THIẾT KẾ QUY TRÌNH CÔNG NGHỆ GIA CÔNG CHI TIẾT THÂN DAO ĐHBK ĐÀ NẴNG

                              Lời Nói Đầu

Đất nước ta đang trong công cuộc “công nghiệp hóa, hiện đại hóa đất nước”, do đó việc sản xuất, cung cấp đầy đủ các thiết bị, công cụ cho các ngành kinh tế quốc dân, tạo tiền đề cho các ngành này phát triển là một điều có ý nghĩa vô cùng to lớn.

Muốn vậy, là một sinh viên nghành chế tạo máy nói riêng cũng như sinh viên ngành cơ khí nói chung cần phải có khả năng giải quyết tốt một vấn đề tổng hợp về ngành công nghệ chế tạo máy,để sau này ra trường đỡ bỡ ngỡ.

Trên tinh thần đó đồ án công nghệ chế tạo máy là một học phần bắt buộc đối với mọi sinh viên cơ khí, nhằm tạo điều kiện cho sinh viên tổng hợp các kiến thức đã học, so sánh cân nhắc với thực tế sản xuất, để đưa ra phương án giải quyết sao cho hợp lí nhất.

Trong đồ án này em được giao nhiệm vụ lập quy trình công nghệ gia công chi tiết gối đỡ trục. Đây là chi tiết phổ biến, thường thấy trong sản xuất, nó dùng để lắp trục, các chi tiết khác lên để tạo thành một bộ phận máy nhằm thực hiện một nhiện vụ nào đó.

Trong quá trình thực hiện đồ án, em đã cố gắng tìm tòi, nghiên cứu các tài liệu, làm việc một cách nghiêm túc với mong muốn hoàn thành tôt nhất đồ án. Tuy nhiên do bản thân còn ít kinh nghiệm thự tế cho nên không thể tránh khỏi những thiếu sót, kính mông sự chỉ bảo của các thầy. Cuối cùng em xin chân thành cảm ơn Thầy Th.S Hoàng Văn Thạnh cùng các thầy trong bộ môn đã giúp em hoàn thành xong đồ án này.

 

I : PHÂN TÍCH ĐIỀU KIỆN LÀM VIỆC VÀ ĐIỀU KIỆN KỸ THUẬT CỦA SẢN PHẨM :

1) Điều kiện làm việc.

-  Thân dao là chi tiết đạng hộp, làm nhiện vụ của chi tiết cơ sở để lắp ráp các đơn vị lắp của những chi tiết khác lên nó như cán dao,các vít để tạo thành cụm dao dùng trên máy CNC.

- Bề mặt làm việc của thân dao : Lỗ Ø12 và Ø18 dùng để lắp cán dao vào. Các bề mặt bên xung quanh bên ngoài dùng để gá lắp lên thân máy. Các lỗ ren M10 và M5 dùng để lắp vít vào.

 

           2) Yêu cầ kỹ thuật.

                        Thân dao có các bề mặt làm việc như các mặt xung quanh , các lỗ trơn và các lỗ ren đòi hỏi độ chính xác cao để lắp các chi tiết khác lên.

-  Độ cứng của chi tiết từ 40-45 HRC.

-  Độ không song song giữa lỗ Ø12 và lỗ Ø18 < 0,02/100 mm.

-  Độ không vuông góc giữa lỗ Ø12 với mặt trượt A< 0,2/100 mm.

-  Yêu cầu độ nhám các bề mặt xung quanh là Ra = 1,25.

-  Các lỗ Ø12 và Ø18 có Ra = 2,5.

-  Các bề mặt còn lại Rz 40

 II: XÁC ĐỊNH DẠNG SẢN XUẤT :

     Trong ngành chế tạo máy người ta phân biệt ra làm 3 dạng sản xuất:

-         Sản xuất đơn chiếc

-         Sản xuất hàng loạt

-         Sản xuất hàng khối

     Mục đích của chương này là xác định được dạng sản xuất cho chi tiết(đơn chiếc, hàng loạt và hàng khối) để từ đó xác định tính công nghệ gia công chi tiết một cách có hiệu quả và kinh tế nhất.

