THIẾT KẾ QUY TRÌNH CÔNG NGHỆ GIA CÔNG CHI TIẾT TRỤC REN
NỘI DUNG ĐỒ ÁN
THIẾT KẾ QUY TRÌNH CÔNG NGHỆ GIA CÔNG CHI TIẾT TRỤC REN, hướng dẫn thiết kế đồ gá
đồ án môn học công nghệ chế tạo máy, bài tập lớn công nghệ chế tạo máy, thiết kế quy trình công nghệ gia công chi tiết, hướng dẫn quy trình công nghệ chế tạo máy,
PHẦN I: PHÂN TÍCH CHI TIẾT GIA CÔNG
- Phân tích hình dáng hình học và kết cấu của chi tiết gia công
- chi tiết gia công thuộc chi tiết trục có nhiều bậc và co các kích thước sau: đường kính mặt trụ ngoài có kích thước lớn nhất là Ø28-0.045 và có phay rãnh then dùng để lắp ghép với bánh răng, kích thước có độ nhám cao Ra=1,25 dùng để lắp ghép với ổ bạc.
- Tiếp theo là kích thước Ø 20-0,045 và trên đó có phay rãnh then dùng để lắp ghép với bánh đai, 2 mặt đầu có vác cạnh 1x450 , và chi tiết gia công có ren M16.
- Phân tích công dụng và điệu kiện làm việc của chi tiết gia công
- công dụng của chi tiết gia công :
+ chi tiết gia công được lắp ghép trên máy theo hệ thống trục và được giữ trên thân máy bằng các ổ lăn .
- chi tiết dùng để truyền chuyển động cho các trục các rãnh trên trục dùng để lắp ghép với bánh đai và bánh răng.
- Điều kiện làm việc của chi tiết:
+ Chi tiết làm việc chịu tải trọng lớn ít va đập va quay với vận tốc cao.
+ Chi tiết làm việc trong điều kiện được bôi trơn và được lắp ghép bằng ổ bạc nên ma sát nhỏ chuyển động êm.
- Phân tích vật liệu chi tiết gia công
- do yêu cầu của chi tiết là chịu tải trọng tốt ,các mặt chịu mài mòn cao nên ta chọn vật liệu giống như bản vẽ là thích hợp đó là thep 40 X(theo NGA),hay 40Cr (theo TCVN).
Thành phần hóa học của thep 40 Cr la:
0,36 ÷ 0,44 ℅
0,8 ÷ 1 Cr %
Mn < 0,8 %
Si < 0,4 %
Ni < 0,3 %
Còn lại là Fe
Độ cứng HB = 217
Giới hạn bền là 800 N /mm2
...................................................................................
PHẦN III :CHỌN PHÔI VÀ PHƯƠNG PHÁP CHẾ TẠO PHÔI
- Dạng phôi
- Dựa vào điều kiện làm việc của chi tiết chịu tải trọng lớn, va đập chịu được sự mài mòn cao, ứng suất và độ cứng phải cao nên ta chọn vật liệu làm phôi là thép 40Cr(TCVN),40X (NGA).
- Phương pháp chế tạo phôi :
Chi tiết gia công thuộc dạng trục tất cả các bề mặt đều là mặt trụ tròn xoay
- Dạng sản xuất hàng năm là dạng sản xuất hàng loạt vừa nên ta chọn phương pháp chế tạo phôi là phương pháp cán.
PHẦN IV : TIẾN TRÌNH GIA CÔNG CÁC BỀ MẶT
Đường lối gia công :
- Xén mặt đầu và khoan lỗ tâm thứ nhất
- Xén mặt đầu và khoan lỗ tâm thứ hai
- Tiện thô các kích thước Ø28,Ø25
- Tiên thô các kích thước Ø25, Ø24, Ø20, Ø16
- Tiện tinh các kích thước Ø28, Ø25 , tiện thô và tinh rãnh thứ nhất
- Tiện tinh các kích thước Ø25, Ø24, Ø20 và tiên tinh thô các rãnh còn lại
- Tiện ren M16
- Phay rãnh then thứ nhất
- Phay rãnh then thứ hai
- Mài kích thước Ø25
Nguyên công I : chuẩn bị phôi
- nắn thẳng
- cắt đoạn
- nhiệt luyện
Nguyên công II : xén mặt đầu và khoan tâm
định vi 6 bậc tự do
mặt trụ ngoài định vi 4 bậc tự do, chọn làm chuẩn thô
mặt bên định vị 1 bậc tự do
kẹp chặt bằng mâm cặp
chọn máy tiện 1K62, N=10kw, ŋ=7,5
dao tiện mặt đầu và dao khoan tâm
lượng dư gia công Zb=1 mm
Chế độ cắt:
- bước 1: xén mặt đầu thứ nhất, đặt kích thước... độ nhám Rz40
bước tiến S=0,3÷0,4 tra sách chế độ gia công cơ khí bảng (25-1)
chiều sâu cắt t=2
vận tốc cắt V = 231 mm/vòng, tra bảng 35-1 sách gia công cơ khí
Tra trên thuyết minh máy ta lấy V=200mm/vòng
Dao vai xén mặt đầu co gắn miếng hợp kim ,T=60
- bước 2: khoan lỗ tâm thứ nhất đạt kích thước.. độ Ra=2.5
chiều sâu cắt t=9,6
.............................................................................................................
