THIẾT KẾ QUY TRÌNH CÔNG NGHỆ GIA CÔNG CHI TIẾT GIÁ ĐỠ 1 LỖ
NỘI DUNG ĐỒ ÁN
THIẾT KẾ QUY TRÌNH CÔNG NGHỆ, GIA CÔNG, CHI TIẾT GIÁ ĐỠ 1 LỖ, đồ án môn học công nghệ chế tạo máy, bài tập lớn công nghệ chế tạo máy GIÁ ĐỠ 1 LỖ, thiết kế quy trình công nghệ gia công chi tiết GIÁ ĐỠ 1 LỖ
Chương 1: PHÂN TÍCH CHI TIẾT GIA CÔNG
1.1 CÔNG DỤNG:
Sử dụng làm giá đở cho những chi tiết hình trụ có đường kính sắp xỉ hoặc bằng lỗ của giá đở.
1.2 ĐIỀU KIỆN LÀM VIỆC:
Chi tiết làm bằng gang xám, được định vị với đế bằng 4 đai ốc lỗ Æ14, sai số lớn, yêu cầu về độ bóng không cao, chịu lực không lớn, ít va đập và mài mòn ít …
..................................
THIẾT KẾ QUY TRÌNH CÔNG NGHỆ, GIA CÔNG, CHI TIẾT GIÁ ĐỠ 1 LỖ,
đồ án môn học công nghệ chế tạo máy, bài tập lớn công nghệ chế tạo máy,
thiết kế quy trình công nghệ gia công chi tiết.................
1.3 YÊU CẦU KỸ THUẬT:
Độ chính xác kích thước lổ: f38+0.039
Độ không vuông góc giữa bề mặt lổ và mặt đáy là 0.1.
Sai lệch giới hạn của các kích thước không giới hạn H14, h14, ±IT14/2.
1.4 XÁC ĐỊNH KHỐI LƯỢNG CHI TIẾT:
Thể tích bao của chi tiết:
Khối lượng riêng của gang xám: r = 7,3 kg/dm3
Khối lượng của chi tiết:
M = Vct. r = 670377. 10-6. 7,3 = 4,9kg
1.5 SẢN LƯỢNG CHI TIẾT:
Sản lượng chi tiết cần chế tạotrong một năm được tính theo công thức:
Trong đó
No = 10000 chiếc/năm
m = 1: Số lượng chi tiết như nhau trong một sản phẩm.
a = 15%: Số phần trăm dự trữ cho chi tiết để làm phụ tùng thay thế.
b = 4%: Số phần trăm chi tiết phế phẩm trong quá trình chế tạo.
- N = 11960 Chiếc/năm
- Sản lượng là hàng loạt vừa
..............................................................................................
Chương 2:
CHỌN DẠNG PHÔI VÀ PHƯƠNG PHÁP CẤU TẠO PHÔI
2.1 CHỌN PHÔI:
2.1.1. Chọn dạng phôi:
Vật liệu chi tiết là gang xám, đặc trưng cơ học của nó là dòn, chịu được lực nén tốt nhưng dễ bị mỏi do kéo. Mặt khác gang có tính đúc cao và lượng dư chế tạo phôi có thể lớn, thích hợp với phương pháp chế tạo phôi là đúc cho nên ta chọn phôi đúc.
2.1.2. Chọn phương pháp chế tạo phôi:
Vì dạng phôi là đúc, dạng sản xuất là hàng loạt vừa nên chọn phương pháp chế tạo phôi là đúc trong khuôn cát, mẫu kim loại, làm khuôn bằng máy, mặt phân khuôn là đường thẳng đi qua gân và chia đôi chi tiết.
Phôi này có cấp chính xác II ứng với cấp chính xác kích thước IT15 – IT16, có độ nhám bề mặt RZ = 80 mm.
2.1.3. Tra lượng dư gia công cơ cho các bề mặt của phôi:
Từ [1, trang45, bảng VII ] ta được lượng dư gia công của phôi đúc là:
Mặt trên: 5 mm
Mặt dưới, mặt bên: 3 mm.
Từ [2, trang 159, phụ lục 17], tra theo cấp chính xác 15 cho từng kích thước của phôi. Ta được :
|
Kích thước (mm) |
Dung sai (mm) |
|
Æ170 |
±1 |
|
Æ70 |
±0.6 |
|
23 |
±0.4 |
|
106 |
±0.7 |
|
32 |
±0.4 |
Phôi có: + Góc nghiên thoát khuôn: 10
+ Bán kính góc lượng: R = 4 mm
Ta có được dung sai của phôi như “hình 2.1”.