-         Sản lượng chế tạo:

     Ta có sản lượng chế tạo hàng năm của chi tiết gia công được xác định theo công thức sau đây:

                             (chiếc/năm)

     Trong đó:

                        N  : số chi tiết sản xuất trong một năm.

                        N₀ : Số sản phẩm (số máy) được sản xuất trong 1 năm.

                        Theo đề bài : N₀= 6000  (Chiếc / năm).

                        m : Số lượng chi tiết như nhau trong một sản phẩm chế tạo (m=1)

a : số chi tiết được chế tạo thêm để dự trữ (khoảng 10%÷20%)

Chọn a=20%

β :  số phần trăm chi tiết phế phẩm trong quá trình chế tạo (khoảng 3÷5%)

Lấy β=5%

 = 7560  (chiếc/năm)

-         Khối lượng chi tiết :

Ta có :

                                      Q₁ = V.g                                         [kg]

Trong đó : g  : trọng lượng riêng của vật liệu 7,852 kg/dm³

                  V : thể tích của chi tiết.                   [dm³]

Ta có :V = V₁ – ( V₂+V₃ +V₄+V₅ )             

 Trong đó :

V₁ : Thể tích khối hộp 21x27x75  (mm)

V₂ : Thể tích khối hộp 12x12x64  (mm)

V₃ : Thể tích lỗ f 18 mm, cao 11  (mm)

V₄ : Thể tích lỗ f 10 mm, cao 7.5 (mm)

V₅ : Thể tích lỗ f 5 mm, cao 4.5   (mm)

      

Như vậy thể tích toàn phần của vật thể là :

V =– (+++ ) =19402,8 (mm³)= 0,0194028 (dm³)                    

Do đó khối lượng của vật thể là :

                                  Q =  0,0194028.7,852 = 0,152 [kg]

Theo bảng 2 trang 13 sách Thiết kế đồ án CNCTM ta có dạng sản xuất là hàng loạt lớn.

 

III. LỰA CHỌN PHƯƠNG PHÁP CHẾ TẠO PHÔI :

Xác định phương pháp chế tạo phôi:

Chi tiết được xếp vào sản xuất hàng loạt lớn.

Phôi được chế tạo bằng vật liệu thép 45. Chi tiết có kết cấu đơn giản, nhiều mặt phẳng đối xứng, kích thước nhỏ cộng với dạng sản xuất hàng loạt lớn nên có thể chọn các phương pháp chế tạo phôi như: đúc trong khuôn kim loại, đúc trong khuôn vỏ mỏng hay dập nóng. Cả 3 phương pháp này đều cho năng suất, độ chính xác, độ nhẵn bề mặt cao.

Tuy nhiên, với phương pháp đúc trong khuôn kim loại lại có những nhược điểm: vật đúc dễ bị nứt do tính co bóp của khuôn ruột kém, chi phí chế tạo khuôn cao. Phương pháp này phù hợp khi đúc hợp kim màu hơn là thép 45.

Phương pháp đúc trong khuôn vỏ mỏng phù hợp với chi tiết có thành mỏng, hình dáng phức tạp, đòi hỏi độ chính xác cao trong khi chi tiết này không cần các yêu cầu cao như vậy. Cho nên nếu dùng phương pháp này sẽ làm tăng giá thành, không phù hợp. Mặt khác phương pháp này còn đòi hỏi chất dính là nhựa nhiệt rắn bakelit đắt tiền, lại sinh khí độc hại khi cháy.