PHẦN V : BIỆN LUẬN QUY TRÌNH CÔNG NGHỆ
Nguyên công I :
Ta phải chuẩn bị phôi trước vì chi tiết có dạng trục và vật liệu là thép nên ta có thể chọn phương pháp cán, dập, đúc nhưng ở đây ta chọn phương pháp cán là có lợi nhất.
Trước tiên ta phải làm sạch phôi và kiểm tra phôi
Nguyên công II :
Chiều dài của chi tiết là 234, đường kính lớn nhất là 28. Vì L / D > 5 nên khi gia công chi tiết ta phải chống tâm hai đầu và được áp dụng trong xuất quá trình gá đạt.
Bước 1: xén mặt đầu thứ nhất
Bước 2: khoan mũi chống tâm thứ nhất
Bước 3: xén mặt đầu thứ 2
Bước 4: khoan mũi chống tâm thứ 2
Chuẩn gia công: mặt trụ ngoài 4 bậc tự do, mặt đầu 1 bậc tự do
Máy: chọn máy 1K62
Dao : tiện mật đầu, dao khoan tâm
Đồ gá : vạn năng vì chi tiết đơn giản chỉ là trục có nhiều bậc
Dụng cụ đo : thước cặp 1/10 để kiểm tra kích thước phôi, không cần chính xác tuyệt đối
Nguyên công III : tiện thô các kích thước O25, O28
Bước 1 : tiện thô kích thước O25
Bước 2 : tiện thô kích thước O28
Chuẩn gia công : hai mũi chống tâm 5 bậc tự do
Máy: chọn máy 1K62
Dao : dao tiện vai
Đồ gá : vạn năng
Dụng cụ đo : thước cặp 1/10
Nguyên công IV : tiện thô các kích thước Æ25, Æ24, Æ20, Æ16
Bước 1 : tiện thô kích thước Æ25
Bước 2 : tiện thô kích thước Æ24
Bước 3 : tiện thô kích thước Æ20
Bước 4 : tiện thô kích thước Æ16
Chuẩn gia công : hai mũi chống tâm 5 bậc tự do
Máy: chọn máy 1K62
Dao : dao tiện vai
Đồ gá : vạn năng
Dụng cụ đo : thước cặp 1/10
Nguyên công V : tiện tinh và tiện rãnh
Bước 1 : tiện tinh kích thước O25
Bước 2 : tiện tinh kích thước O24
Bước 3 : tiện tinh kích thước O20
Bước 4 : tiện 3 rãnh kích thước O14, O18, O23
Chuẩn gia công : hai mũi chống tâm 5 bậc tự do
Máy: chọn máy 1K62
Dao : dao tiện vai, dao tiện rãnh
Đồ gá : vạn năng
Dụng cụ đo : panme cần độ chính xác cao
Nguyên công VI : tiện tinh và tiện rãnh vì cần có rãnh thoát phôi để tiện ren M16 của nguyên công sau
Bước 1 : tiện tinh kích thước O28
Bước 2 : tiện tinh kích thước O25
Bước 3 : tiện rãnh kích thước O23
Chuẩn gia công : hai mũi chống tâm 5 bậc tự do
Máy: chọn máy 1K62
Dao : dao tiện vai, dao tiện rãnh
Đồ gá : vạn năng
Dụng cụ đo : panme cần độ chính xác cao
Nguyên công VII : tiện ren M16
Chuẩn gia công : hai mũi chống tâm 5 bậc tự do
Máy: chọn máy 1K62
Dao : dao tiện ren tam giác
Đồ gá : vạn năng
Dụng cụ đo : ren mẫu
Nguyên công VIII : phay rãnh then có chiều dài 70, chiều rộng 12, chiều sâu 6
Chuẩn gia công : hai mũi chống tâm 5 bậc tự do
Máy: chọn máy 6H82 để dễ thao tác gá đặt và gia công
Dao : dao phay ngón
Đồ gá : chuyên dùng
Dụng cụ đo : thước cặp 1/100 cần có độ chính xác cao
Nguyên công IX : phay rãnh then có chiều dài 14, chiều rộng 6, sâu 3.5
Chuẩn gia công : hai mũi chống tâm 5 bậc tự do
Máy: chọn máy 6H82 để dễ thao tác gá đặt và gia công
Dao : dao phay ngón
Đồ gá : chuyên dùng
Dụng cụ đo : thước cặp 1/100 cần có độ chính xác cao
Nguyên công X : mài kích thước Ø25.
