THIẾT KẾ QUY TRÌNH CÔNG NGHỆ GIA CÔNG CHI TIẾT GIÁ ĐỠ Ổ KẸP
NỘI DUNG ĐỒ ÁN
THIẾT KẾ QUY TRÌNH CÔNG NGHỆ GIA CÔNG CHI TIẾT GIÁ ĐỠ Ổ KẸP, đồ án môn học công nghệ chế tạo máy GIÁ ĐỠ Ổ KẸP, bài tập lớn công nghệ chế tạo máy GIÁ ĐỠ Ổ KẸP, thiết kế quy trình công nghệ gia công chi tiết GIÁ ĐỠ Ổ KẸP
PHÂN TÍCH CHỨC NĂNG VÀ ĐIỀU KIỆN LÀM VIỆC
- Công dụng của chi tiết
Càng là một loại chi tiết có một hoặc một số lỗ cơ bản mà tâm của chúng song song với nhau hoặc tạo với nhau một góc nào đó.
Chi tiết càng thường có chức năng biến chuyển động thẳng của chi tiết này thành chuyển động quay của chi tiết khác. Ngoài ra, chi tiết dạng càng còn dùng để đẩy bánh răng (khi cần thay đổi tỉ số truyền trong các hộp tốc độ).
Trên chi tiết dạng càng ngoài những lỗ cơ bản cần được gia công chính xác, còn có những lỗ dùng để kẹp chặt, các rãnh then, các mặt đầu của lỗ và những yếu tố khác cần được gia công.
Giá Đỡ Kẹp là một loại chi tiết thuộc dang càng, công dụng dùng để đỡ và kẹp chặt trục trong lỗ Þ56 ,các bề mặt khác như cung tròn Þ88 và mặt đáy được lắp ghép với một chi tiết khác.
- Yêu cầu kỹ thuật.
Do công dụng và điều kiện làm việc của chi tiết ta thấy bề mặt làm việc chính là mặt lỗ Þ56±0.05 và Þ88±0.05 ,các bềmặt khác như mặt đáy cần gia công đạt độ chính xác cao.
- Độ không song song của hai mặt hông nhỏ hơn 0.03mm /100mm chiều dài.
- Độ không vuông góc của lỗ Þ56 so với mặt A nhỏ hơn 0.03mm /100mm chiều dài.
- Độ không vuông góc giữa mặt phẳng qua hai lỗ tâm Þ88 và Þ56 và mặt phẳng đáy không quá 0.01 ¨.........................................
PHẦN 2
TÍNH CÔNG NGHỆ TRONG KẾT CẤU CHI TIẾT
Dựa vào bản vẽ, phân tích công dụng, điều kiện làm việc và yêu cầu của chi tiết, ta thấy :
- hình dáng chi tiết gọn nhẹ, kết cấu đơn giản, chiều dày mỏng, kích thước hợp lý,có các gân tăng cứng đảm bảo độ cứng vững khi làm việc.
- Các lỗ cũng như các mặt phảng có vị trí hợp lí nên dễ gia công do vậy tiết kiệm được thời gian gia công chế tạo chi tiết.
- Chi tiết có độ cứng vững cao, khi gia công chi tiết ít bị biến dạng có thể dùng tốc độ cao để nâng cao được năng suất giảm giá thành sản phẩm.
- Lấy mặt phẳng đáy và hai lỗ chéo nhau trên mặt đáy làm chuẩn tinh thống nhất. Từ đó đảm bảo sai số chuẩn ở các nguyên công sau bằng 0
- Vật liệu:
Vật liệu để chế tạo chi tiết GIÁ ĐỠ KẸP là dùng gang xám GX15-32.
Ưu điểm: Có tính đúc tốt, nhiệt độ chảy thấp, gang không thể biến dạng dẻo được dù ở trạng thái nóng.