Riêng phương pháp dập nóng, ta có thể thu được chi tiết có độ nhám bề mặt, độ chính xác phù hợp, cơ tính tốt, năng suất cao, lại dễ cơ khí hoá, tự động hoá. Vì vậy, ta chọn phương pháp chế tạo phôi là dập nóng trên máy dập đứng. Phôi nhận được sau dập tiếp tục được đột lỗ thông trên mặt đầu.

Để phù hợp với các đặc tính của chi tiết, phù hợp với dạng sản xuất, để phù hợp tính kinh tế trong sản xuất. Vậy ta chọn phương pháp chế tạo phôi là phôi dập, được dập trong khuôn kim loại.

 

IV: THIẾT KẾ QUY TRÌNH CÔNG NGHỆ CHẾ TẠO CHI TIẾT:

1. Phân tích chuẩn.

            Với khối lượng chi tiết và sản lượng hàng năm như trên, dạng sản xuất là hàng loạt vừa, đường lối công nghệ được xác định phù hợp nhất là phân tán nguyên công. quy trình công nghệ được chia ra các nguyên công đơn giản có thời gian gia công như nhau hoặc bội số của nhau, mỗi máy thực hiện một nguyên công nhất định, đồ gá sử dụng là đồ gá chuyên dung và các máy chuyên dung dễ chế tạo.

            Phân tích chuẩn:

Theo kết cấu của sản phẩm, cũng như yêu cầu về mặt kỹ thuật mà việc chọn chuẩn đóng vai trò quan trọng trong việc gia công. Nếu chọn chuẩn không hợp lý sẽ sinh ra sai số chuẩn dẫn đến ảnh hưởng rất lớn đến độ chính xác của kích thước khi gia công .Để làm tốt điều này ta phải xác định góc kích thước và hướng kích thước một cách hợp lý.

Với chi tiết đã cho thuộc dạng hộp nên ta chọn chuẩn tinh thống nhất là mặt phẳng trên cộng với 2 lỗ Ф8,5 vuông góc với mặt phẳng đó.

2. Xác định các nguyên công gia công:

3. Trình tự thực hiện các nguyên công:

3.1. Nguyên công 1: Phay mặt trên.

Định vị: Chi tiết được định vị hạn chế 3 bậc tự do trên 2 phiến tỳ,2 bậc tự do bằng 2 chốt tỳ và 1 chốt tỳ hạn chế bậc tự do thứ 6.

Kẹp chặt: Chi tiết được kẹp chặt bằng cơ cấu kẹp chặt cơ khí, lực kẹp cùng phương với chiều chạy dao.

       Sơ Đồ Định Vị:

 

Chọn máy: máy phay 6H12 có: công suất động cơ là 7(kW)

                                               hiệu suất máy h = 0,75.

Chọn dao: Theo bảng 4-92 -Sổ tay công nghệ chế tạo máy tập I

    (STCNCTM-I): chọn dao phay mặt đầu liền khối, kích thước:

      D = 80 mm                     L = 45 mm

      d = 32 mm                        số răng: z = 10

     có gắn hợp kim cứng T15K6(nhãn hiệu hợp kim cứng T15K6).

    Lượng dư: Bảng 3-17 STCNCTM tập 1 chọnphôi dập có lượng dư Z_b = 3 mm và dung sai dập =1.6mm.

• Tra tính chế độ cắt:

Khi phay thô mặt phẳng:

- Lượng chạy dao răng S_Z :

      S_Z = 0,15 mm/răng (Bảng5-33, Sổ tay CNCTM tập II, trang 29) T15K6.

 - Tốc độ cắt V_b khi phay:

      V_b = 282  m/ph (Bảng 5-126, Sổ tay CNCTM tập II, trang 114).

- Chiều sâu cắt t:

    t = 1,5  mm (Bảng 5-126, Sổ tay CNCTM tập II, trang114).

