THIẾT KẾ QUY TRÌNH CÔNG NGHỆ GIA CÔNG CHI TIẾT TẤM KHUÔN CÁI

THIẾT KẾ QUY TRÌNH CÔNG NGHỆ GIA CÔNG CHI TIẾT TẤM KHUÔN CÁI, đồ án môn học công nghệ chế tạo máy CHI TIẾT TẤM KHUÔN CÁI, bài tập lớn công nghệ chế tạo máy CHI TIẾT TẤM KHUÔN CÁI, thiết kế quy trình công nghệ gia công CHI TIẾT TẤM KHUÔN CÁI

       *  LỜI NÓI ĐẦU :

PHẦN 1:  Phân tích chi tiết gia công.                                                                            Trang 4

PHẦN 2:  Chọn phôi, phương pháp chế tạo phôi và xác định lượng dư gia công.        Trang 12

PHẦN 3:  Lập bảng qui trình công nghệ gia công cơ.                                          Trang 14

PHẦN 4:  Biện luận qui trình công nghệ.                                                             Trang 15

PHẦN 5:  Tính toán và thiết kế đồ gá.                                                                          Trang 80

PHẦN 6:  Kết luận về quá trình công nghệ.                                                                   Trang 88

       * TÀI LIỆU THAM KHẢO

PHẦN THUYẾT MINH

Phần 1:PHÂN TÍCH CHI TIẾT GIA CÔNG ( TẤM KHUÔN CÁI ).

1.1Phân tích công dụng và điều kiện làm việc của chi tiết gia công:

1.2 Phân tích vật liệu chế tạo chi tiết gia công:

- Vật liệu chi tiết gia công (CTGC) là thép C55.

- Từ vật liệu CTGC đã cho tra tài liệu vật liệu cơ khí (VLCK) [trang 180, bảng: 6.4]

-Thành phần của thép: C55

                                                                   Đơn vị:%

Mác thép	C	Si	Mn	Ni	Cr	P≤	S≤
C55	0,52~0,6	0,15~0,35	0,5~0,8	0,2	0,2	0,035	0,04

• Thép C55:    σ­­_b=660N/mm²

- Độ cứng bằng 255HB

1.3Phân tích hình dạng, kết cấu chi tiết gia công:

- Tấm khuôn cái là chi tiết dạng hộp, có hình dáng và kết cấu tương đối đơn giản, chi tiết có các mặt phẳng đủ lớn để định vị và kẹp chăt.

- Bề mặt làm việc chính là  mặt A, lỗ Φ37^+0,062 , lỗ Φ35^+0,062 nên trong quá trình gia công các bề mặt này thì phải cần có độ chính xác cao. Do vậy công việc thiết kế đồ gá để gia công các mặt này cũng gặp không ít khó khăn.

- Còn lại các bề mặt khác, lỗ ren không đòi hỏi độ chính xác cao nên việc chọn đường lối gia công cũng như phương pháp gia công các bề mặt này tương đối đơn giản.

1.4 Phân tích độ chính xác gia công

1.4.1 Độ chính xác về kích thước:

a. Các kích thước có dung sai chỉ dẫn:

- kích thước Φ35^+0,062

          Sai lệch trên: ES=0,062

          Sai lệch dưới: EI=0

          Dung sai: IT=ES-EI=0,062

          Tra bảng 1.4(trang 4), sách bảng tra dung sai lắp ghép (SBT-DSLG) kích thước Φ35 có CCX9.

          Tra bảng1.14(trang 18, SBT-DSLG) kích thước Φ35 có sai lệch cơ bản H9.

          Có thể ghi: Φ35H7

- kích thước Φ37^+0,062

          Sai lệch trên: ES=0,062

          Sai lệch dưới: EI=0

          Dung sai: IT=ES-EI=0,062

          Tra bảng 1.4(trang 4, SBT-DSLG) kích thước Φ37 có CCX9.

          Tra bang1.14(trang 18, SBT-DSLG) kích thước Φ37 có sai lệch cơ bản H9.

