THIẾT KẾ QUY TRÌNH CÔNG NGHỆ GIA CÔNG CHI TIẾT KHỐI TRƯỢT

500 MB Bao gồm tất cả file CAD, file 2D 3D , file DOC (DOCX), lồng phôi, sơ đồ đúc, qui trình công nghệ, sơ đồ kết cấu nguyên công, bản vẽ đồ gá THIẾT KẾ QUY TRÌNH CÔNG NGHỆ GIA CÔNG CHI TIẾT KHỐI TRƯỢT

THIẾT KẾ QUY TRÌNH CÔNG NGHỆ GIA CÔNG CHI TIẾT KHỐI TRƯỢT, đồ án môn học công nghệ chế tạo máy KHỐI TRƯỢT, bài tập lớn công nghệ chế tạo máy TRỤC GIỮA XE ĐẠP, thiết kế quy trình công nghệ gia công chi tiết KHỐI TRƯỢT

LỜI NÓI ĐẦU

Hiện nay đất nước ta đang gấp rút tiến hành thực hiện quá trình công nghiệp hoá, hiện đại hoá đất nước để tiến lên trở thành một trong những con rồng của khu vực. Đây là nhiệm vụ hàng đầu để phát triển nền kinh tế nước nhà. Chính vì vậy các ngành kinh tế nói chung và đặc biệt ngành cơ khí nói riêng đang phát triển ngày càng mạnh mẽ, rầm rộ.  Mặt khác, phát triển ngành cơ khí là phát triển nền công nghiệp, lấy công nghiệp phục vụ cho nông nghiệp truyền thống, phục vụ sản xuất chế tạo sản phẩm, giúp con người giảm được sức lao động và thời gian làm việc, từ đó tăng năng suất lao động, tăng nguồn thu cho ngân sách Nhà nước, đồng thời nâng cao đời sống cho ngừơi lao động.

• Cùng với sự phát triển của khoa học kỹ thuật  ngày càng hiện đại thì ngành cơ khí chế tạo máy đóng vai trò hết sức quan trọng trong nền kinh tế quốc dân.Việc chế tạo ra một sản phẩm chất lượng tốt, giá thành hạ có một ý nghĩa kinh tế to lớn đối với người tiêu dùng. Bởi vậy việc phát triển và đổi mới công nghệ, hiện đại hoá ngành công nghiệp chế tạo cơ khí là quan trọng hàng đầu.  Qua thời gian em được học môn công nghệ chế tạo máy em nhận thấy nhiệm vụ của đồ án môn học này của em là phương pháp giải quyết vấn đề công nghệ cho việc sản xuất một chi tiết, đó là sự vận dụng tổng hợp các môn học của ngành cơ khí để đưa ra những phương án công nghệ tối ưu nhất trong sản xuất. Đề tài đồ án tốt nghiệp công nghệ chế tạo máy mà em thực hiện là “Thiết kế quy trình công nghệ gia công chi tiết chế “ khối trượt”. Đây là chi tiết rất phổ biến trong nhiều nghành nghề khác nhau, nó được ứng dụng rất rộng rãi. Trong quá trình  làm đồ án tốt nghiệp , em đã nhận được sự giúp đỡ, hướng dẫn của các thầy giáo trong khoa đặc biệt là thầy giáo NGUYỄN VĂN HẬU để em hoàn thành đồ án này. Tuy nhiên về kinh nghiệm thực tiễn còn hạn chế nên đồ án của em còn nhiều thiếu xót em rất mong được sự đóng góp ý kiến của thầy cô để qua đó em có thể rút ra kinh nghiệm cho bản thân sau này. Em xin chân thành cảm ơn các thầy cô đặc biệt là thầy NGUYỄN VĂN HẬU đã giúp đỡ em trong suốt thời gian thực hiện đồ án tốt nghiệp.
• Hà nội , ngày          tháng       năm 2010
• Sinh viên thực hiện
•  
• PHẠM NGỌC QUYẾN
•  
•  
•     CHƯƠNG I : PHÂN TÍCH CHI TIẾT GIA CÔNG VÀ XÁC ĐỊNH DẠNG SẢN XUẤT
• I. Chức năng, điều kiện làm việc, yêu cầu kỹ thuật của chi tiết.
• 1. Chức năng.
•       - Khối trượt là chi tiết dùng định hướng chuyển động cho các chi tiết gá trên nó.
•       - Ngoài việc sử dụng để dẫn hướng cho các chi tiết khác, nó còn giúp cho các chi tiết gá trên nó được định vị chính xác, truyền chuyển động êm và nhẹ nhàng.
•       - Khối trượt thường dùng trong các máy công cụ, là chi tiết dẫn hướng cho các chi tiết chuyển động tịnh tiến.
•  2. Điều kiện làm việc của chi tiết.
•        - Chi tiết khối trượt làm việc trong điều kiện chịu mài  mòn lớn ở các bề mặt tiếp xúc.
•        - Ngoài ra, để gá đặt các chi tiết khác lên nó thì nó cần phải đủ độ cứng vững để chịu được tải trọng lớn.
• 3. Yêu câu kỹ thuật của chi tiết
•        -Do chức năng và điều kiện làm việc của chi tiết mà khối trượt cần có các yêu cầu kỹ thuật sau.
•        +Độ không song song giữa đường tâm ỉ26 với mặt A≤ 0.02mm
•        +Độ nhẵn bóng các bề mặt làm việc (bề mặt trượt ) là Ra=1.25
•        +Nhiệt luyện đạt độ cứng 45¸48HRC
•        +Dung sai các kích thước ỉ26, ỉ40
•        +Độ ô van của lỗ ỉ26 ≤1/2 dung sai
•         +Các cạnh được làm cùn
• II. tính công nghệ trong kết cấu của chi tiết
•       -Về bề mặt gia công
•      +các mặt gia công đều những mặt song song, vuông góc thuận lợi cho việc gia công liên tục dễ dàng chuyển dao trong gia công
•     +Các mặt lỗ là lỗ suốt nếu có bậc thì bậc một phía lên thuận lợi ra vào dao ít phải thay đổi đồ gá
•    +các rãnh gia công đều là rãnh thẳng không sâu lắm nên dễ dàng gia công
•    -với bề mặt khối chữ nhật nên đồ gá dễ dàng thực hiện, định vị thuận tiện gia công dễ dàng .
• Vậy chi tiết khối trượt đã đảm bảo tính công nghệ cao thuận tiên gia công trên máy truyền thống
• III, Xác định dạng sản xuất
•     -Để xác định dạng sản xuất của chi tiết ta phải tính được sản lượng hàng năm của chi tiết  N=N₁.m(1+m)
•     -Trong đó  :         N: là số chi tiết sản xuất trong năm
•                                N₁: là số sản phẩm sản xuất trong một năm
•                                M: số chi tiết trong một sản phẩm
•                                 : số chi tiết được sản xuất thêm
•         - Công thức tính khối lượng chi tiết :
•                               Q₁ =  . V                (kg)
•                    Q₁ : khối lượng chi tiết
•                   V : thể tích chi tiết
•                   : trọng lượng riêng của vật liệu
•         
•      ta có            = 7,28  ( kg/dm³ )
•         - Trước hết ta tính khối lượng của chi tiết ,thể tích vật bằng thể tích khối chữ trừ thể tích các phần rỗng . Vậy theo tính toán hình học ta được :
•                              V = 0,15    dm³
•                     Q₁ = 0,15. 7,82 = 1,173 (kg)
•                                                   = 1,2 (kg)
•     - Dựa vào điều kiện sản lượng hàng năm của chi tiết là : 3500  (chi tiết ).
•      - Dựa vào bảng sau:

Dạng sản xuất	Trọng lượng chi tiết(Q1)
	> 200kg	4I 100 kg	< 4kg
	Sản lượng hàng năm (N)
Đơn chiếc	< 5	<10	<100
Loạt nhỏ	55I100	10I80	100I500
Loạt vừa	100I300	200I500	500I5000
Loạt lớn	300I 1000	500I1000	5000I50000
Hàng khối	> 1000	>1000	>50000

•  
•            Vậy dạng sản xuất ở đây là loạt vừa.
• Chương II : xác định phương pháp chế tạo phôi và thiết kế bản vẽ lồng phôi
• I. xác định phương pháp chế tạo phôi.
•       1. một vài phương pháp chế tạo phôi thông dụng.
•         a. Đúc.
•          - là phương pháp chế tạo phôi rất phổ biến. Vật đúc có thể đúc trong khuôn cát, khuôn kim loại, đúc dưới áp lực.
•          - Đúc có những ưu nhược điểm sau :
•             * Ưu điểm.
•                + Có thể gia công được tất cả các vật liệu nấu chảy như : gang, thép và một số kim loại khác.
•                 + Đúc có thể gia công được các chi tiết có hình dạng phức tạp.
•                 + Vật đúc có thể đạt được độ bóng, chính xác cao nếu áp dụng phương pháp đúc đặc biệt.
•                  + Vốn đầu tư ít, năng suất cao.
•             * Nhược điểm.
•                    + Tốn thời gian gia công.
•                    + Tốn vật liệu.
•                    + Sản phẩm đúc có độ chính xác không cao.
•   
•  
•  Đúc chỉ áp dụng trong sản xuất đơn chiếc, loạt nhỏ và vừa . ứng dụng với chi tiết lớn, phức tạp, vật liệu gia công có tính đúc cao.
•   b. Gia công áp lực.
•          - Là phương pháp gia công dựa vào khả năng biến dạng dẻo của kim loại. Dùng ngoại lực của thiết bị làm cho vật liệu biến dạng theo những hình dạng yêu cầu, kim loại giữ được tính cơ lý tốt, không phá  huỷ. áp dụng cho kim loại có tính dẻo tốt, kích thước nhỏ, đơn giản.
•         - Một số phương pháp gia công điển hình.
•            * Rèn tự do.
•               + Là phương pháp  mà kim loại được biến dạng tự do trừ bề mặt tiếp xúc của phôi với dung cụ gia công và đe
•                + Ưu điểm : cho phép rèn được những chi tiết lớn
•                + Nhược điểm: độ chính xác và năng xuất thấp , chỉ gia công những ci tiết đơn giản , tốn vật liệu , chất lượng phụ thuộc vào tay nghề người thợ
•             Þ Chỉ áp dụng sản xuất đơn chiếc , loạt vừa
•       * Dập
•       + Là phương pháp gia công áp lực trong đó kim loại được biến dạng trong một không gian hạn chế của lòng khuôn
•        * So với rèn tự do dập có những ưu điểm sau:
•       +Độ chính xác và chất lượng cao
•        + Có khả năng gia công những chi tiết phức tạp
•        + Năng xuất cao
•         + Dễ cơ khí háo và tự động hoá
• Þ Áp dụng sản xuất hàng loạt
• Sau khi nghiên cứu các phương pháp chế tạo phôi ta nhận thấy với kết cấu của chi tiết khối trượt, với yêu cầu kỹ thuật cao, vật liệu chế tạo là thép hợp kim 40Cr. Cùng với việc sản xuất hàng loạt vừa nên áp dụng gia công phôi bằng phương pháp dập là đúng đắn nhất
•           2. Phương pháp dập phôi
•           - Máy : dùng máy búa
•           - Khuôn dập lòng hở
•           - Trước khi dập kim loại được làm sạch và rèn sơ bộ
• II. Thiết kế bản vẽ lồng phôi

• Hình dạng phôi được hoàn thành trên cơ sở tính toán lượng dư gia công các bề mặt
• Để tính lượng dư gia công ta tính cho một bề mặt tiêu biểu rồi suy ra các bề mặt khác ( bằng cách tra bảng)

1. Tính lượng dư cho một bề mặt

• Dựa vào phương pháp tính của GS.Kovan ta tính lượng dư cho bề mặt A(hình vẽ)
•           * Các nguyên công :
• + Dập phôi
• + Phay thô
• + Phay tinh
• + Nhiệt luyện
• + Mài
• * Để tính toán lượng dư trung gian cho mỗi nguyên công ta áp dụng công thức
• ..............
• Phay tinh có
• CHƯƠNG III : XÁC ĐỊNH CÁC MẶT GIA CÔNG VÀ ĐƯỜNG LỐI CÔNG NGHỆ .