- Tốc độ cắt tính toán V_t :

      V_t= V_b.k_v

  V_t- Tốc độ cắt tính toán.

  k_v = k_MV.k_nv.k_uv

  k_MV- hệ số phụ thuộc vào chất lượng vật liệu gia công  (Bảng 5-1, Sổ tay CNCTM Tập 2, trang 6).

      k_MV =. = 1,0.= 1,25

      HB » 200 (thép C45)

n_v = 1,0 (Bảng 5-2, Sổ tay CNCTM Tập II, trang 7).

   k_nv- hệ số phụ thuộc vào tình trạng bề mặt phôi (Bảng 5-5, Sổ tay CNCTM Tập 2, trang 8).

   k_uv- hệ số phụ thuộc vào vật liệu của dụng cụ cắt (Bảng 5-6, Sổ tay CNCTM Tập 2, trang 8).

 Bảng  Các hệ số phụ thuộc.

kMV	knv	kuv
1,25	0,8	1,0

Vận tốc tính toán :

      V_t = 282 . 1,25 . 0,8 . 1,0 = 282  m/phút

Số vòng quay tính toán:

      n_t =  =  1220 vòng/phút

Chọn số vòng quay của máy (theo tiêu chuẩn của máy 6H12):

      n_m = 1180 vòng/phút

Vận tốc thực tế:

       V_tt =   =  = 296,4  m/phút

Lượng chạy dao phút:

      S_ph = S_Z.Z.n = 0,15.10.1180 = 1770  mm/phút

Công suất thực tế của máy:

      N_e = 4,6 KW (Bảng, 5-129, Sổ tay CNCTM tập II, trang 117)

Khi phay bán tinh mặt phẳng:

      S = 0,4 mm/vòng (Bảng 5-37, Sổ tay CNCTM tập II, trang 31).

Vậy lượng chạy dao răng:

      S_Z =  =  0,04 mm/răng.

  Z- Số răng của dao.

 Tốc độ cắt V_b khi phay:

      V_b = 398 m/ph (Bảng 5-126, Sổ tay CNCTM tập II, trang 114).

Chiều sâu cắt:.

    t =1 mm

Vân tốc cắt tính toán:

      V_t= V_b.k_v

      V_t = 398. 1,25 . 0,8 . 1,0 =398 m/phút

Số vòng quay tính toán:

      n_t  =   =  1583,6 vòng/phút

Chọn số vòng quay của máy (theo tiêu chuẩn của máy phay đứng 6H12):

      n_m = 1500 vòng/phút

Vận tốc thực tế:

      V_tt =   =  377  m/phút

Lượng chạy dao phút:

      S_ph = S_Z.Z.n = 0,04.10.1500 = 600 mm/phút

Công suất thực tế:

      N_e = 2,3 KW (Bảng, 5-129, Sổ tay CNCTM tập II, trang 117).

Khi phay tinh mặt phẳng:

      S = 0,3 mm/vòng (Bảng 5-37, Sổ tay CNCTM tập II, trang 31).

Vậy lượng chạy dao răng:

      S_Z =  =  0,03 mm/răng.

  Z- Số răng của dao.

 Tốc độ cắt V_b khi phay:

      V_b = 398 m/ph (Bảng 5-126, Sổ tay CNCTM tập II, trang 114).

Chiều sâu cắt:.

    t =0.5 mm

Vân tốc cắt tính toán:

      V_t= V_b.k_v

      V_t = 398. 1,25 . 0,8 . 1,0 =398 m/phút

Số vòng quay tính toán:

      n_t  =   =  1583,6 vòng/phút

Chọn số vòng quay của máy (theo tiêu chuẩn của máy phay đứng 6H12):

      n_m = 1500 vòng/phút

Vận tốc thực tế:

      V_tt =   =  377  m/phút

Lượng chạy dao phút:

      S_ph = S_Z.Z.n = 0,03.10.1500 = 450 mm/phút

Công suất thực tế:

      N_e = 1,9 KW (Bảng, 5-129, Sổ tay CNCTM tập II, trang 117).         