Nhược điểm: Do nồng độ các bon cao nên gang có tính dòn cao, khó biến dạng. Độ cứng gang trong khoảng 150 – 250 HB, độ dẻo của gang hầu như không có, gang xám không chịu được biến dạng dẻo, dễ phá huỷ dòn.
............................................................................................................................................
PHẦN 4:
CHỌN PHÔI VÀ PHƯƠNG PHÁP TẠO PHÔI
- Chọn dạng phôi
- Phôi rèn dập: Rèn dập bằng máy hay bằng tay điều cho chi tiết có độ bền cơ tính cao, tạo nên ứng suất dư trong chi tiết, nhưng tạo cho chi tiết có tính dẻo và tính đàn hồi tốt. Chi tiết đã cho có hình dạng phức tạp, làm bằng gang xám nên chế tạo phôi theo phương pháp náy là phông hợp lý vì gang có tính dòn do đó khi rèn dễ làm cho chi tiết bị nứt.
- Phôi cán: Chi tiết làm bằng phôi cán cũng có cơ tính giống như rèn dập nhưng có nhược điểm là khi gia công vật liệu bằng gang xám dễ bị nứt, đồng thời việc chế tạo khuôn phứt tạp và năng suất không cao.
- Phôi đúc: Phôi đúc có cơ tính không cao bằng phôi rèn dập. Mặt khác việc chế tạo khuôn đúc những chi tiết phức tạp khá dễ dàng, trang thiết bị đơn giản. Đồng thời việc đúc rất thích hợp cho những chi tiết làm bằng gang và cũng rất ít tốn kém nguyên vật liệu .
- Kết luận: Từ các dạng phôi trên ta thấy phôi đúc rất thích hợp với chi tiết đã cho và nó có nhiều ưu điểm hơn các phương pháp khác nên ta chọn dạng phôi là phôi đúc.
2.Phương pháp chế tạo phôi
Phương pháp đúc có thể đúc được các chi tiết có kết cấu phức tạp mà các phưong pháp khác như rèn dập khó đạt được, cơ tính đúc, độ chính xác đúc phụ thuộc vào phương pháp đúc và vật liệu làm khuôn. Có thể làm khuôn bằng máy và làm khuôn bằng tay, hay có thể đúc trong khuôn cát, trong khuôn kim loại. Đúc ly tâm hay áp lực …
Việc chọn phương pháp đúc phụ thuộc đặc tính sản xuất, vật liệu chi tiết và các nhân tố khác. Sau đây là một số phương pháp đúc:
- Đúc ly tâm
Nguyên tắc chủ yếu là kim loại được rót vào khuôn quay dưới tác dụng của lực ly tâm kim loại được ép vào thành bên và nguội dần.
Kết luận: Không sử dụng được vì không phù hợp với chi tiết dạng càng.
- Đúc trong khuôn cát
Khuôn làm bằng tay dùng trong trường hợp đúc đơn chiếc, hàng loạt nhỏ hoặc đúc các vật lớn.
Khuôn làm bằng máy dùng trong sản xuất hàng loạt lớn và hàng khối, năng suất cao, độ chính xác cao hơn so với khuôn làm băng tay.
Ưu diểm: Có thể đúc được chi tiết có hình dạng phức tạp.
Nhược điểm: Khó tự động hoá trong quá trình sản xuất.
Kết luận: Do yêu cầu của chi tiết dạng càng hơi phức tạp nên phươngt pháp này có ưu điểm hơn.
- Đúc trong khuôn kim loại
Ưu điểm: Cho năng suất cao khuôn dùng được lâu hơn, một khuôn có thể sản xuất được hàng trăm vật đúc bằng thép, gang hoặc kim loại màu. Chất lượng đúc tốt, cơ tính cao, dộ chính xác và độ nhắn bóng bề mặt cao. Lượng dư gia công nhỏ, tiết kiệm được kim loại.
Nhược điểm: Thời gian chuẩn bị sản xuất dài, giá thành cao, tốc độ nguội lớn nên kim loại dễ bị cong vênh, nứt gây ra ứng suất lớn ở vật đúc.