1. Xác định các mặt gia công và đường lối công nghệ :

• Xác định các mặt gia công :

• Phay các mặt bên .
• Khoan doa ỉ 13 .
• Phay các rãnh, tiện mặt đầu A và B .
• Khoan ta rô 4lỗ M5 x 0.8 .
• Khoan, khoét, doa lỗ ỉ25
• Tiện móc ỉ31 .
• Xọc rãnh ở mặt trong của ỉ26 .
• Bào các rãnh công nghệ .

• Yêu cầu kĩ thuật : Các mặt gia công phảI đạt Rz20 .

                                   Ra phải đạt 1,25 các mặt A và B .

                                   Độ bóng bề mặt của  ỉ26 đạt Ra = 1,25 .

2. Đường lối công nghệ :

• Phay thô + tinh mặt A và B đạt Ra = 1,25 .
• Phay thô + tinh các mặt C, D, E, F đạt Rz =20 .
• Khoan, doa  ỉ13 .
• Phay thô + tinh các rãnh thuộc mặt A và B với bề dộng 12(mm) và bề dày 3(mm) .
• Khoan +ta rô 4lỗ M5x0,8 .
• Khoan, khoét, doa lỗ ỉ25
• Tiện thô + tinh  ỉ31 .
• Phay rãnh từ mặt A xuống các lỗ ỉ25, ỉ31 .
• Xọc rãnh ở mặt ỉ26 .
• Bào các rãnh công nghệ .

 

 

 

3. Xác định nguyên công và trình tự gia công :

*   Xác định nguyên công :

-    Nguyên công I : Dập phôi.

• Nguyên công II : phay mặt A .
• Nguyên công III : phay mặt B .
• Nguyêng công IV : phay mặt C
• Nguyêng công V : phay mặt D
• Nguyên công VI : phay mặt E.
• Nguyêng công VII : phay mặt F
• Ngyên công VIII : khoan, doa lỗ ỉ13 .
• Nguyên công IX : phay rãnh trên mặt A .
• Nguyêng công X : phay rãnh trên mặt B.
• Nguyên công  XI : khoan và cắt ren 2lỗ M5x0,8 trên mặt A.
• Nguyên công  XII : khoan và cắt ren 2lỗ M5x0,8 trên mặt B.
• Nguyên công XIII :  Khoan, khoét, doa lỗ ỉ25
• Nguyên công  XIV : Tiện móc lỗ ỉ31
• Nguyên công XV : phay rãnh từ mặt A xuống các lỗ ỉ25, ỉ31 .
• Nguyên công XVI : Xọc rãnh trong ỉ26 .
• Nguyên công XVII : bào 4 rãnh công nghệ .
• Nguyên công XVIII: Nhiệt luyện đạt độ cứng 45¸ 48 HRC
• Nguyên công XIX :Mài mặt A.
• Nguyên công XX : Mài mặt B.
• Nguyên công XXI : Mài lỗ ỉ26 .
• Nguyên công XXII: Kiểm tra độ song song giữa đường tâm ỉ26 với mặt A

*   Trình tự nguyên công :

-    Nguyên công I : Dập phôi.

• Nguyên công II : phay mặt A .
• Nguyên công III : phay mặt B .
• Nguyêng công IV : phay mặt C
• Nguyêng công V : phay mặt D
• Nguyên công VI : phay mặt E.
• Nguyêng công VII : phay mặt F
• Ngyên công VIII : khoan, doa lỗ ỉ13 .
• Nguyên công IX : phay rãnh trên mặt A .
• Nguyêng công X : phay rãnh trên mặt B.
• Nguyên công  XI : khoan và cắt ren 2lỗ M5x0,8 trên mặt A.
• Nguyên công  XII : khoan và cắt ren 2lỗ M5x0,8 trên mặt B.
• Nguyên công XIII :  Khoan, khoét, doa lỗ ỉ25
• Nguyên công  XIV : Tiện móc lỗ ỉ31
• Nguyên công XV : phay rãnh từ mặt A xuống các lỗ ỉ25, ỉ31 .
• Nguyên công XVI : Xọc rãnh trong ỉ26 .
• Nguyên công XVII : bào 4 rãnh công nghệ .
• Nguyên công XVIII: Nhiệt luyện đạt độ cứng 45¸ 48 HRC
• Nguyên công XIX :Mài mặt A.
• Nguyên công XX : Mài mặt B.
• Nguyên công XXI : Mài lỗ ỉ26 .
• Nguyên công XXII: Kiểm tra độ song song giữa đường tâm ỉ26 với mặt A

 

CHƯƠNG II : THIẾT KẾ NGUYÊN CÔNG .

 

Nguyên công I : 

Nguyên công  II : phay thô + tinh mặt A .

1. Sơ đồ nguyên công ( hình vẽ) .
2. Chuẩn :

• Chọn mặt B làm chuẩn thô han chế ba bậc tự do : quay quanh ox, oy tịnh tiến theo oz .
• Chọn mặt làm chuẩn hạn chế hai bậc tự do : quay quanh oz, tịnh tiến theo ox .
• Chọn mặt E làm chuẩn hạn chế một bậc tự do : tịnh tiến theo oz .

3. Lực kẹp như hình vẽ
4. Máy và dụng cụ cắt :

• Để thực hiện được nguyên công này ta dùng máy phay 6H12 và các thông số kĩ thuật .
• Bề mặt làm việc của máy 320 x1250 (mm) .
• Công suất máy 7 (kw) .
• Số vòng trục chính (vg/ph) : 30-37.5-47.5-60-75-95-118-150-190-235-300-375-475-600-753-950-1180-1500 .
• Bước tiến của bàn máy : 30-47.5-37.5-60-75-95 -118-150-190-235-300-375-475-600-750-960 (vg/ph) .

5. chọn chế độ cắt :

• Phay thô mặt A :

• Chiều sâu cắt : t =1.3 (mm) .
• Bước tiến : bảng 6-5 (CĐC) chọn Sz = 0.1 (mm/vg) .
• Chọn vận tốc cắt : .....
• Bảng 1-5 (CĐC) : Cv     Qv      Xv        Yv     Uv     PV       m

                                  332    0.5      0.1        0.4    0.2      0         0.02

............................

• Phay tinh mặt A :

• Chế độ cắt : chọn chiều sâu cắt t= 0,25, So = 0,2 Bảng 9-5 .

..............

Nguyên công  III : phay thô + tinh mặt B .

1.Sơ đồ nguyên công ( hình vẽ) .

2. Chuẩn :

• Chọn mặt A làm chuẩn tinh han chế ba bậc tự do : quay quanh ox, oy tịnh tiến theo oz .
• Chọn mặt làm chuẩn hạn chế hai bậc tự do : quay quanh oz, tịnh tiến theo ox .
• Chọn mặt E làm chuẩn hạn chế một bậc tự do : tịnh tiến theo oz .

3. Lực kẹp như hình vẽ:

4. Máy và dụng cụ cắt :

• Để thực hiện được nguyên công này ta dùng máy phay 6H12 và các thông số kĩ thuật .
• Bề mặt làm việc của máy 320 x1250 (mm) .
• Công suất máy 7 (kw) .
• Số vòng trục chính (vg/ph) : 30-37.5-47.5-60-75-95-118-150-190-235-300-375-475-600-753-950-1180-1500 .
• Bước tiến của bàn máy : 30-47.5-37.5-60-75-95 -118-150-190-235-300-375-475-600-750-960 (vg/ph) .

1. chọn chế độ cắt :

• Phay thô mặt B :

• Chiều sâu cắt : t =1.3 (mm) .
• Bước tiến : bảng 6-5 (CĐC) chọn Sz = 0.1 (mm/vg) .

• ...................
• Phay tinh mặt B :

• Chế độ cắt : chọn chiều sâu cắt t= 0,25, So = 0,2 Bảng 9-5 .
•             .
• Số vòng quay trục chính :  .
• Theo máy chọn : nthực = 753 (vg/ph) .
• Vận tốc thực tế của máy là :  .
• Lượng tiến chạy dao phút và lượng chạy dao răng thực :

SM = Sz . Z .nthực = 0,1.4.753 = 301 (mm/ph) .

Theo máy : SM = 235, 

• Thời gian gia công :

L2 = 2 (mm),  .

Nguyên công IV : Phay thô + tinh mặt C .

1. Sơ đồ nguyên công : như hình vẽ .

2. Chuẩn :

• Chọn mặt A làm chuẩn tinh hạn chế ba bậc tự do : quay quanh ox, oy, tịnh tiến theo oz .
• Chọn mặt E làm chuẩn định vị hạn chế hai bậc tự do : quay quanh oz, tịnh tiến theo oy .
• Còn oz dao tự định vị .

3.Lực kẹp : như hình vẽ .

4. Chọn máy và dụng cụ cắt :

• Chọn máy :

+    Dùng máy phay ngang 6H82 với các thông số kĩ thuật .

+    Công suất máy 7 (kw) .

+    Bề mặt làm việc 320x1250 .

+    Vòng quay trục chính : 30-37,5-47,5-60-75-90-118-150-190-235-300-375-475-600-753-950-1180-1500 .

+     Bước tiến của bàn máy : 30-37,5-47,5-60-75-90-118-120-190-235-300-375-475-600-750-900 .

• Dụng cụ cắt dao phay đĩa gắn hợp kim T15K6, D = 150, Z = 14 .

5. chọn chế độ cắt :

• Phay thô : t1 = 2 , t2 = 2 .
• Lượng tiến dao theo bảng 14-5

 + lượng tiến dao :S = 0,1

+chọn vận tốc cắt tra bảng :V= 412 (m/ph)

+số vòng quay trục chính :

          n = 1000.v/3,14.D = 1000 .412 / 3,14 .150 = 875 (vg/ph)

-theo máy chon :n = 753 (vg/ph)

-vận tốc thực là Vt= 3,14.n.D/1000 = 3,14.150.753/1000 = 355 (m/ph)

+thời gian gia công :T =( L+L1+L2)/S.n

                          Ta có L1 = +0,5 = +0,5 = 24,7(mm)

                                   L2 = 2 (mm)

                  Suy ra T = (40 +24,7+2)/0,1.753 = 1,04 (ph) = 62,43(s)

*phay tinh

-chọn t = 0,5 chia làm 2 lát

-lượng tiến dao tra bảng 15-5 ,chon So = 0,5(mm/vg)

-chọn vận tốc là :V = 412 (m/ph)

+số vòng quay trục chính :n = 1000.v/3,14.D = 1000 .412/3,14.150 = 875(vg/ph)

Theo máy chọn :n = 753 (vg/ph)

Suy ra vận tốc thực :Vt = 3,14.n.D/1000 = 3,14.753.150/1000 = 355 (vg/ph)

+thời gian gia công : T =( L+L1+L2)/S.n

                       Ta có L1 = +0,5 = +0,5 = 9(mm)

                                   L2 = 2 (mm)

                  Suy ra T = (40 +9 +2)/0,5.753= 0,13(ph) = 8 (s)

Nguyên công V : Phay thô + tinh mặt D .

1. Sơ đồ nguyên công : như hình vẽ .

2. Chuẩn :

• Chọn mặt A làm chuẩn tinh hạn chế ba bậc tự do : quay quanh ox, oy, tịnh tiến theo oz .
• Chọn mặt E làm chuẩn định vị hạn chế hai bậc tự do : quay quanh oz, tịnh tiến theo oy .
• Còn oz dao tự định vị .

3.Lực kẹp : như hình vẽ .