 

        Bảng Thông Số:           

BƯỚC	MÁY	DAO	t (mm)	Vt (m/ph)	nm(vg/ph)	Nc (KW)
Phay thô	6H12	T15K6	1,5	282	1180	4,6
Phay bán tinh	6H12	T15K6	1	398	1500	2,3
Phay tinh	6H12	T15K6	0.5	398	1500	1,9

           

Thời gian nguyên công :

    T_tc = T₀ + T_p + T_pv + T_tn   (Thiết kế đồ án CNCTM, trang 58)

 T_o- Thời gian cơ bản.

 T_p- Thời gian phụ (10% T₀).

 T_pv- Thời gian phục vụ chỗ làm việc (11% T₀).

 T_tn - Thời gian nghỉ tự nhiên của công nhân (5% T₀).

       T₀ = 

L- Chiều dài bề mặt gia công (mm).

L₁- Chiều dài ăn dao (mm).

L₂- Chiều dài thoát dao (mm).

                 L₁   = 

                 D = 80 mm.

                L₂   = (2 ¸5) mm. Chọn L₂ = 4 mm.

-  Khi phay thô:

       t = 1,5 mm.

       L₁ =       1,5.(80-1,5)     + (0,5¸3) = 11,35 ¸ 13,85 mm.

Chọn L₁ = 12 mm

       T₀ =  = 0,514 phút.

 

-  Khi phay bán tinh:

       t = 1 mm.

       L₁ =  9,4¸11,89 mm.

        Chọn L₁ = 11

       T₀ = = 0,15 phút.

-  Khi phay tinh:

       t = 0,5 mm.

       L₁ =  6,8¸9,3 mm.

        Chọn L₁ = 8

       T₀ = = 0,2 phút.

 

ðT_tc = (1 + 0,1 + 0,11 + 0,05).(0,514 + 0,15+0,2) = 1,09 (phút).

3.2. Nguyên công 2: Phay mặt đáy.

Định vị: Chi tiết được định vị hạn chế 3 bậc tự do trên 2 phiến tỳ,2 bậc tự do bằng 2 chốt tỳ và 1 chốt tỳ hạn chế bậc tự do thứ 6.

Kẹp chặt: Chi tiết được kẹp chặt bằng cơ cấu kẹp chặt cơ khí, lực kẹp cùng phương với chiều chạy dao.

Sơ Đồ Định Vị:

 

Chọn máy: máy phay 6H12 có: công suất động cơ là 7(kW)

                                               hiệu suất máy h = 0,75.

Chọn dao: Theo bảng 4-92 -Sổ tay công nghệ chế tạo máy tập I

    (STCNCTM-I): chọn dao phay mặt đầu liền khối, kích thước:

      D = 80 mm                     L = 45 mm

      d = 32 mm                        số răng: z = 10

     có gắn hợp kim cứng T15K6(nhãn hiệu hợp kim cứng T15K6).

    Lượng dư: phay với lượng dư Z_b = 3 mm

• Tra tính chế độ cắt:

Khi phay thô mặt phẳng:

- Lượng chạy dao răng S_Z :

      S_Z = 0,15 mm/răng (Bảng5-33, Sổ tay CNCTM tập II, trang 29) T15K6.

 - Tốc độ cắt V_b khi phay:

      V_b = 282  m/ph (Bảng 5-126, Sổ tay CNCTM tập II, trang 114).

- Chiều sâu cắt t:

    t = 1,5  mm (Bảng 5-126, Sổ tay CNCTM tập II, trang114).