Dựa vào những ưu điểm và nhược điểm của các phương pháp đúc, dựa vào chi tiết gia công với dạng sản xuất hàng loạt vừa, trọng lượng chi tiết là 9.5 KG, sản lượng chế tạo là 700 chiếc/năm, chi tiết là một loại đồ gá làm bằng gang GX 15-32 và có yêu cầu chất lượng bề mặt cao do đó ta chọn phương pháp đúc trong khuôn kim loại , với cấp chính xác đạt cấp 1.
LƯỢNG DƯ GIA CÔNG CỦA VẬT ĐÚC CẤP CHÍNH XÁC CẤP I
Tra bảng (3 – 95) trang 252 [sổ tay công nghệ tập 1]
- Kích tước lớn nhất của chi tiết: 146mm
- Kích thước 19mm cộng thêm mặt trên 4mm và mặt dưới 3mm:
19+4+3=26mm
- Kích thước Þ38 cộng thêm lượng dư mỗi bên 3,5mm (mặt trong của lỗ):
Þ38-(2.3)=32mm
- 2 kích thước 36.5mm cộng thêm lượng dư mặt bên 3mm:
36,5+3=39,5mm
- Các lỗ E, F, C, Þ4 đều đúc đặc.
Kích thước của phôi đúc:
Từ kích thước của chi tiết ta có kích thước của phôi đúc như sau:...........................................THIẾT KẾ QUY TRÌNH CÔNG NGHỆ GIA CÔNG CHI TIẾT GIÁ ĐỠ Ổ KẸP, đồ án môn học công nghệ chế tạo máy, bài tập lớn công nghệ chế tạo máy, thiết kế quy trình công nghệ gia công chi tiết.....................................................................................................
KẾT CẤU CỦA ĐỒ GÁ:
- Đồ gá được làm bằng gang xám 15–32 tạo phôi bằng phương pháp đúc sau đó gia công đạt yêu cầu kỹ thuật của bản vẽ lắp.
- Cơ cấu định vị dùng 2 phiến tỳ, 2 chốt.
- Các chi tiết đẵ được tiêu chuẩn hoá.
Đồ gá được lắp vào bàn máy của máy phay
Ý NGHĨA CỦA VIỆC THIẾT KẾ ĐỒ GÁ:
- Nhằm nâng cao năng suất lao động, nâng cao chất lượng sản phẩm, hạ giá thành sản phẩm.
- Giúp công nhân xác định chính xác vị trí của chi tiết và nhanh chóng.
- Ngoài ra đồ gá còn mở rộng phạm vi gia công của máy.
TÀI LIỆU THAM KHẢO
Hướng dẫn thiết kế đồ án môn học công nghệ chế tạo máy – Khoa cơ khí máy trường đại học sư phạm kỹ thuật
- Thiết kế đồ án công nghệ chế tạo máy – PGS. TS. Trần Văn Địch
- Chế độ cắt gia công cơ – nguyên ngọc đào – Hồ viết Bình
- Sổ tay công nghệ chế tạo máy tập 1 và 2 – trường ĐHBK Hà Nội
- Công nghệ chế tạo máy – Nguyễn ngọc Đào – Hồ viết Bình
- Hướng dẫn thiết kế đồ gá trên máy cắt kim loại – KS. Nguyễn đức Mẫn
- Chế tạo phôi tập 1 – hoàng tùng, phạm bá nông, Nguyễn văn Hảo
- Thiết kế đúc – Nguyễn xuân Bông – Phạm quang Lộc
- Atlat đồ gá gia công cơ khí – Trần Văn Địch
- THIẾT KẾ QUY TRÌNH CÔNG NGHỆ GIA CÔNG CHI TIẾT GIÁ ĐỠ Ổ KẸP, đồ án môn học công nghệ chế tạo máy, bài tập lớn công nghệ chế tạo máy, thiết kế quy trình công nghệ gia công chi tiết.....................................................................................................