Chuẩn gia công : hai mũi chống tâm 5 bậc tự do
Máy : chọn máy mài tròn ngoài 3151
Dao : đá mài tròn ngoài
Dụng cụ đo : panme
Nguyên công XI : giống nguyên công X
Nguyên công XII : tổng kiểm tra
PHẦN VI:TÍNH TOÁN VÀ THIẾT KẾ ĐỒ GÁ
Nguyên công IV: ......
.
1. Yêu cầu kỹ thuật của nguyên công thiết kế đồ gá:
Gia công đạt kích thước O; 20 ; 16 Ta chọn mặt trụ lớn O25Vđịnh vị 3 bậc tự doV
Ta chọn mặt trụ M16 hạn chế 2 bậc tự do
Như vậy chi tiết được hạn chế 5 bậc tự do.
2. Chọn phương án định vị:
Để định vị cho mặt trụ O25O ta chọn mũi chống tâm để định vị: 3 bậc
Để định vị cho mặt trụ M16 ta chọn mũi chống tâm nhỏ để định vị: 2 bậc
3. Chọn phương án để kẹp chặt:
Chi tiết cần gia công nhỏ nên chọn chuẩn của nó là hai mặt mũi chống tâm định vị chính nên ta chọn lực kẹp l tốc kẹp, lực hướng vo mặt O24O
a. Chọn chi tiết kẹp chặt:
Cơ cấu kẹp chặt gồm:
- Mỏ kẹp
- Bu lông
b. Tính tóan:
3.1. Tính sai số chuẩn của các kích thước:
...............................................................................................
* Chọn kết cấu thân gá:
Để đảm bảo yêu cầu kỹ thuật của đồ gá khi gia công chi tiết trên đồ gá đỡ, ta phải chọn các chi tiết trên đồ gá cho phù hợp.
- Các chi tiết dẫn hướng: ở đây ta dùng trụ dẫn hướng mà trụ này được dính trên thân đồ gá có đường kính lớn D = 12(mm),chiều cao h=6(mm) vầ dường kính nhỏ l D=8(mm),chiều cao h=4 làm bằng thép C45
4. Mô tả kết cấu của đồ gá:
1. Mô tả kết cấu đồ gá:
- Thân đồ gá được lắp trên mâm trung gian bằng 2 bulông để cho tiện việc lấy đồ gá ra nhanh.
- 1 Mỏ kẹp dùng để kẹp chặt chi tiết bằng 1 bulông (16), khi siết bulống thì mỏ kẹp tác dụng lên chi tiết để kẹp chặt.
2. Thao tác tháo lắp vật gia công trên đồ gá:
- Lắp:
- Lắp mâm trung gian với trục chính máy tiện, được định vị bằng lỗ bậc và kẹp chặt bằng phần ren của mâm trung gian.
- Chi tiết được định vị bằng mặt 25 : 3 bậc, trụ ngắn M16: 2 bậc, sau đó siết 2 đai ốc , 1 mỏ kẹp sẽ kẹp chặt chi tiết lại.
- Tháo qui trình làm ngược lại.
3. Bảo quản đồ gá:
- Các bề mặt không làm việc của đồ gá cần sơn để chống oxi hóa.
- Các bề mặt làm việc của đồ gá cần bôi trơn khi không sử dụng.
4. Đánh gia ưu khuyết điểm của đồ gá:
- Kết cấu đồ gá đơn giản, thuận tiện cho việc tháo lắp chi tiết gia công được dễ dàng và nhanh.
- Thân đồ gá được lắp với mâm trung gian nên có thể thay đồ gá dễ dàng khi đồ gá bị mòn.
- Đồ gá có khuyết điểm là khi tháo lắp chi tiết gia công nhiều lần sẽ dẫn đến mòn mỏ kẹp, đai ốc và chân ren dẫn đến sai số do đó sau một thời gian ta cần phải kiểm tra lại các chi tiết đó.
- Do đồ gá không tác dụng lực đồng thời nên lực kẹp chặt lên chi tiết không cân bằng.
MỤC LỤC
PHẦN I : PHÂN TÍCH SẢN PHẨM
PHẦN II : XÁC ĐỊNH DẠNG SẢN XUẤT
PHẦN III : CHỌN PHÔI VÀ PHƯƠNG PHÁP CHẾ TẠO PHÔI
PHẦN IV : TÍNH TOÁN CHẾ ĐỘ CẮT
PHẦN V : BIỆN LUẬN QUY TRÌNH CÔNG NGHỆ
PHẦN VI : TÍNH TOÁN VÀ THIẾT KẾ ĐỒ GÁ