- Tốc độ cắt tính toán V_t :

      V_t= V_b.k_v

  V_t- Tốc độ cắt tính toán.

  k_v = k_MV.k_nv.k_uv

  k_MV- hệ số phụ thuộc vào chất lượng vật liệu gia công  (Bảng 5-1, Sổ tay CNCTM Tập 2, trang 6).

      k_MV =. = 1,0.= 1,25

      HB » 200 (thép C45)

n_v = 1,0 (Bảng 5-2, Sổ tay CNCTM Tập II, trang 7).

   k_nv- hệ số phụ thuộc vào tình trạng bề mặt phôi (Bảng 5-5, Sổ tay CNCTM Tập 2, trang 8).

   k_uv- hệ số phụ thuộc vào vật liệu của dụng cụ cắt (Bảng 5-6, Sổ tay CNCTM Tập 2, trang 8).                        

 Bảng  Các hệ số phụ thuộc.

kMV	knv	kuv
1,25	0,8	1,0

Vận tốc tính toán :

      V_t = 282 . 1,25 . 0,8 . 1,0 = 282  m/phút

Số vòng quay tính toán:

      n_t =  =  1220 vòng/phút

Chọn số vòng quay của máy (theo tiêu chuẩn của máy 6H12):

      n_m = 1180 vòng/phút

Vận tốc thực tế:

       V_tt =   =  = 296,4  m/phút

Lượng chạy dao phút:

      S_ph = S_Z.Z.n = 0,15.10.1180 = 1770  mm/phút

Công suất thực tế của máy:

      N_e = 4,6 KW (Bảng, 5-129, Sổ tay CNCTM tập II, trang 117)

Khi phay bán tinh mặt phẳng:

      S = 0,4 mm/vòng (Bảng 5-37, Sổ tay CNCTM tập II, trang 31).

Vậy lượng chạy dao răng:

      S_Z =  =  0,04 mm/răng.

  Z- Số răng của dao.

 Tốc độ cắt V_b khi phay:

      V_b = 398 m/ph (Bảng 5-126, Sổ tay CNCTM tập II, trang 114).

Chiều sâu cắt:.

    t =1 mm

Vân tốc cắt tính toán:

      V_t= V_b.k_v

      V_t = 398. 1,25 . 0,8 . 1,0 =398 m/phút

Số vòng quay tính toán:

      n_t  =   =  1583,6 vòng/phút

Chọn số vòng quay của máy (theo tiêu chuẩn của máy phay đứng 6H12):

      n_m = 1500 vòng/phút

Vận tốc thực tế:

      V_tt =   =  377  m/phút

Lượng chạy dao phút:

      S_ph = S_Z.Z.n = 0,04.10.1500 = 600 mm/phút

Công suất thực tế:

      N_e = 2,3 KW (Bảng, 5-129, Sổ tay CNCTM tập II, trang 117).

Khi phay tinh mặt phẳng:

      S = 0,3 mm/vòng (Bảng 5-37, Sổ tay CNCTM tập II, trang 31).

Vậy lượng chạy dao răng:

      S_Z =  =  0,03 mm/răng.

  Z- Số răng của dao.

 Tốc độ cắt V_b khi phay:

      V_b = 398 m/ph (Bảng 5-126, Sổ tay CNCTM tập II, trang 114).

Chiều sâu cắt:.

    t =0.5 mm

Vân tốc cắt tính toán:

      V_t= V_b.k_v

      V_t = 398. 1,25 . 0,8 . 1,0 =398 m/phút

Số vòng quay tính toán:

      n_t  =   =  1583,6 vòng/phút

Chọn số vòng quay của máy (theo tiêu chuẩn của máy phay đứng 6H12):

      n_m = 1500 vòng/phút

Vận tốc thực tế:

      V_tt =   =  377  m/phút

Lượng chạy dao phút:

      S_ph = S_Z.Z.n = 0,03.10.1500 = 450 mm/phút

Công suất thực tế:

      N_e = 1,9 KW (Bảng, 5-129, Sổ tay CNCTM tập II, trang 117).         