1.6 VẬT LIỆU:
Vật liệu là gang xám GX15-32 có cơ tính như sau:
|
Vật liêu |
Giới hạn bền kéo (N/mm2) |
Giới hạn bền uốn (N/mm2) |
Giới hạn bền nén (N/mm2) |
Độ giản dài d (%) |
Độ cứng (HB) |
Dạng grafit |
|
GX15-32 |
150 |
320 |
600 |
0,5 |
163¸229 |
Tấm thô to |
Gang xám GX15-32 có cơ tính trung bình, để làm các các chi tiết chịu tải trung bình và chịu mài mòn ít.
......................................................................................................................................................
5.2. XÁC ĐỊNH CHẾ ĐỘ CẮT BẰNG PHƯƠNG PHÁP TRA BẢNG:
5.2.1.Xác định chiều sâu cắt:
Thường lấy theo lượng dư trung gian một phía
tI = Zmaxi
Tuy nhiên, tùy theo điều kiện, khả năng công nghệ, công suất máy để chọn lượng dư hợp lý.
Khi khoan chọn chiều sâu cắt t = 0,5. D, Với dung sai là đường kính mũi khoan.
5.2.2. Xác định lượng ăn dao:
Lượng ăn dao đối với mỗi phương pháp gia công được xác định bằng công thức:
S = Sb .Ks
Trong đó
Sb: Lượng ăn dao tra bảng
Ks: Hệ số hiệu chỉnh lượng ăn dao.
Khi tiện thô: Thường chọn S = 0,3 ¸ 0,5 mm/vòng
Khi tiện tinh: Thường chọn S = 0,15 mm/vòng
Khi khoan: Theo [1, trang 359, bảng X31]
5.2.3. Xác định vận tốc cắt:
Vận tốc cắt tra bảng được xác định theo những điều kiện cắt nhất định, trong thực tế nếu khác với điều kiện cho trong bảng thì vận tốc cắt bằng vận tốc cắt trong bảng nhân với hệ số điều chỉnh.
V = Vb. Kv (m/phút)
Trong đó
Kv: hệ số điều chỉnh vận tốc.
Vb: Vận tốc tra bảng.
Khi cắt ren bằng phương pháp tarô, vận tốc cắt được chọn tùy theo đường kính gia công và bước ren. Trung bình V = 8 ¸ 12 m/phút.
5.2.4. Tính công suất:
Từ chiều sâu cắt, lượng ăn dao, vận tốc cắt ta tìm được công suất cắt.
*Các số liệu tra bảng chế độ cắt lập ở bảng sau:
|
Nguyên công
|
Bước nguyên công |
Chiều sâu cắt t(mm) |
Lượng ăn dao
|
Vận tốc cắt V(m/p) |
Số vòng quay n(v/p) |
Công suất cắt N(Kw) |
Ghi chú |
||
|
Sb |
Ks |
S |
|||||||
|
1 |
Tiện thô 1 |
2,6 |
1 |
0,75 |
0,75 |
77 |
350 |
2,3 |
|
|
Tiện tinh 1 |
0,4 |
0,25 |
0,75 |
0,19 |
210 |
958 |
0,7 |
|
|
|
2 |
Tiện thô 7 |
2,5 |
1 |
0,75 |
0,75 |
124 |
248 |
3,7 |
|
|
Tiện tinh 7 |
0,5 |
0,25 |
0,75 |
0,19 |
481 |
958 |
1,6 |
|
|
|
Tiện thô 5 |
3,5 |
1 |
0,75 |
0,75 |
124 |
248 |
3,8 |
|
|
|
Tiện bán tinh 5 |
1,5 |
0,5 |
0,75 |
0,37 |
175 |
350 |
2,8 |
|
|
|
3 |
Khoan lỗ 6 |
7 |
0,7 |
1 |
0,7 |
33 |
750 |
2,4 |
|
|
4 |
Khoan lỗ 9 |
3,25 |
0,3 |
1 |
0,3 |
22,4 |
1100 |
0,5 |
|
|
Tarô lỗ 9 |
0,5 |
2 |
1 |
2 |
10 |
400 |
1 |
|
|
THIẾT KẾ QUY TRÌNH CÔNG NGHỆ, GIA CÔNG, CHI TIẾT GIÁ ĐỠ 1 LỖ, đồ án môn học công nghệ chế tạo máy, bài tập lớn công nghệ chế tạo máy, thiết kế quy trình công nghệ gia công chi tiết