          Có thể ghi: Φ37H9

- kích thước Φ12^+0,07

          Sai lệch trên: ES=0,07

          Sai lệch dưới: EI=0

          Dung sai: IT=ES-EI=0,07

          Tra bảng 1.4(tr 4,SBT-DSLG) kích thước Φ12 có CCX10.

          Tra bang1.14(tr 18, SBT-DSLG) kích thước Φ12 có sai lệch cơ bản H10.

          Có thể ghi: Φ12H10

- kích thước 40 - kích thước 40±0.05

          Sai lệch trên: ES= +0,05

          Sai lệch dưới: EI= -0,05

          Dung sai: IT=ES-EI=0,1

          Tra bảng 1.4(tr4, SBT-DSLG) kích thước 40 có CCX10.

          vì là kích thước khoảng cách nên lấy sai lệch cơ bản là JS10.

          Có thể ghi: 40JS10

- kích thước 122±0.08

          Sai lệch trên: ES= +0,08

          Sai lệch dưới: EI= -0,08

          Dung sai: IT=ES-EI=0,16

          Tra bảng 1.4(tr4, SBT-DSLG)kích thước 122 có CCX10.

          vì là kích thước khoảng cách nên lấy sai lệch cơ bản là JS10.

          Có thể ghi: 122JS10

- kích thước 61±0.06

          Sai lệch trên: ES= +0,06

          Sai lệch dưới: EI= -0,06

          Dung sai: IT=ES-EI=0,12

          Tra bảng 1.4(tr4, SBT-DSLG) kích thước 61 có CCX10.

          vì là kích thước khoảng cách nên lấy sai lệch cơ bản là JS10.

          Có thể ghi: 61JS10

- kích thước 15±0.03

          Sai lệch trên: ES= +0,03

          Sai lệch dưới: EI= -0,03

          Dung sai: IT=ES-EI=0,06

          Tra bảng 1.4(tr4, SBT-DSLG) kích thước 15 có CCX10.

          Vì là kích thước khoảng cách nên lấy sai lệch cơ bản là JS10.

          Có thể ghi: 15JS10

- kích thước 20±0.042

          Sai lệch trên: ES= +0,042

          Sai lệch dưới: EI= -0,042

          Dung sai: IT=ES-EI=0,084

          Tra bảng 1.4(tr4, SBT-DSLG)kích thước 20 có CCX10.

          Vì là kích thước khoảng cách nên lấy sai lệch cơ bản là JS10.

          Có thể ghi: 20JS10

- kích thước 36±0.05

          Sai lệch trên: ES= +0,05

          Sai lệch dưới: EI= -0,05

          Dung sai: IT=ES-EI=0,1

          Tra bảng 1.4(tr4, SBT-DSLG) kích thước 40 có CCX10.

          Vì là kích thước khoảng cách nên lấy sai lệch cơ bản là JS10.

          Có thể ghi: 36JS10

- kích thước 40±0.05

          Sai lệch trên: ES= +0,05

          Sai lệch dưới: EI= -0,05

          Dung sai: IT=ES-EI=0,1

          Tra bảng 1.4(tr4, SBT-DSLG) kích thước 40 có CCX10.

          Vì là kích thước khoảng cách nên lấy sai lệch cơ bản là JS10.

          Có thể ghi: 40JS10

b. Các kích thước có dung sai không chỉ dẫn:

-Các kích thước giữa 2 mặt có gia công lấy CCX12 gồm:

          -Kích thước 6 (chiều sâu của lỗ Φ17  )

          -Tra bảng 1.4, (tr4, SBT-DSLG)kích thước 6 có dung sai IT=0,12.

          - Vì là kích thước khoảng cách nên lấy sai lệch cơ bản là JS12.

          -Có thể viết 6±0,06= 6JS12

-Kích thước  20 (chiều sâu lỗ ren M8)

          -Tra bảng 1.4(tr4, SBT-DSLG) kích thước 20 có dung sai IT=0,21.

          -Vì là kích thước khoảng cách nên lấy sai lệch cơ bản là JS12.

          -Có thể viết 20±0,105  = 20JS12

-Kích thước  12 ( chiều sâu lỗ Φ36)

          -Tra bảng 1.4 (tr4, SBT-DSLG) kích thước 12 có dung sai IT=0,18.

          - Vì là kích thước khoảng cách nên lấy sai lệch cơ bản là JS12.

          -Có thể viết  12±0,09 = 14JS12

-Kích thước  15( là khoảng cách tâm lỗ ren M8 và mặt B)

          -Tra bảng 1.4(tr4, SBT-DSLG) kích thước 15 có dung sai IT=0,18.

          -Vì là kích thước khoảng cách nên lấy sai lệch cơ bản là JS12.

          -Có thể viết  15±0,09 = 15JS12

-Kích thước  10 ( là khoảng cách tâm lỗ ren M4 và mặt A)

          -Tra bảng 1.4 (tr4, SBT-DSLG) kích thước 10 có dung sai IT=0,15.

          -Vì là kích thước khoảng cách nên lấy sai lệch cơ bản là JS12.

          -Có thể viết10±0,075  = 10JS12

-Kích thước  36

          -Tra bảng 1.4 (tr4, SBT-DSLG) kích thước 36 có dung sai IT=0,25.

          -Vì là kích thước khoảng cách nên lấy sai lệch cơ bản là JS12.

          -Có thể viết  36±0,125 = 36JS12

-Kích thước  6 (chiều sâu lỗ Φ6)

          -Tra bảng 1.4 (tr4, SBT-DSLG)kích thước 6 có dung sai IT=0,12

          -Vì là kích thước khoảng cách nên lấy sai lệch cơ bản là JS12

          -Có thể viết 6±0,06  = 6JS12

-Kích thước  100

          -Tra bảng 1.4 (tr4, SBT-DSLG)kích thước 100 có dung sai IT=0,35.

          -Vì là kích thước khoảng cách nên lấy sai lệch cơ bản là JS12.

          -Có thể viết  100±0,175 = 100JS12

-Kích thước  35

          -Tra bảng 1.4(tr4, SBT-DSLG) kích thước35 có dung sai IT=0,25.

          -Vì là kích thước khoảng cách nên lấy sai lệch cơ bản là JS12.

          -Có thể viết  35±0,125 = 35JS12

-Kích thước  150

          -Tra bảng 1.4 (tr4, SBT-DSLG) kích thước 150 có dung sai IT=0,4.

          -Vì là kích thước khoảng cách nên lấy sai lệch cơ bản là JS12.

          -Có thể viết  150±0,2 = 150JS12

-Kích thước  6 (bề rộng rãnh)

          -Tra bảng 1.4 (tr4, SBT-DSLG) kích thước 6 có dung sai IT=0,12.

          -Vì là kích thước khoảng cách nên lấy sai lệch cơ bản là JS12.

          -Có thể viết  6±0,06 = 6JS12

-Kích thước  17

          -Tra bảng 1.4(tr4, SBT-DSLG) kích thước 17 có dung sai IT=0,18.

          -Vì là kích thước khoảng cách nên lấy sai lệch cơ bản là JS12.

          -Có thể viết  17±0,09 = 17JS12

-Kích thước  45

          -Tra bảng 1.4 (tr4, SBT-DSLG) kích thước 45 có dung sai IT=0,25.

          -Vì là kích thước khoảng cách nên lấy sai lệch cơ bản là JS12.

          -Có thể viết  45±0,125 = 45JS12

-Kích thước  5 (chiều sâu lỗ Φ1)

          -Tra bảng 1.4 (tr4, SBT-DSLG) kích thước 5 có dung sai IT=0,12

          -Vì là kích thước khoảng cách nên lấy sai lệch cơ bản là JS12

          -Có thể viết  5±0,06= 6JS12

-Kích thước  Φ17

          -Tra bảng 1.4(tr4, SBT-DSLG) kích thước Φ17 có dung sai IT=0,18

-Kích thước  M8

          -Tra bảng 1.4(tr4, SBT-DSLG) kích thước M8 có dung sai IT=0,15

-Kích thước M4

          -Tra bảng 1.4(tr4, SBT-DSLG) kích thước M4 có dung sai IT=0,1

1.4.2 Độ chính xác về hình dáng hình học:

• Dung sai của độ trụ, tròn của lỗ Φ37^+0,06

          IT độ tròn = IT_kt = 0,06 = 0,03

          IT độ trụ = IT_nt = 0,06 = 0,03

          Tra bảng 2.11(tr78, SBT-DSLG): kích thước Φ37 có IT=30(µm) => cấp 9

• Dung sai độ trụ tròn của lỗ Φ35_­­­^+0,06

          IT độ tròn = IT_kt = 0,06 = 0,03

          IT độ trụ = IT_nt = 0,06 = 0,03

         Tra bảng 2.11(tr78, SBT-DSLG): kích thước Φ35 có IT=30(µm) => cấp 9

1.4.3 Độ chính xác vể vị trí tương quan:

• Độ không đồng tâm giữa các đường kính: 0.1%

1.4.4 Độ chính xác vể nhám bề mặt:

-    Mặt A có Ra= 2.5đạt CCX 6

• Dung sai kích thước Φ37^+0,06 , Φ35^+0,06, Φ12^+0,07 v à Φ36 có Ra= 5 đạt CCX 5

1.5 Xác định sản lượng năm:

- Tính khối lượng chi tiết gia công M_ct:

 -Dùng phần mềm 3D proe 5.0 tính:

 V=0.48dm³

-khối lượng riêng của thép γ = 7,85kg/dm³

M_ct = γV = 0.48x7.85 = 3,8kg

-Với dạng sản SX hàng loạt vừa.

-Khối lượng CTGC M_ct= 3,8kg .Sản lượng năm 500-5000 CTGC/năm.

1.6 Vẽ bản vẽ CTGC:

PHẦN 2: CHỌN PHÔI, PHƯƠNG PHÁP CHẾ TẠO PHÔI VÀ XÁC ĐỊNH LƯỢNG DƯ

2.1. Chọn phôi:

- Chi tiết là tấm khuôn cái, với dạng sản xuất hàng loạt vừa, hình dạng chi tiết đơn giản.

- Vật liệu là thép: C55

- Ta có các loại phôi:

• Phôi rèn: đảm bào cơ tính của chi tiết gia công, tạo ứng suất dư trong chi tiết, thích hợp cho tiết tính dẻo và tính đàn hồi tốt.
• Phôi cán: cũng có cơ tính như phôi rèn nhưng gia công nhiều bước và bỏ nhiều vật liệu.
• Phôi đúc: cơ tính không cao.
• Kết luận: từ các dạng chế tạo phôi trên, ta thấy phôi rèn là thích hợp nhất cho chi tiết đã cho vì có ưu điểm hơn các loại phôi khác => chọn phôi rèn.

2.2. Phương pháp chế tạo phôi:

Có hai phương pháp rèn phôi:

• Phương pháp rèn tự do có những đặc điểm sau:
  • Linh hoạt, rèn được phôi có hình dáng phức tạp, kích thước lớn, có khả năng biến tổ chức hạt thành tổ chức thớ, do đó làm tăng khả năng chịu tải của vật liệu. Thiết bị đơn giản, đầu tư vốn ít.
  • Độ chính xác về kích thước và hình dáng thấp, để lại lượng dư gia công lớn, hệ số sử dụng vật liệu thấp, chất lượng giữa các phần của phôi không đồng đều. Năng suất thấp.
  • Dùng nhiều trong sản suất loạt nhỏ, đơn chiếc và sữa chữa.
• Phương pháp rèn khuôn có những đặc điểm sau:
  • Phôi có độ chính xác về kích thước và hình dáng, chất lượng bề mặt tốt, trạng thái ứng suất khối đều, hệ số sử dụng vật liệu cao.
  • cần có thiết bị công suất lớn, không chế tạo được phôi lớn, chi phí chế tạo khuôn cao. Do đó để đạt hiệu quả khi số lượng chi tiết đủ lớn và hình dạng tương đối đơn giản.
  • dùng nhiều trong sản suất loạt vừa trở lên.