        Bảng Thông Số:           

BƯỚC	MÁY	DAO	t (mm)	Vt (m/ph)	nm(vg/ph)	Nc (KW)
Phay thô	6H12	T15K6	1,5	282	1180	4,6
Phay bán tinh	6H12	T15K6	1	398	1500	2,3
Phay tinh	6H12	T15K6	0.5	398	1500	1,9

           

Thời gian nguyên công :

    T_tc = T₀ + T_p + T_pv + T_tn   (Thiết kế đồ án CNCTM, trang 58)

 T_o- Thời gian cơ bản.

 T_p- Thời gian phụ (10% T₀).

 T_pv- Thời gian phục vụ chỗ làm việc (11% T₀).

 T_tn - Thời gian nghỉ tự nhiên của công nhân (5% T₀).

       T₀ = 

L- Chiều dài bề mặt gia công (mm).

L₁- Chiều dài ăn dao (mm).

L₂- Chiều dài thoát dao (mm).

                 L₁   = 

                 D = 80 mm.

                L₂   = (2 ¸5) mm. Chọn L₂ = 4 mm.

-  Khi phay thô:

       t = 1,5 mm.

       L₁ =       1,5.(80-1,5)     + (0,5¸3) = 11,35 ¸ 13,85 mm.

Chọn L₁ = 12 mm

       T₀ =  = 0,514 phút.

-  Khi phay bán tinh:

       t = 1 mm.

       L₁ =  9,4¸11,89 mm.

        Chọn L₁ = 11

       T₀ = = 0,15 phút.

-  Khi phay tinh:

       t = 0,5 mm.

       L₁ =  6,8¸9,3 mm.

        Chọn L₁ = 8

       T₀ = = 0,2 phút.

ðT_tc = (1 + 0,1 + 0,11 + 0,05).(0,514 + 0,15+0,2) = 1,09 (phút).

3.3. Nguyên công 3:Khoan 2 lỗ f 8,5.

Định vị: Chi tiết hạn chế 6 bậc tự do: Mặt đáy hạn chế 3 bậc tự do bằng 2 phiến tỳ, các mặt bên hạn chế 3 bậc tự do bằng các chốt tỳ.

Kẹp chặt: Chi tiết được kẹp chặt bằng cơ cấu kẹp chặt cơ khí, lực kẹp cùng chiều với hướng khoan.

Chọn máy: Chọn máy khoan K125.        

Chọn dao: Theo bảng PL-2 trích TCVN 2248-77 về kích thước cơ bản ren hệ mét (trang 141)có đường kính chân ren d₁=8,376 nên ta chọn mũi khoan có d=8,5mm.

Theo bảng 4 – 41 trang 326 [ Sổ Tay CNCTM T1]

           chọn mũi khoan có d=8,5 ,kiểu II có L=79 và l=37.

Tra chế độ cắt.

-   Lượng chạy dao:      

Khoan Φ 8,5: theo bảng 5-25  trang 21[ Sổ Tay CNCTM T2] : S= 0.2 mm/vg

-   Chiều sâu cắt:

  t = 0.5D với mũi khoan xoắn ruột gà.

                 khoan Φ 8,5: t = 0.5x8,5 = 4.25 mm

-   Tốc độ cắt tính toán.

                         V_t  = V_b.k₁. k₂…ki.

• V_b là tốc độc cắt tra trong  bảng 5-86 trang 83 [sổ tay CNCTM T2]

                        V_b =  43 m/ph        

•  k1: là hệ số điều chỉnh phụ thuộc chu kỳ bền dao

                       k1=  1,15   

• k2 : là hệ số phụ thuộc vào trạng thái thép. 

      bảng 5-86 trang 83 [sổ tay CNCTM T2]

               k2=  0.8

    các hệ số khác còn lại như hệ số phụ thuộc vào chiều sâu lỗ,phụ thuộc vào mác của vật liệu mũi khoan…lấy chọn =1.

ð     Vậy tốc độ cắt tính toán V_t là:

                V_t =  43 x1.15 x 0.8    = 39,56 m/ph

• Tốc độ cắt thực tế.

ð     Số vòng quay tính toán  n_t là: