Thiết kế quy trình công nghệ gia công chi tiết CÂY ĐĨA THANH TRUYỀN, đồ án môn học công nghệ chế tạo máy CÂY ĐĨA THANH TRUYỀN, bài tập lớn công nghệ chế tạo máy CÂY ĐĨA THANH TRUYỀN, thiết kế quy trình công nghệ gia công chi tiết CÂY ĐĨA THANH TRUYỀN

PHẦN I : PHÂN TÍCH SẢN PHẨM

1. Về công dụng và điều kiện làm việc:

1. Cây đĩa thanh truyền được sử trong ngành cơ khí
2. Về vật liệu chế tạo chi tiết

• Chi tiết được chế tạo tứ gang xám 21-42
• Gang xám là hợp kim của sắt và cacbon ngoài ra còn chứa thêm một số nguyên tố khác như: Si(0,3-0,5%); Mn(0,4-0,6%); P0,8%;S0,12%.
• Gang xám có độ bền nén cao, chịu mài mòn tốt, tính đúc tốt, gia công tương đối dễ, nhẹ , rẻ tiền, giảm rung động.
• Gang xám 21-42 có:
  • Độ cứng HB:
  • 21: giới hạn bền kéo 15kg/mm²
  • 40: giới hạn bền uốn 40kg/mm²

3. Về yêu cầu kĩ thuật:
   1.  Độ chính xác về kích thước gia công: có 2 loại

1. Kích thước dung sai có chỉ dẫn:

Trên bản vẽ có các kích thước dung sai có chỉ dẩn như: 9

• Kích thước 9_-0.05^-0.01mm

• Kích thước danh nghĩa : d_N =9mm.
• Sai lệch giới hạn trên : es = -0.01=10µm
• Sai lệch giới hạn dưới :ei =-0.05=50 µm
• Dung sai : T_d = es – ei = -0.01+0.05 =0.04mm =40 µm
• Tra bảng trị số dung sai tiêu chuẩn TCVN 2245-99 kích thước 9_-0.05^-0.01 đạt cấp chính xác10.

b. Các kích thước không chỉ dẫn:

+ Đối với các kích thước không chỉ dẫn gồm có các kích thước.

• Kích thước giữa hai mặt gia công .
• Kích thước giữa hai mặt không gia công.
• Kích thước của các góc lượn , mép vát…

Theo quy định trong TCVN 2244-77 và 2245-77 thì đối với kích thước không chỉ dẫn ta chọn cấp chính xác từ 12 đến 17

+ Đối với kích thước: Ø8 mm là kích thước giữa hai mặt gia công ta chọn cấp chính xác 12.

• Kích thước danh nghĩa : 8mm.
• Dung sai : IT  =0.15mm.

+ Đối với kích thước M6.

• Ren tam giác hệ mét .
• Đường kính danh nghĩa : D_N =6 mm.
• Ren bước nhỏ P=2.

+ Đối với kích thước: 10 mm là kích thước giữa hai mặt gia công ta chọn cấp chính xác 12.

• Kích thước danh nghĩa : 10mm.
• Dung sai : IT  =0.15mm.

+ Đối với kích thước: 24 mm là kích thước giữa hai mặt gia công ta chọn cấp chính xác 12.

• Kích thước danh nghĩa : 24mm.
• Dung sai : IT  =0.21mm.

5. Phân tích độ chính xác về chất lượng bề mặt của chi tiết gia công   

                        Theo bản vẽ chi tiết thì cây đĩa thanh  truyền có các cấp độ nhám sau.

• các mặt đầu D có độ nhám Rz=20µm, theo TCVN 2511-95 thì kích thước này đạt cấp độ nhám cấp 8.
• Các mặt đầu E có độ nhám Rz= 40µm, theo TCVN

2511-95 thì kích thước này đạt cấp độ nhám cấp 3

+Giải thích kí hiệu:

• Ra: là sai lệch trung bình số học của profin.
• Rz: là chiều cao mấp mô của profin của 10 điểm.

6. Phân tích độ chính xác về hình dáng hình học và vị trí tương quan .

+ Dung sai về vị trí tương quan.

 Dựa vào yêu cầu kỹ thuật của chi tiết gia công ta phân tích như sau.

• Dung sai độ không vuông góc giữa mặt D so với lỗ Ø8 ≤0.05 .
• Dung sai độ không song song giữa lỗ ren M6 so với lỗ Ø8 ≤0.06.
• Dung sai độ không vuông góc giữa mặt B và mặt C so với mặt D ≤0.05.
• Dung sai độ không song song giữa mặt B
•      PHẦN II: PHƯƠNG PHÁP CHẾ TẠO PHÔI VÀ LƯỢNG DƯ GIA CÔNG

1. Phương pháp chế tạo phôi

• Như trên đã nói vật liệu chế tạo nên chi tiết cây đĩa thanh truyền là gang xám nên ta chọn phương pháp đúc.
• Phôi đúc có các phương pháp sau:

Có nhiều phương pháp chế tạo phôi :

1. Đúc trong khuôn cát.

• Phương pháp đúc bằng khuôn cát tương đối phổ biến. Tuy nhiên chế tạo khuôn mẫu rất tốn thời gian, độ chính xác phôi không cao, giá thành thấp trang thiết bị đơn giản, thích hợp dạng sản xuất đơn chiếc và hàng loạt vừa.

2. Đúc trong khuôn kim loại.  

• Độ chính xác cao nhưng giá thành quá cao thiết bị đầu tư lớn , lòng khuôn có kích thước, hình dạng, vị trí tương quan giống như phôi cần đúc
•  Chủ yếu dùng để đúc kim loại và hợp kim nhôm
• Độ chính xác cấp 13 – 15, độ nhám Rz = 80µm

3. Đúc trong khuôn mẫu nóng chảy.

• Chỉ mang lại hiệu quả cao khi đúc các chi tiết có hình dạng phức tạp từ vật liệu bất kì với số lượng chi tiết trong loạt >100 chiếc
• Độ chính xác cấp 11 – 12, độ nhám Rz = 4o µm.

4. Đúc áp lực:

 -    Chủ yếu  tạo phôi cho các chi tiết từ vật liệu nhôm, thiếc và hợp kim màu.

 -    Cấp chính xác 11-12, Độ nhám bề mặt Rz20 µm..

5. Đúc li tâm:

-     Sử dụng chế tạo chi tiết tròn xoay.

-     Cấp chính xác 13-15, Độ nhám bề mặt Rz160-40 µm..

5. Kết luận.

• Với những yêu cầu chi tiết đã cho và những mặt kinh tế, mặt sản xuất ta chọn phương pháp đúc trong khuôn cát có khuôn làm bằng máy.
• Phôi đạt cấp chính xác cấp 2
• Độ nhám Rz =160 - 80µm.

2. Lượng dư gia công.

  - Tra bảng 28-1 lưọng dư gia công của vật đúc cấp chính xác cấp II. Vị trí đúc như sơ đồ đúc ta có lưọng dư của kích thứơc như sau.

•  Đối với bề mặt có vị trí rót là mặt trên:

•  Kích thước 10mm có lượng dư là 4mm
•  Kích thuốc 6mm có lượng dư là 4mm

•  Đối với bề mặt có vị trí rót là mặt bên và dưới:

• Kích thước 10mm có lượng dư là 3mm
• Kích thước 6mm có lượng dư là 3mm
• Kích thước 10mm có lượng dư là 3mm

            các lỗ, các ren có kích thước nhỏ hơn 30mm nên ta đúc đặc

5. Sai lệch cho phép về kích thước của phôi đúc

            Tra bảng 2-11( thiết kế đồ án công nghệ chế tạo máy ) phôi đúc cấp chính xác cấp II

• Kích thước 10mm có sai lệch giới hạn là ±0.5mm
• Kích thước 6mm có sai lệch giới hạn là ±0.5mm
• Kích thước 10mm có sai lệch giới hạn là ±0.5mm

5. Yêu cầu kỹ thuật của phôi đúc

• Phôi đúc phải đúng các kỹ thuật.
• Phôi không bị chay, vênh, cong, khuyết tật biến cứng.
• Bề mặt không bị rổ khí, nứt, cháy cát.

PHẦN III: XÁC ĐỊNH  DẠNG SẢN XUẤT

1. Trọng lượng chi tiết.
   1. Thể tích chi tiết.

• V = V₁+V₂+V₃+V₄
• Thể tích khối trụ
• V₁ = V_đ - Vr :
• V_đ =  πR².h =3.14 x 7.5² x 10 =1766.25 mm³
• V_r = πR².h =3.14 x 4² x 10 = 502 mm³
• V₁ = V_đ - Vr = 1766.25 – 502.4 = 1623.85 mm³
• Thể tích khối elip
• V₂ = π.a.b =3.14 x 6.75 x 2 x 133 = 5637.87 mm³
• Thể tích khối trụ
• V₃ = πR².h = V_đ - Vr 
• V_đ = πR².h = 3.14 x 6² x 6 = 678.24 mm³
• V_r = πR².h = 3.14 x 3² x 6 =169.56 mm³
• V₃ = πR².h = V_đ+Vr = 678.24 – 168.56 = 508.68 mm³
• Thể tích khối trụ :
• V₄ = πR².h = V_đ - Vr :
• V_đ = πR².h = 3.14 x 30² x 10 = 28260 mm³
• Thể tích hình chữ nhật
• V_r = a x b x c = 26 x 24 x 10 = 6240 mm³
•  V₄ = πR².h = V_đ - Vr = 28260 x 6240 = 22020 mm³

• Thế tích của chi tiết:

• V = V₁+V₂+V₃+V₄ =1623.85 + 5637.87 + 508.68 + 22020

                               = 24716.59 mm³  = 0.02471659 dm³

            +    Khối lượng chi tiết

•          m = V. — = 0.02471659 x 7,4 = 0.18 kg
•      Vậy khối chi tiết : m = 0.18 kg 

5. Dạng sản suất

• khối lượng chi tiết gia công là 0.18 kg ( < 4kg)
• sản lượng chi tiết 500 chiếc năm tra bảng 2.6 ( thế kế đồ án công nghệ chế tạo máy ) ta chọn dạng sản xuất hàng loạt vừa.

PHẦN V :LẬP BẢNG QUY TRINH CÔNG NGHỆ

PHẦN VI: BIỆN LUẬN QUY TRÌNH CÔNG NGHỆ VÀ TÍNH CHẾ ĐỘ CẮT

    1. Biện luận chung.

   - Sự sắp xếp các nguyên công có ảnh hưởng đến chất lượng sản phẩm ành hưởng đến quá trình gia công. Chính vì thế, thứ tự các nguyên công cần được sắp xếp hợp lý. Trong quá trình công nghệ gia công bạc giữ dầu ta sắp xếp như sau.

• Nguyên công I: Chuẩn bị phôi
• Nguyên công II: Phay thô mặt A, mặt E
• Nguyên công III: Phay thô mặt D
• Nguyên công IV: Phay tinh mặt D
• Nguyên công V: Gia công lỗ Ø8
• Nguyên công VI: Khoan lỗ Ø4 và tarô M6
• Nguyên công VII: Phay thô mặt B, mặt C
• Nguyên công VIII: Phay tinh mặt B, mặt C
• Nguyên công IX: Tổng kiểm tra

2. Biện luận từng nguyên công.

5. Nguyên Công I: Chuẩn bị phôi

• Làm sạch phôi : Mài bỏ các phẩn thừa ( đậu ngót, đậu hơi, bavip…) làm sạch chỗ ráp khuôn bằng các dụng cụ cầm tay như đá mài, bàn chải sắt và được làm sạch trên các bề mặt phôi.
• Kiểm tra các kích thước của phôi, khuyết tật của phôi, vì trong quá trình đúc phần kim loại dễ bị thót vào hoặc nở ra nên ta phải kiểm tra kích thước.
• Ủ phôi trong lò ủ để ổn định cấu trúc mạng tinh thể của kim loại, khử được sự đồng nhất về thành phần hóa học của kim loại
  • Nguyên công II :  Phay thô mặt A, mặt E.

• Chọn máy:

• Chọn máy phay ngang 6H82

Đặc tính máy:

• Công suất động cơ 7kw
• Phạm vi điều chỉnh tốc độ :30-1500 v/ph

• Đinh vị và kẹp chặt.

• Chuẩn thô mặt D khống chế 3 bậc tự do.
• Mặt K khống chế 2 bậc tự do.
• Mặt bên khống chế 1 bậc tự do.
• Kẹp bằng mỏ kẹp.

• Dụng cụ đo:

Thước cặp 1/50 .

• Dụng cụ cắt.

• Dao phay trụ thép gió P18 :D=40; B=40; Z=10
• Dao phay trụ thép gió P18 : D=50; b=40;Z=10

• Chế độ cắt .

• Chiều sâu cắt thô t=3mm.
• Lượng chạy dao ,tra bảng (10-5)  chế độ cắt khi gia công cơ khí.
• S= (0.2-0.3)mm/vòng. Ta chọn S= 0.2mm/vòng.
• Tốc độ cắt:
• V=

• Tra bảng 1-5trang 119 “sách chế độ cắt gia công cơ”
• C_v =57.6 ,q_v =0.7 , x_v =0.5 , y_v = 0.2 , u_v = 0.3 , p_v = 0.3 , m = 0.25
• Theo bản 2-5 trang 122   “sách chế độ cắt gia công cơ”

T = 180’

           -Theo bảng 2-1 trang 15   “sách chế độ cắt gia công cơ”

                   K_mv = 1

          -Theo bảng 7-1 K_nv =1

          -Theo bảng 8 -1 K_uv = 1

          =>K_v = 1

          => V =

          -Tính số vòng quay của dao:

          Þ n_tính =  ( v/ph).

           Tra TMM Þ n =190 ( v/ph).

         Þ V =  ( m/ ph).

       -Lương chạy dao phút và răng thực tế

       S_m = S_z . Z . n = 0,2 . 10 . 190 = 380 (mm/ph)

       S_{z thực} =

          =>S = S_z . z = 0,2 . 10 = 2 (mm/v)

Thiết kế quy trình công nghệ gia công chi tiết CÂY ĐĨA THANH TRUYỀN, đồ án môn học công nghệ chế tạo máy CÂY ĐĨA THANH TRUYỀN, bài tập lớn công nghệ chế tạo máy CÂY ĐĨA THANH TRUYỀN, thiết kế quy trình công nghệ gia công chi tiết CÂY ĐĨA THANH TRUYỀN