• Kết luận: với những yêu cầu về kỹ thuật của chi tiết đã cho, đảm bảo tính kinh tế cũng như dạng sản xuất hàng loạt vửa thì phương pháp chế tạo phôi rèn khuôn là hợp lí.

2.3. Xác định lượng dư:

a) Xác định lượng dư:

- Với dạng sản xuất hang loạt vừa, phôi rèn có cấp chính xác là II, ta tra bảng xác định lượng dư  tổng cộng như sau:

+ Kích thước lớn nhất của chi tiết là 150. Tra bảng cho các  số liệu lượng dư tổng cộng và dung sai phôi rèn:

5. Kích thước danh nghĩa 40, mặt trên có lượng dư Z= 1.15, mặt dưới có lượng dư Z= 1.15,  dung sai +2.1mm, -1.1mm.
5.  Kích thước danh nghĩa  100 , 2 mặt bên có lượng dư Z= 1.2, dung sai +2.4mm, -1.2mm.
5. Kích thước danh nghĩa  150 , 2 mặt bên có lượng dư Z= 1.25,  dung sai +2.5mm, -1.5mm.
5. Kích thước Φ35, Φ36, Φ37 lượng dư Z= 3mm

b) Bản vẽ chi tiết lồng phôi:

c) Hệ số xử dụng vật liệu:

-T ính khối lượng CTGC:M_ct=3.8

-Tính khối lượng phôi: M_ph=0.57x7.85=4.5kg

- Tính hệ số sử dụng vật liệu:K=

PHẦN III: THIẾT KẾ QUY TRÌNH CÔNG NGHỆ GIA CÔNG CƠ

1. Xác định đường lối công nghệ:

      - Trong dạng sản xuất hàng loạt vừa , quy trình công nghệ được xây

     dựng theo nguyên tắc phân tán hoặc tập trung nguyên công . Theo

     nguyên công đơn giản có thời gian như nhau.

      - Ở đây mỗi máy thực hiện một nguyên công nhất định , đồ gá sử dụng

     là đồ gá chuyên dùng .

2. Chọn phương pháp gia công

       - Đối với dạng sản xuất hàng loạt vừa và hàng loạt lớn muốn chuyên môn hóa cao để có thể đạt năng xuất cao . Trong điều kiện sản xuất Việt Nam là đường lối thích hợp nhất là phân bố nguyên công .Ở đây ta dùng các máy vạn năng kết hợpvới các đồ gá chuyên dùng và các máy chuyên dùng để chế tạo.

- Sau khi phân tích kỹ chi tiết ta bắt đầu phân chia các bề mặt gia công và chọn phương pháp gia công thích hợp để đạt độ chính xác về kích thước và độ bóng theo yêu cầu

      - Chọn chuẩn công nghệ :

       Chuẩn công nghệ là chuẩn dùng bề mặt chi tiết để định vị chi tiết trong quá trình gia công và lắp ráp và sửa chữa. Việc chọn chuẩn công nghệ thích hợp tạo điều kiện thuận lợi cho việc thực hiện các nguyên công dể dàng , nhanh chống và chính xác đảm bảo yêu cầu kỹ thuật và tiêu chí kinh tế .

       Xác định chuẩn thô : là chuẩn xác định trên những bề mặt chưa qua gia công cắt  gọt .Việc chọn chuẩn thô phải đảm bảo phân bố đủ lượng dư cho bề mặt gia công và đảm bảo độ chính xác cẩn thiết về vị trí tương quan giữa các bề mặt với nhau . Chọn chuẩn thô phải tuân thủ theo 5 nguyên tắc chọn chuẩn thô .

 Xác định chuẩn tinh : là chuẩn xác định trên những bề mặt đã qua gia công cắt gọt .

  Trình tự gia công

 Sau khi xác định được chuẩn thô , chuẩn tinh phù hợp ,ta tiến hành lập trình tự gia công nhằm bảo đảm yêu cầu kỹ thuật tính kinh tế , nâng cao năng suất nhờ vào việc giảm thời gian gia công , thời gian phụ .

    Mục đích : xác định trình tự gia công hợp lý nhắm bảo đảm độ chính xác gia công độ bóng bề mặt theo yêu cầu kỹ thuật của chi tiết .

3. Lập tiến trình công nghệ :

     Trình tự các nguyên công:

1. Nguyên công I :Chuẩn bị phôi
2. Nguyên công II:Phay thô mặt phẳng A
3. Nguyên công III: Phay thô mặt phẳng B
4. Nguyên công IV : Phay tinh mặt phẳng A
5. Nguyên công V: Phay tinh mặt phẳng B
6. Nguyên công VI: Khoan khoét 4 lỗ Φ12^+0.07,Φ17
7. Nguyên công VII: Phay 2mặt phẳng  E, F
8. Nguyên công VIII:Phay2 mặt phẳng C, D
9. Nguyên công IX: Khoan 2 lỗ Φ18, khoét 2 lỗ Φ35^+0.06, 2 lỗ Φ37^+0.06
10. Nguyên công X: Khoan lỗ Φ18, khoét lỗ Φ36
11. Nguyên công XI: Khoan 4 lỗ Φ6.5, ta rô lỗ ren M8
12. Nguyên công XII: Phay rãnh 6mm, khoét Φ6mm
13. Nguyên công XIII: Khoan 6 lỗ Φ1
14. Nguyên công XIV: Khoan 2 lỗ Φ8
15. Nguyên công XV: Khoan và ta rô lỗ M4, M8
16. Nguyên công XVI: Khoan và ta rô lỗ M4, M8
17. Nguyên công XVII: Nhiệt luyện
18. Nguyên công XVIII: Tổng kiểm tra

PHẦN IV: BIỆN LUẬN QUY TRÌNH CÔNG NGHỆ

1.Nguyên công I :Chuẩn bị phôi

a.Làm sạch phôi :Mài các phần thừa của phôi do quá trình rèn để lại,phần dư của mặt phân khuôn để lại trên phôi .Ta dùng máy mài 2 đá để mài bỏ đi các phần thừa.

b. kiểm tra khuyết tật phôi: Kiểm tra và loại bỏ những phôi bị nứt và biến dạng

c.Kiểm tra kích thước phôi :Vì phôi rèn chưa qua gia công nên ta dùng thước cặp 1/10 để kiểm tra là thích hợp .Kiểm tra và loại bỏ những loại phôi không đủ kích thước .

d.Nhiệt luyện :Ủ (mục đích ổn định mạng tinh thể, khử ứng suất dư , làm giảm độ cứng)

          2.Nguyên công II: Phay thô mặt phẳng A

a. Vậy để phay mặt A ta chọn mặt B làm chuẩn thô khử 3 bậc tự do : xoay quanh OX, OY, tịnh tiến OZ .

     Chốt tỳ cố định khử 2 bậc tự do :tịnh tiến OX xoay OZ

 b.Đạt yêu cầu kỹ thuật

          +Đạt kích thước 41.65 ( CCX14)

          +Độ nhám bề mặt :R_a = 5

 c. Chọn máy : Ta chọn máy phay đứng 6H12 để phay mặt A với các thông số sau :( Tra sách chế độ cắt ta được )

          -Công suất động cơ :7 kw

          - Bề mặt làm việc của bàn :320x1250(mm²)

          - Hiệu suất của máy ŋ: 0,75

          -Số vòng quay trục chính từ (30÷1500)vòng/phút

          d.Chọn dao :với diện tích bề rộng A của chi tiết là 100 mm ta chọn dao phay mặt đầu răng chắp mảnh hợp kim D=125,B=42, d=40, Z=12 [tra sổ tay công nghệ chế tạo máy tập  I bảng (4-94)]

 e.Chế độ cắt

  ë Tính chế độ cắt cho phay thô .

