nghĩa:            42 mm

Sai lệch giới hạn trên  :             es = + 0.025

Sai lệch giới hạn dưới :             ei = - 0.025

Dung sai IT = 0.05 à CCX 8

• Kích thước 12± 0.18

Kích thước danh nghĩa:            12 mm

Sai lệch giới hạn trên  :             es = + 0.18

Sai lệch giới hạn dưới :             ei = - 0.18

Dung sai IT = 0.36 à CCX 13

• Kích thước 23 ± 0.21

Kích thước danh nghĩa:            23 mm

Sai lệch giới hạn trên  :             es = + 0.21

Sai lệch giới hạn dưới :             ei = - 0.21

Dung sai IT = 0.42 à CCX 13

• Kích thước 20 ± 0.21

Kích thước danh nghĩa:            20 mm

Sai lệch giới hạn trên  :             es = + 0.21

Sai lệch giới hạn dưới :             ei = - 0.21

Dung sai IT = 0.42 à CCX 13

• Kích thước 10 ± 0.12

Kích thước danh nghĩa:            10 mm

Sai lệch giới hạn trên  :             es = + 0.12

Sai lệch giới hạn dưới :             ei = - 0.12

Dung sai IT = 0.24 à CCX 13

• Kích thước 30 ± 0.25

Kích thước danh nghĩa:            30 mm

Sai lệch giới hạn trên  :             es = + 0.25

Sai lệch giới hạn dưới :             ei = - 0.25

Dung sai IT = 0.5 à CCX 13

• Kích thước 9 ± 0.12

Kích thước danh nghĩa:            9 mm

Sai lệch giới hạn trên  :             es = + 0.12

Sai lệch giới hạn dưới :             ei = - 0.12

Dung sai IT = 0.24 à CCX 13

• Kích thước 26 ± 0.21

Kích thước danh nghĩa:            26 mm

Sai lệch giới hạn trên  :             es = + 0.21

Sai lệch giới hạn dưới :             ei = - 0.21

Dung sai IT = 0.42 à CCX 13

• Kích thước 22 ± 0.21

Kích thước danh nghĩa:            22 mm

Sai lệch giới hạn trên  :             es = + 0.21

Sai lệch giới hạn dưới :             ei = - 0.21

Dung sai IT = 0.42 à CCX 13

• Kích thước 24 ± 0.21

Kích thước danh nghĩa:            24 mm

Sai lệch giới hạn trên  :             es = + 0.21

Sai lệch giới hạn dưới :             ei = - 0.21

Dung sai IT = 0.42 à CCX 13

• Kích thước 15 ± 0.18

Kích thước danh nghĩa:            15 mm

Sai lệch giới hạn trên  :             es = + 0.18

Sai lệch giới hạn dưới :             ei = - 0.18

Dung sai IT = 0.36 à CCX 13

• Kích thước 19 ± 0.21

Kích thước danh nghĩa:            19 mm

Sai lệch giới hạn trên  :             es = + 0.21

Sai lệch giới hạn dưới :             ei = - 0.21

Dung sai IT = 0.42 à CCX 13

• Kích thước 20 ± 0.21

Kích thước danh nghĩa:            20 mm

Sai lệch giới hạn trên  :             es = + 0.21

Sai lệch giới hạn dưới :             ei = - 0.21

Dung sai IT = 0.42 à CCX 13

• Kích thước 30 ± 0.21

Kích thước danh nghĩa:            30 mm

Sai lệch giới hạn trên  :             es = + 0.21

Sai lệch giới hạn dưới :             ei = - 0.21

Dung sai IT = 0.42 à CCX 13

• Kích thước 3 ± 0.1

Kích thước danh nghĩa:            3 mm

Sai lệch giới hạn trên  :             es = + 0.1

Sai lệch giới hạn dưới :             ei = - 0.1

Dung sai IT = 0.2 à CCX 13

• Kích thước 6 ± 0.12

Kích thước danh nghĩa:            6 mm

Sai lệch giới hạn trên  :             es = + 0.12

Sai lệch giới hạn dưới :             ei = - 0.12

Dung sai IT = 0.24 à CCX 13

• Kích thước 10 ± 0.12

Kích thước danh nghĩa:            10 mm

Sai lệch giới hạn trên  :             es = + 0.12

Sai lệch giới hạn dưới :             ei = - 0.12

Dung sai IT = 0.24 à CCX 13

• Kích thước 5 ± 0.12

Kích thước danh nghĩa:            5 mm

Sai lệch giới hạn trên  :             es = + 0.12

Sai lệch giới hạn dưới :             ei = - 0.12

Dung sai IT = 0.24 à CCX 13

          Yêu cầu kỹ thuật của chi tiết.

• Độ đảo hướng kính của lỗ Øvới mặt phẳng A phải ≤ 0.03
•   Độ không vuông góc lỗ Øvà Ø phải ≤ 0.15/100
• Độ không song song giữa mặt C và D phải ≤ 0.05 mm
• Độ không song song giữa mặt bên rảnh và lỗ Ø phải ≤ 0.2/100
• Các bán kính không ghi lấy R=2

IV.Xác định sản lượng năm.

   Để phân loại dạng sản xuất người ta căn cứ vào sản lượng hàng năm và khối lượng sản phẩm.

    a.   Tính khối lượng của chi tiết.

    Ta chia chi tiết thành những khối hình học cơ bản để tính thể tích tổng thể chi tiết.

•  Thể tích khối đặc chi tiết V= h.S

• V1 =  = 6912
•  V2 = 13×10×15 = 1950 
•  V3 = 7×26×16 = 2912 
•  V4 = 16×19×6 = 1824

              Thể tích khối đặc: 

        Vtd = V1 + V2 + V3 + V4 + V5 = 6912+1950+2912+1824+3306= 16904 

•  Thể tích khối rỗng chi tiết V= h.S

• V12 = 

              Thể tích khối rỗng: 

       Vtr = V12 +2V8 +2V6+2V4 +V4 = 2488 + 603 + 339 + 151 + 101 = 3682

 Thể tích thật của chi tiết là:

         VT = Vtd – Vtr = 16904 – 3682 = 13222  =0.013222

       Khối lượng của chi tiết sẻ là:

Khối lượng riêng của gang xám là: từ 6.8 ÷ 7.4 kg/

Vậy khối lượng của chi tiết là:

         m= V×d = 0.013222 × 6.8 =0.0899 kg= 89.9 g

         m= V×d = 0.013222 × 7.4 =0.0978 kg= 97.8 g

Ta chọn khối lượng của chi tiết là : 97.8 g

        b.   Sản lượng sản xuất hàng năm.

   Dựa vào khối lượng của chi tiết 97.8 g, và dạng sản xuất hàng loạt vừa theo yêu cầu bài ra ta tra bảng 2 sách “ Thiết kế đồ án công nghệ chế tạo máy, GSTS Trần văn Địch”. Ta có sản lượng hàng năm của chi tiết sẻ là: 500÷5000 chiếc/năm.

      Xác định sản lượng chi tiết cần chế tạo trong một năm của nhà máy theo công thức:

                       N= No× m × (1+ )   chiếc/năm

   Trong đó:   - No  là sản lượng chế tạo trong năm theo kế hoạch là:500÷5000                       chiếc/năm.

                        - m=1 số lượng chi tiết trong một sản phẩm.

                        -  lượng sản phẩm dự phòng do sai hỏng khi chế tạo phôi đúc   gây ra trong điều kiện của đề án ta chọn =3% ÷ 6%

                        -  là sản phẩm bù trừ cho hỏng hóc và phế phẩm trong quá trình gia công  = 5% ÷ 7%

       Chọn  + =10%

                    N= 4000× 1 × (1+ ) = 4004 chiếc/năm

PHẦN II:  CHỌN PHÔI VÀ PHƯƠNG PHÁP CHẾ

                   TẠO PHÔI VÀ XÁC ĐỊNH LƯỢNG DƯ                                         

    I.  Chọn phôi.

      Để chọn phôi ta cần căn cứ vào các yếu tố sau:

- Vật liệu chế tạo chi tiết GX 21- 40

- Điều kiện làm việc của chi tiết và các yếu tố cơ tính.

      Do có grafit dạng tấm nên làm giảm mạnh độ bền chắc của gang, chỉ bằng 1/3÷1/5 so với thép tương ứng. Do grafit tấm nên bề mặt lớn chia cắt mạch nền kim loại và có hai đầu nhọn là nơi tập trung ứng suất. Giới hạn bền kéo vào khoảng 150÷350HB tuy nhiên grafit có tính bền hơn, làm tăng tính masat, tính chống mài mòn có tác dụng tách rung động và dao động cộng hưỡng. Độ cứng thấp 150÷350HB phôi dể gảy, cắt gọt tốt. Độ dẻo xấp xỉ ∂ =0.50 %, không biến dạng dẻo được. Độ dai dk < 100 kj/.

        Mặt khác dạng sản xuất của chúng ta là dạng sản xuất hàng loạt vừa, do đó các loại phôi như phôi cán, phôi rèn, phôi dập, không có hiệu quả kỹ thuật nên ta chọn phôi đúc. Hiện nay có nhiều phương pháp đúc như đúc trong khuôn cát, đúc trong khuôn vỏ mỏng, đúc trong khuôn kim loại, đúc áp lực, đúc trong khuôn mẫu nóng chảy, đúc li tâm. Nhưng trong các phương pháp trên, phương pháp đúc trong khuôn cát là phương pháp chế tạo phôi được sữ dụng rộng rải nhất vì vậy ta chọn phương pháp đúc trong khuôn cát là hợp lý.

         II.  Phương pháp chế tạo phôi.

      Muốn chọn phương pháp chế tạo phôi ta căn cứ vào các yếu tố sau

•   Vật liệu của phôi, chi tiết máy được chế tạo bằng vật liệu GX 21- 40.
• Hình dạng của chi tiết máy.
• Kích thước của chi tiết máy.
• Dạng sản xuất.

       Đối với đề tài này ta chọn phương án chế tạo phôi bằng phương pháp đúc, việc chế tạo phôi bằng phương pháp đúc được sữ dụng rộng rải hiện nay vì có thể đúc được các phôi có hình dáng và kết cấu phức tạp, đạt được kích thước từ nhỏ đến lớn mà các phương pháp như rèn, dập khó đạt được. Cơ tính và độ chính xác của phôi đúc phụ thuộc vào phương pháp đúc và kỹ thuật làm khuôn sản xuất, vật liệu của chi tiết, trình độ kỹ thuật. Từ đó để chọn phương pháp đúc khác nhau.

     Để nâng cao năng suất của quá trình đúc, nâng cao độ chính xác của kích thước và chất lượng bề mặt của vật đúc người ta sữ dụng các hệ thống tự động trong đó dùng các cơ cấu hơi để làm chặt hổn hợp cát, sữ dụng các đồ điện tử để điều khiển quá trình công nghệ như quét lớp sơn bao phủ, rót kim loại vào khuôn sẻ bảo vệ người công nhân tránh khỏi độc hại bụi nhiệt, khói và xỉ kim loại.

     Tính công nghệ trong chi tiết đúc được biểu hiện bằng cơ cấu tạo hình, rót kim loại dễ dàng, tính đông cứng. Các yếu tố về góc nghiêng, chiều dài chi tiết đúc, các kích thước tương quan ảnh hưởng nhiều tới các nguyên công cơ bản của quá trình.

•  Đối với dạng sản xuất hàng loạt vừa trở lên những lổ có đường kính danh nghĩa từ 30 mm trở lên sẻ được đúc rỗng ruột được chế tạo riêng và chính xác về kích thước nên đảm bảo vị trí tương quan cao. Lượng dư giửa các nguyên công không đều không phải tốn nhiều thời gian gia công cơ bản. Phải qua nguyên công làm sạch phôi, cắt bỏ phần thừa còn lại của vật đúc, như đậu rót, đậu ngót.
• Chọn mẩu: chọn mẩu bằng kim loại thường dùng cho sản xuất hàng loạt vừa
• Chọn mặt phân khuôn:

• Mặt phân khuôn phải đi qua tiết diện thuận lợi nhất của mẩu để có thể lấy mẩu ra khỏi khuôn một cách dễ dàng.
• Mặt phân khuôn phải chính xác về hình dạng, kích thước, ít bị cong vênh.
• Mặt phân khuôn phải phẳng, số mặt phân khuôn phải ít nhất.

• Số hòm khuôn: Dùng hai hòm khuôn để tiện lấy mẩu ra và rót kim loại vào khuôn.

• Xác định lượng dư tổng cộng cho các bề mặt phôi.
  • Mặt A:     t= 2.5 mm
  • Mặt B:     t= 3.5 mm
  • Mặt C:     t= 2.5 mm
  • Mặt D:     t= 2.5 mm
  • Mặt E:     t= 3.5 mm
  • Mặt F:     t= 3.5 mm
  • Mặt K:     t= 2.5 mm
  • Còn lại các lỗ Øvà Ø , rảnh, lỗ ren M4, M6 ta đúc đặc

PHẦN III:       THIẾT KẾ QUY TRÌNH CÔNG NGHỆ

                                        GIA CÔNG CƠ

     I.  Xác định đường lối công nghệ.

              Trong dạng sản xuất hàng loạt vừa, quy định công nghệ được xây dựng theo nguyên tắc phân tán hoặc tập trung nguyên công, theo những nguyên công đơn giản. Ở đây thực hiện một nguyên công nhất định đồ gá được sử dụng là đồ gá chuyên dùng.

     II.  Chọn phương pháp gia công.

               Đối với dạng sản xuất hàng loạt vừa và hàng loạt lớn mới chuyên môn hóa để có thể đạt năng suất cao. Trong điều kiện sản xuất của việt nam thì đường lối thích hợp nhất là phân tán nguyên công. Ở đây ta sử dụng máy vạn năng kết hợp với đồ gá chuyên dùng để chế tạo.

         Sau khi phân tán tích lủy chi tiết ta bắt đầu phân chia các bề mặt gia công và chọn phương pháp gia công thích hợp để đạt được kích thước và độ nhám yêu cầu.

1. Chọn chuẩn công nghệ.

     Chuẩn công nghệ là bề mặt của chi tiết dùng để định vị chi tiết trong quá trình gia công và lắp ráp, sửa chữa. Chọn chuẩn công nghệ thích hợp tạo điều kiện thuận lợi cho việc thực hiện các nguyên công dễ dàng, nhanh chóng và chính xác đảm bảo yêu cầu kỹ thuật và chỉ tiêu kinh tế.

     Xác định chuẩn thô là xác định chuẩn trên bề mặt của chi tiết chưa qua gia công cắt gọt, việc chọn chuẩn thô đảm bảo phải phân bố đủ lượng dư cho bề mặt gia công và đảm bảo độ chính xác cần thiết về vị trí tương quan giữa các bề mặt với nhau. Chọn chuẩn thô phải tuân thủ năm nguyên tắc chọn chuẩn thô, đối với chi tiết Càng ta có thể dùng thêm chi tiết định vị phụ để làm tăng cứng vững cho chi tiết gia công trong quá trình gia công.

     Xác định chuẩn tinh là xác định dựa trên năm nguyên tắc chọn chuẩn tinh, chuẩn xác định trên những bề mặt đã qua gia công cắt gọt.

2. Trình tự gia công.

     Sau khi xác định được chuẩn thô, chuẩn tinh phù hợp ta tiến hành lập trình tự gia công đảm bảo yêu cầu kỹ thuật, tính kinh tế, nâng cao năng suất nhờ vào việc giảm thời gian gia công thời gian phụ.

3. Mục đích.

     Xác định gia công hợp lý nhằm bảo đảm độ chính xác gia công, độ bóng bề mặt theo yêu cầu của chi tiết, đảm bảo tính kinh tế.

     III.  Lập trình công nghệ.

        Quy trình công nghệ có nhiều phương án sau đây là phương án mà người lập coi là thuận lợi và hợp lý nhất.

1. Nguyên công I.       Chuẩn bị phôi
   • Mài bỏ các phần thừa.
   • Làm sạch phôi đúc.
   • Kiểm tra kích thước của phôi.
   • Nhiệt luyện phôi.
2. Nguyên công II.     Phay thô mặt A và B

• Phay thô ghép hai dao phay đĩa phay mặt A,B đạt kích thước 22 ± 0.21 mm độ nhám Rz 40.
• Chuẩn gia công: Mặt G hạn chế ba bậc tự do.

                                Mặt E và F hạn chế hai bậc tự do.

                                Mặt D hạn chế một bậc tự do.

• Máy phay ngang: 6H82
• Dao: hai dao phay đĩa hai mặt răng trái và phải có D=150, B=14, d=38, Z=16.
• Đồ gá chuyên dùng
• Dụng cụ đo: thước đo cao.
• Bậc thợ 3/7                               

3. Nguyên công III.    Khoan, khoét, doa, vát mép lỗ Ø12.

• Bước 1: khoan lỗ đạt kích thước Ø 11± 0.27 mm độ nhám Rz 80
• Bước 2: khoét lỗ đạt kích thước Ø 11,85± 0.11 mm độ nhám Rz 40
• Bước 3: doa thô lỗ đạt kích thước Ø 11,95± 0.043 mm độ nhám Ra 2.5
• Bước 4: doa tinh lỗ đạt kích thước Ø mm độ nhám Ra 1.25
• Bước 5: vát mép đạt kích thước 0.5×45˚
• Đạt luôn độ đảo hướng kính lỗ Ø với mặt A ≤ 0.03
• Chuẩn gia công: Mặt A hạn chế ba bậc tự do.

                                Mặt trụ Ø 20 và mặt D hạn chế hai bậc tự do.

                                Mặt K hạn chế một bậc tự do.

• Dao: dao khoan có Ø 11± 0.27 mm, L=180, lo =120.

                Dao khoét có Ø 11,85± 0.11 mm, L=170, lo =88.

TÀI LIỆU THAM KHẢO

[1] - Trần Văn Địch

Thiết kế ĐỒ ÁN CÔNG NGHỆ CHẾ TẠO MÁY ; nxb KHKT 2000

[2] – Hồ Viết Bình – Nguyễn Ngọc Đào

CÔNG NGHỆ CHẾ TẠO MÁY ; ĐHSPKT 2000

[3] – Nguyễn Ngọc Đào – Hồ Viết Bình

CHẾ ĐỘ CẮT GIA CÔNG CƠ KHÍ ; nxb Đà Nẵng 2001

[4] – Nguyễn Đắc Lộc – Lê Văn Tiến

Sổ tay CNCTM tập 1,2 ; nxb KHKT 2001

[5] – Hồ Viết Bình – Lê Đăng Hoành – Nguyễn Ngọc Đào

ĐỒ GÁ GIA CÔNG CƠ KHÍ ; nxb Đà Nẵng 2000

[6] – Trần Văn Địch

SỔ TAY VÀ ATLAS ĐỒ GÁ ; nxb KHKT 2000

[7] – Các sách giáo khoa về CÔNG NGHỆ CHẾ TẠO MÁY

[8] – Nguyễn Ngọc Đào – Hồ Viết Bình – Phan Minh Thanh

CƠ SỞ CÔNG NGHỆ CHẾ TẠO MÁY ; ĐHSPKT 2002