          + Chiều sâu cắt t của dao phay mặt đầu

Vì phay thô nên chiều sâu cắt t=0.65mm

          + Chọn lượng chạy dao S:

Tra bảng (6-5)sách chế độ cắt gia công cơ khí(CĐC-GCCK)ta được lượng chạy dao thô :S_z=0,12 ÷0,14(mm/răng )

-S_z= 0,12 (mm/răng)

          + Tính  vận tốc cắt V:

Theo bảng 1-5/120 sách (CĐC-GCCK) ta được

Cv       qv       xv        yv      uv      pv       m

332      0.2       0.1      0.4     0.2     0     0.2

Tra bảng (2-5)/122 sách (CĐC-GCCK) ta được T=180’

Tra bảng (2-1)/15 sách (CĐC-GCCK) ta được:

 Kmv=

                     Tra bảng (7-1)/17 sách (CĐC-GCCK) ta được Knv=0,8

                      Tra bảng (8-1)/17 sách (CĐC-GCCK) ta được Kuv=1,4

                       K= Kmv. Knv.Kuv=1,1x 0,8 x 1,4=1,23

                      Thay vào ta có:

                       Số vòng quay trong 1 phút của dao:

                      Theo thuyết minh máy chọn  n=950 (v/ph).Lúc này tốc độ cắt thực tế                

                      là:  

                       Lượng chạy dao phút và lượng chạy dao răng thực tế:

                       S_m= S_z bảng.z.n=0,12 . 12 . 950=1368 (mm/ph)

                        Theo máy,chọn S_m=960 (mm/ph).Vậy:

                       +Thời gian gia công:

                       Trong đó:

                       i:số lần chạy dao

                        L:chiều dài khoảng chạy chi tiết

                        L1: chiều dài chạy tới của dao

                        L2:chiều dài chạy quá của dao

                      Lấy L2=3 (mm)

3.Nguyên công III: Phay thô mặt phẳng B

a. Vậy để phay mặt B ta chọn mặt A làm chuẩn thô khử 3 bậc tự do : xoay quanh OX, OY, tịnh tiến OZ .

     Chốt tỳ cố định khử 2 bậc tự do :tịnh tiến OX xoay OZ

..................................................................

5.7 Hướng dẫn sử dụng, thao tác trên đồ gá.

Sau khi đồ gá được lắp ráp hoàn chỉnh và định vị trên bàn máy khử 5 bậc tự do. Sau đó đồ gá được lắp cố định trên bàn máy bằng 2 bulong ở 2 bên thân đồ gá. Thanh kẹp được kéo ra 2 chiều trái ngược nhau, chi tiết gia công đặt trên 3 con chốt trụ đầu phẳng. Dùng khóa vặn đai ốc(8) thanh kẹp sẽ đi xuống kẹp chặt chi tiết.

• Cách bảo quản đồ gá: không để đồ gá bị rơi trong quá trình vận chuyển, không để đồ gá tiếp xúc với chất ăn mòn kim loại.Sử dụng xong đồ gá thì phải vệ sinh đồ gá lau khô và tra dầu mở.

NGUYÊN CÔNG XIV: KHOAN LỖ 2 Φ8

5.1 phân tích yêu cầu kĩ thuật của nguyên công thiết kế đồ gá:

          Do kích thước cần đạt của chi tiết là Φ8 tương ứng với độ chính xác cấp 12, nên ta chỉ cần khoan 1 lần là đạt kích thước.

5.2 phương án định vị và kẹp chặt:

-Ta chọn mặt B làm chuẩn định vị khử 3 bậc tự do: tịnh tiến OZ, xoay OX và OY. mặt C làm chuẩn tinh phụ khử 2 bậc tự do: tịnh tiến OX và xoay OY. Chọn 1 lỗ  Φ12^+0.07 làm chuẩn định vị phụ khử 1 bậc tự do: tịnh tiến OY,. Lực kẹp hướng vào bề mặt B

5.3 chọn chi tiết định vị. Tính sai số chuẩn

- Định vị vào mặt A  ta dùng 3 con chốt  đầu phẳng.

- Định vị vào mặt C  ta dùng 2 con chốt  đầu phẳng.

- định vị vào lỗ ta dùng 1 con chốt trám.

Tính sai số chuẩn: vì khoan suốt chi tiết nên sai số chuẩn bằng 0.

5.4 tính lực cắt:

-Lực cắt và moment xoắn khi khoan lỗ Φ8:

Theo bảng (7-3) sách CĐC-GCCK: C_p=68, z_p=1, y_p=0,7

Theo bảng (12-1) và (13-1)

Thay vào công thức : P₀ = 68. 8¹ 0,28^0,7. 0,9=200kg. so với [P₀] = 2000kg của máy. Ta thấy với bước tiến đã chọn máy làm việc an toàn.

Moment xoắn được tính theo công thức :

M= C_M.D^zm.S^ym.K_M

Theo bảng (7-3) sách CĐC- GCCK : C_M = 0,034, Z_m=2.5,Y_m= 0.7

Thay vào ta có: M=0,034. 8^2,5.0,28^0,7.0,9=2.3kg.m

Công suất cắt gọt:

Với công suất 1.kw thì máy làm việc an toàn.

5.5 Chọn cơ cấu kẹp:

-cơ cấu kẹp có thân gá được đúc bằng gang. Có các phần đúc lồi lên để lắp các chi tiết khác. Có gia công 2 rãnh để bắt bulong lên bàn máy. Có 2 tấm đỡ dùng để gá chi tiết và cơ cấu kẹp.

-cơ cấu kẹp dùng kiểu kẹp dùng theo kiểu ren vít.

5.6 tính lực kẹp:

          Do dao khoan khi khoan tạo ra lực cắt P_z lực này phân chia thành 2 lực thành phần P_zd kéo chi tiết ra khỏi bề mặt định vị của đồ gá. P_zn làm chi tiết trược trên bề mặt định vị của đồ gá (giả sử ta coi P_zn = P_z).

          Ta có phường trình cân bằng lực : 2.W_ct.f=k.P_z . suy ra

với  k: là hệ số an toàn khi khoan k=1,4÷2,6. chọn k=1,7

          f:hệ số ma sát khi chi tiết gia công định vị bằng chốt đỡ phẳng f= 0,1÷0,15. Chon f= 0,15

          P_Z: lực cắt gọt

Thay vào ta có:

5.7 Hướng dẫn sử dụng, thao tác trên đồ gá.

Sau khi đồ gá được lắp ráp hoàn chỉnh và định vị trên bàn máy khử 5 bậc tự do. Sau đó đồ gá được lắp cố định trên bàn máy bằng 2 bulong ở 2 bên thân đồ gá. Thanh kẹp được kéo ra 2 chiều trái ngược nhau, chi tiết gia công đặt trên 3 con chốt trụ đầu phẳng. Dùng khóa vặn đai ốc(8) thanh kẹp sẽ đi xuống kẹp chặt chi tiết.

• Cách bảo quản đồ gá: không để đồ gá bị rơi trong quá trình vận chuyển, không để đồ gá tiếp xúc với chất ăn mòn kim loại.Sử dụng xong đồ gá thì phải vệ sinh đồ gá lau khô và tra dầu mở.

PHẦN VI: KẾT LUẬN VỀ QUÁ TRÌNH CÔNG NGHỆ

Quá trình công nghệ đáp ứng được những yêu kỹ thuật quan trọng của chi tiết gia công. kết cấu nguyên công, đồ gá tương đối đơn giản, an toàn, thao tác dễ dàng, dễ sử dụng.

TÀI LIỆU THAM KHẢO
1] : Thiết kế đồ án công nghệ chế tạo máy
[2] : Sổ tay công nghệ chế tạo máy tập 1 (bộ 3 tập)
[3] : Sổ tay công nghệ chế tạo máy tập 2 (bộ 3 tập)
[4] : Sổ tay công nghệ chế tạo máy tập 2 (bộ 3 tập)
[5] : Sổ tay nhiệt luyện
[6] : Công nghệ chế tạo máy tập 1
[7] : Sổ tay công nghệ chế tạo máy tập 1 (bộ 7 tập)
[8] : Sổ tay công nghệ chế tạo máy toàn tập (trường ĐHBK