4. Chọn máy và dụng cụ cắt :

• Chọn máy :

+    Dùng máy phay ngang 6H82 với các thông số kĩ thuật .

+    Công suất máy 7 (kw) .

+    Bề mặt làm việc 320x1250 .

+    Vòng quay trục chính : 30-37,5-47,5-60-75-90-118-150-190-235-300-375-475-600-753-950-1180-1500 .

+     Bước tiến của bàn máy : 30-37,5-47,5-60-75-90-118-120-190-235-300-375-475-600-750-900 .

• Dụng cụ cắt dao phay đĩa gắn hợp kim T15K6, D = 150, Z = 14 .

5. chọn chế độ cắt :

• Phay thô : t1 = 2 , t2 = 2 .
• Lượng tiến dao theo bảng 14-5

 + lượng tiến dao :S = 0,1

+chọn vận tốc cắt tra bảng :V= 412 (m/ph)

+số vòng quay trục chính :

          n = 1000.v/3,14.D = 1000 .412 / 3,14 .150 = 875 (vg/ph)

-theo máy chon :n = 753 (vg/ph)

-vận tốc thực là Vt= 3,14.n.D/1000 = 3,14.150.753/1000 = 355 (m/ph)

+thời gian gia công :T =( L+L1+L2)/S.n

                          Ta có L1 = +0,5 = +0,5 = 24,7(mm)

                                   L2 = 2 (mm)

                  Suy ra T = (40 +24,7+2)/0,1.753 = 1,04 (ph) = 62,43(s)

*phay tinh

-chọn t = 0,5 chia làm 2 lát

-lượng tiến dao tra bảng 15-5 ,chon So = 0,5(mm/vg)

-chọn vận tốc là :V = 412 (m/ph)

+số vòng quay trục chính :n = 1000.v/3,14.D = 1000 .412/3,14.150 = 875(vg/ph)

Theo máy chọn :n = 753 (vg/ph)

Suy ra vận tốc thực :Vt = 3,14.n.D/1000 = 3,14.753.150/1000 = 355 (vg/ph)

+thời gian gia công : T =( L+L1+L2)/S.n

                       Ta có L1 = +0,5 = +0,5 = 9(mm)

                                   L2 = 2 (mm)

                  Suy ra T = (40 +9 +2)/0,5.753= 0,13(ph) = 8 (s)

          Nguyên công VI:phay thô ,tinh măt E

Lượng tiến dao :S = 0,1

+ chọn vận tốc cắt tra bảng :V= 412 (m/ph)

+ số vòng quay trục chính :

          n = 1000.v/3,14.D = 1000 .412 / 3,14 .150 = 875 (vg/ph)

- Theo máy chon :n = 753 (vg/ph)

- Vận tốc thực là Vt= 3,14.n.D/1000 = 3,14.150.753/1000 = 355 (m/ph)

+ Thời gian gia công :T =( L+L1+L2)/S.n

                          Ta có L1 = +0,5 = +0,5 = 24,7(mm)

                                   L2 = 2 (mm)

                  Suy ra T = (40 +24,7+2)/0,1.753 = 1,04 (ph) = 62,43(s)

* phay tinh

- Chọn t = 0,5 chia làm 2 lát

- Lượng tiến dao tra bảng 15-5 ,chon So = 0,5(mm/vg)

- Chọn vận tốc là :V = 412 (m/ph)

+ Số vòng quay trục chính :n = 1000.v/3,14.D = 1000 .412/3,14.150 = 875(vg/ph)

Theo máy chọn :n = 753 (vg/ph)

Suy ra vận tốc thực :Vt = 3,14.n.D/1000 = 3,14.753.150/1000 = 355 (vg/ph)

+ Thời gian gia công : T =( L+L1+L2)/S.n

                        Ta có L1 = +0,5 = +0,5 = 9(mm)

                                   L2 = 2 (mm)

                  Suy ra T = (40 +9 +2)/0,5.753= 0,13(ph) = 8 (s)

Nguyên công VII:phay thô ,tinh măt F

Lượng tiến dao :S = 0,1

+ chọn vận tốc cắt tra bảng :V= 412 (m/ph)

+ số vòng quay trục chính :

          n = 1000.v/3,14.D = 1000 .412 / 3,14 .150 = 875 (vg/ph)

- Theo máy chon :n = 753 (vg/ph)

- Vận tốc thực là Vt= 3,14.n.D/1000 = 3,14.150.753/1000 = 355 (m/ph)

+ Thời gian gia công :T =( L+L1+L2)/S.n

                          Ta có L1 = +0,5 = +0,5 = 24,7(mm)

                                   L2 = 2 (mm)

                  Suy ra T = (40 +24,7+2)/0,1.753 = 1,04 (ph) = 62,43(s)

* phay tinh

- Chọn t = 0,5 chia làm 2 lát

- Lượng tiến dao tra bảng 15-5 ,chon So = 0,5(mm/vg)

- Chọn vận tốc là :V = 412 (m/ph)

+ Số vòng quay trục chính :n = 1000.v/3,14.D = 1000 .412/3,14.150 = 875(vg/ph)

Theo máy chọn :n = 753 (vg/ph)

Suy ra vận tốc thực :Vt = 3,14.n.D/1000 = 3,14.753.150/1000 = 355 (vg/ph)

+ Thời gian gia công : T =( L+L1+L2)/S.n

                        Ta có L1 = +0,5 = +0,5 = 9(mm)

                                   L2 = 2 (mm)

                  Suy ra T = (40 +9 +2)/0,5.753= 0,13(ph) = 8 (s)

 

Nguyên công VIII : khoan và doa  13

1. sơ đồ nguyên công như hìnhO vẽ
2. chuẩn

- Chọn mặt A làm chuẩn tinh hạn chế 3 bậc tự do : tinh tiến theo 0Z , quay quanh 0Y ,0X

- Chọn măt C làm chuẩn định vị hạn chế 2 bậc tự do :tịnh tiến theo 0Y,quay quanh 0Z

- Chọn mặt E làm chuẩn định vị hạn chế 1 bậc tự do :tịnh tiến theo 0X

3- Lực kẹp như hình vẽ

4-chọn máy và dụng cụ cắt

a- chọn máy : máy khoan cần 2A55

-số vòng quay trục chính (vg/ph): 30ữ 1700 (vg/ph)

-chọn bước tiến : S = 0,05ữ2,2 (mm/ph)

b-chọn dụng cụ cắt ,mũi khoan ỉ12,8 và mũi doa ỉ13 ,có gắn hợp kim thép gió P18

5-chọn chế độ cắt

* khoan ỉ12,8

+chiều sâu cắt : t = D/2 = 12,8/2 = 6,4 (mm_

+ lượng chạy dao

-theo máy chọn :Sz = 0,2 (mm/ph)

+chọn vận tốc cắt :V = 25 (m/ph)

Suy ra tốc độ trục chính : n = 1000.v/3,14.D = 1000.25/3,14.12,8 = 612(vg/ph)

Theo máy chọn :n = 600(vg/ph)

Suy ra vận tốc thực :Vt = 3,14.D.n/1000 = 3,14.12,8.600/1000 = 24,5 (m/ph)

-thời gian gia công : T = (L+L1+L2)/S.n =( 40+7+2)/0.2.600 = 0,408 (ph) = 24,5    

* Doa ỉ13

+chiều sâu cắt : t =( D-d)/2 =( 13-12,8)/2 = 0,1 (mm)_

+ lượng chạy dao

-theo máy chọn :Sz = 0,2 (mm/ph)

+chọn vận tốc cắt :V = 25 (m/ph)

Suy ra tốc độ trục chính : n = 1000.v/3,14.D = 1000.25/3,14.13 = 611 (vg/ph)

Theo máy chọn :n = 600(vg/ph)

Suy ra vận tốc thực :Vt = 3,14.D.n/1000 = 3,14.13.600/1000 = 28 (m/ph)

-thời gian gia công : T = (L+L1+L2)/S.n =( 40+7+2)/0.2.600 = 0,408 (ph) = 24,5(s)

  Nguyên công IX : phay thô,phay tinh rãnh các rãnh ở mặt A

1-sơ đồ nguyên công

2-chuẩn

-chọn mặt B làm chuẩn hạn chế 3 bạc tự do: tịnh tiến theo 0Z ,quay quanh 0X,0Y

-dùng chốt ngắn định vị vào lỗ ỉ13 hạn chế 2 bậc tự do : tịnh tiến theo 0Y,0X

-chọn mặt C định vị hạn chế 12 bậc tự do:quay quanh 0Z

3- lực kẹp như hình vẽ

4- chọn mắy và dụng cụ cắt

a- chọn máy :chọn máy 6H12 ,các thông số kĩ thuật của máy :

- bề mặt làm việc :310x1250

-số vòng trục chính :n = 30 ữ 1500 (vg/ph)

- bước tiến của bàn máy : S = 30 ữ 1500 (mm/ph)

b- chọn dụng cụ cắt : chọn dao phay ngón thép gió P18

- có đường kính :D = 12( mm)

- số răng :Z = 5( răng)

5-chọn chế độ chắt

* phay rãnh ở mặt A+B  có bề rộng là 12 mm

-chọn chiều sâu cắt : t = 3 mm

-lượng chạy dao tra bảng 12-5 ,ta chọn S = 0,03( mm/vg)

-chọn vận tốc cắt :V = 46,7 (m/ph)

Suy ra số vòng trục chính : n = 1000.v/3,14.D = 1000.46,7/3,14.12 = 1243 (vg/ph)

Theo máy chọn ;n = 950 (vg/ph)

Vận tốc thực cửa máy là : Vt = 3,14.D.n/1000 = 3,14.12.950/1000= 35 (m/ ph)

Thời gian gia công : T =(L +L1+L2 )/S.n = 150 + 5 + 2 /0,03. 950 = 6,88 (ph) = 413 (s)

Nguyên công X : phay thô,phay tinh rãnh các rãnh ở mặt B

1-sơ đồ nguyên công

2-chuẩn

-chọn mặt B làm chuẩn hạn chế 3 bạc tự do: tịnh tiến theo 0Z ,quay quanh 0X,0Y

-dùng chốt ngắn định vị vào lỗ ỉ13 hạn chế 2 bậc tự do : tịnh tiến theo 0Y,0X

-chọn mặt C định vị hạn chế 12 bậc tự do:quay quanh 0Z

3- lực kẹp như hình vẽ

4- chọn mắy và dụng cụ cắt

a- chọn máy :chọn máy 6H12 ,các thông số kĩ thuật của máy :

- bề mặt làm việc :310x1250

-số vòng trục chính :n = 30 ữ 1500 (vg/ph)

- bước tiến của bàn máy : S = 30 ữ 1500 (mm/ph)

b- chọn dụng cụ cắt : chọn dao phay ngón thép gió P18

- có đường kính :D = 12( mm)

- số răng :Z = 5( răng)

5-chọn chế độ chắt

* phay rãnh ở mặt A+B  có bề rộng là 12 mm

-chọn chiều sâu cắt : t = 3 mm

-lượng chạy dao tra bảng 12-5 ,ta chọn S = 0,03( mm/vg)

-chọn vận tốc cắt :V = 46,7 (m/ph)

Suy ra số vòng trục chính : n = 1000.v/3,14.D = 1000.46,7/3,14.12 = 1243 (vg/ph)

Theo máy chọn ;n = 950 (vg/ph)

Vận tốc thực cửa máy là : Vt = 3,14.D.n/1000 = 3,14.12.950/1000= 35 (m/ ph)

Thời gian gia công : T =(L +L1+L2 )/S.n = 150 + 5 + 2 /0,03. 950 = 6,88 (ph) = 413 (s)

Nguyên công XI: khoa cắt ren 2 lỗ M5x0,8 trên mặt A.

1. sơ đồ nguyên công
2. chọn chuẩn

-chọn mặt A làm chuẩn tinh hạn chế 3 bậc tự do :tịnh tiến theo 0Z , quay quanh 0X,0Y

-chọn mặt C làm chuẩn định vị hạn chế 2 bậc tư do: tịnh tiến theo Oy ,quay quanh Oz

-chọn mặt D làm chuẩn định vị hạn chế 1 bậc tư do tịnh tiến theo OX

3.kẹp chặt như hình vẽ

4. chọn máy và dụng cụ cắt:

a.chọn máy khoan cần 2A55

số vòng trục chính n = 30ữ 1700 vg/ph

bước tiến s = 0,05ữ 2,2 mm/vòng

b.dụng cụ cắt:

chọn mũi khoan P18 có d = 4mm

chọn mũi ta rô d = 5mm

5.chọn chế độ cắt:

Khoan 4 lỗ ỉ4

+chiều sâu cắt: t = d/2 = 4/ 2 = 2mm

+chọn bước tíên theo máy chọn s= 0,2 mm/vg

+chọn vận tốc v = 20m/ph

Suy ra n = 1000.20/3,14.4 = 1568 v/ph

Theo máy chọn n = 1500 v/ph

Suy ra

             Vt = 3,14.4.1500/1000 = 19m/ph

* Thời gian gia công :

T = (8 +3 + 2)/0,2.1500 = 0,04 phút

Ta rô 4 lỗ M5x 0,8

+chiều sâu cắt : t = 0,5 mm

+bước tiến chọn s = 0,2mm/vg

+tốc độ cắt: v = 8m/ph suy ra n = 1000.8 / 3,14.5 = 510 v/ph

 Theo máy chọn n = 475v/ph

Suy ra Vận tốc thực  V = 3,14.5.475/1000 = 7m/ph

*thời gian gia công :

T =( L+ L1 +L2) / n.s  +     ( L+L1+L2)/s.n1

 = (11+1,5+1,5) /0,2.475   +  (11+1,5+1,5)/ 0,2.1,25 .475 = 0,27 phút

 Trong đó:  n1 là số vòng quay của chi tiết khi tháo ren ra

Vơi n1 = 1,25 n

Nguyên công XII: khoa cắt ren 2 lỗ M5x0,8 trên mặt B.

1-sơ đồ nguyên công

2-chọn chuẩn

-chọn mặt A làm chuẩn tinh hạn chế 3 bậc tự do :tịnh tiến theo 0Z , quay quanh 0X,0Y

-chọn mặt C làm chuẩn định vị hạn chế 2 bậc tư do: tịnh tiến theo Oy ,quay quanh Oz

-chọn mặt D làm chuẩn định vị hạn chế 1 bậc tư do tịnh tiến theo OX

3.kẹp chặt như hình vẽ

4. chọn máy và dụng cụ cắt:

a.chọn máy khoan cần 2A55

số vòng trục chính n = 30ữ 1700 vg/ph

bước tiến s = 0,05ữ 2,2 mm/vòng

b.dụng cụ cắt:

chọn mũi khoan P18 có d = 4mm

chọn mũi ta rô d = 5mm

5.chọn chế độ cắt:

Khoan 4 lỗ ỉ4

+chiều sâu cắt: t = d/2 = 4/ 2 = 2mm

+chọn bước tíên theo máy chọn s= 0,2 mm/vg

+chọn vận tốc v = 20m/ph

Suy ra n = 1000.20/3,14.4 = 1568 v/ph

Theo máy chọn n = 1500 v/ph

Suy ra

             Vt = 3,14.4.1500/1000 = 19m/ph

* Thời gian gia công :

T = (8 +3 + 2)/0,2.1500 = 0,04 phút

Ta rô 4 lỗ M5x 0,8

+chiều sâu cắt : t = 0,5 mm

+bước tiến chọn s = 0,2mm/vg

+tốc độ cắt: v = 8m/ph suy ra n = 1000.8 / 3,14.5 = 510 v/ph

 Theo máy chọn n = 475v/ph

Suy ra Vận tốc thực  V = 3,14.5.475/1000 = 7m/ph

*thời gian gia công :

T =( L+ L1 +L2) / n.s  +     ( L+L1+L2)/s.n1

 = (11+1,5+1,5) /0,2.475   +  (11+1,5+1,5)/ 0,2.1,25 .475 = 0,27 phút

 Trong đó:  n1 là số vòng quay của chi tiết khi tháo ren ra

Vơi n1 = 1,25 n

  Nguyên công XIII: Khoan, khoét, doa lỗ O25

*Khoan ỉ24 trên máy tiện

-chiều sâu cắt : t = D/2 = 24/2 = 12 (mm)

-lượng chạy dao : theo máy ;S = 0,82 (mm/vg)

-chọn vận tốc cắt : V = 40 (vg/ph)

-theo máy chọn : n = 503 (vg/ph)

-suy ra vận tốc thực tế là : V t = 3,14.24.503/1000 = 38(m/ph)

-thời gian gia công :T = (L+L1+L2) /S.n =( 90+ 12,5 +2)/ 0,82.503 = 0,25(ph)= 15,2(s)

mũi khoan P18 có d = 24mm

  Nguyên công XIV : Tiện móc rãnh  31

1.sơ đồ nguyên công

2.chọn chuẩn:

+chọn mặt A làm chuẩn tinh hạn chế 3 bậc tư do: tịnh tiến theo OZ ,quay quanh OX

và OY

+dùng  chốt ngắn ,định vị vào lỗ ỉ13 hạn chế 2 bậc tư do :tịnh tiến theo OX và quay quanh OZ

+chọn mặt C làm chuẩn định vị hạn chế 1 bậc tư do : tịnh tiến theo OY

3.kẹp chặt như hình vẽ

4.chọn máy và dụng cụ cắt:

a.chọn máy tiện T616

n = 44ữ 1980 v/ph

lượng tiến dọc Sd = 0,06ữ 3,24 mm/vg

lượng tiến ngang S n = 0,04ữ2,54

b.chọn dụng cụ cắt:

Dao tiện móc rãnh T15K6

5.chọn chế độ cắt:

tiện móc rãnh ỉ31

-chọn chiều sâu cắt : t = (-d)/2 = (1 – 26 )/2 = 2,5 (mm)

a-tiện thô

-chọn chiều sâu cắt : t = 2

-theo máy chọn : S = 0,5 (mm/vg)

-chọn vận tốc : V = 80 (mm/vg)

Suy ra n = 1000.80 /3,14.30 = 812 (m/ph)

-theo máy ta chọn : n = 723 vg/ph)

Suy ra vận tốc thực là : V = 3,14 .30 723 /1000 = 70 (m/ph)

-thời gian gia công  : T = (L+L1 + L2 ) /s.n = 6 + 357 + 2 /0,5 .753 = 0,94 (ph) = 56,7(s)

b- tiện tinh móc rãnh ỉ 31

-chọn chiều sâu cắt : t = 0,5(mm)

-theo máy chọn : S= 0,19 (m/vg)

-chọn vận tốc : V = 100 (m/ph)

Suy ra n = 1000 .100 / 3,14 .31 = 1027 ( m/ph)

-theo máy chọn : n= 958 (vg/ph)

Suy ra vận tốc thực tế : V t = 3,14 .31.958 /1000 = 93 (m/ph)

-thời gian gia công : T = ( L + L1 + L2 )/ s.n = (6+ 357 +2) /0,19 .958 = 2 (ph)= 120 (s)

Nguyên công XV : phay rãnh từ mặt A xuống lỗ O25, O31

1-sơ đồ nguyên công

2-chuẩn

-chọn mặt A làm chuẩn tinh hạn chế 3 bậc tự do: tịnh tiến theo 0Z ,quay quanh 0X,0Y

-Dùng chốt ngắn hạn chế 2 ba bậc tự do : tinh tiến theo 0Y ,quay quanh 0Z

-chọn mặt C làm chuẩn hạn chế 1 bậc tự do : tịnh tiến theo 0X

3- lực kẹp như hình vẽ    

4- chọn máy và dụng cụ cắt :

a-chọn máy phay ngang 6H82

-số vòng trục chính : n= 30 ữ 1500 (vg/ph)

-bươc tiến bàn máy : S = 30 ữ 900 (mm’ph)

b- dụng cụ cắt dùng dao phay đĩa gắn hợp kim T16K6

  -đưòng kính :D = 21,5 ; số răng :Z= 8

5-chọn chế độ cắt

-chiều sâu cắt : t = 14(mm)

-theo máy chọn lượng tiến dao :S = 0,1 (mm/vg)

-chọn vận tốc : V = 80 (m/ph)

Suy ra n = 1000 .80 /3,14 .21,5=1333,13 ( vg/ph)

- Theo thuyết minh thư máy chọn n_thực= 1100 (vòng/ph)

-vận tốc thực : Vt = 31,14 .D .n /1000 = 3,14 ,21,5 .1100 /1000 = 74,3 (m/ph)

-thời gian gia công : T =( L+L1+ L2) /s.n = (1+13 +2) /0,1.1100 = 0.15 (ph)   

Nguyên công XVI : Xọc rãnh trong lòng 26

1. sơ đồ nguyên công
2. chuẩn

  -chọn mặt C làm chuẩn định vị hạn chế 3 bậc tự do :tịnh tiến theo 0Z , quay quanh 0X, 0Y

  -mặt A hạn chế 2 bậc tự do : tịnh tiến theo 0Y ,quay quanh 0X

3- lực kẹp như hình vẽ

  - dùng ê tô kẹp chặt

  - kẹp từ mặt B vào

4- chọn máy và dụng cụ

a- chọn máy chuốt ngang có các thông số

 -lực chuốt P= 10 tấn

 -chiều dài hành trình làm việc 1250 mm

 -tốc độ hành trình là: 13 ữ1,5 (m/ph)

 -tốc độ hành trình không chạy là: 25

 -công suất động cơ : 14 Kw

b–dụng cụ cắt

-dung dao chuốt thép gió P18

5-chế độ cắt

 -chọn chiều sâu cắt : t = 3 mm

 -lương chạy dao : S = 0,05 mm

 -tốc độ khi chuốt : V = 3,24 (m/ph)

 -thời gian gia công : T =( L+Lp+L1)/v.1000 =(100 +84+5)/1000 .3,4 = 0,06(ph) = 3,6 (s)

Nguyên công XVII : bào 4 rãnh công nghệ

 1-sơ đồ nguyên công

2-chuẩn

-chọn mặt A làm chuẩn tinh hạn chế 3 bậc tự do: tịnh tiến theo 0Z ,quay quanh 0X,0Y

-Dùng chốt ngắn hạn chế 2 ba bậc tự do : tinh tiến theo 0Y ,quay quanh 0Z

-chọn mặt E làm chuẩn hạn chế 1 bậc tự do : tịnh tiến theo 0X

3- lực kẹp như hình vẽ    

4-chọn máy và dụng cụ cắt

a-chọn máy phay ngang 7A35 có các thông số

-công suất động cơ chính :4,5 Kw

-kích thước làm việc của bàn máy:500x360

- lực lớn nhất ở đầu trượt KG :2000

-số hành trình kép của đầu bào : 12 ữ 136

-giới hạn dịch chuyển của bàn máy trên hành trình kép (mm): 0,3 ữ 4,8

b-dụng cụ cắt : dùng lưới bào thép gió P18

5-chọn chế độ cắt : t = 0,5 mm

-chọn bươc tiến của bào: S = 0,15 (mm/htk)

-chọn vận tốc bào : V = 59,7(m/ph)

Với m = 0,75

-có số hành trình kép là : K = 1000.v /L(1+m)

Mà L= 90+50 =140

Suy ra K= 1000.59,7 /140(1+0,75) =243( htk/ph)

Theo máy ta chọn  K = 136 (htk/ph)

Suy ra vận tốc thực tế là : Vt = K.L (1+m) /1000 = 136.140(1+0,75) /1000 = 33(m/ph)

-thời gian gia công : T = H /S .K

Mà H = h+1= 0,5 +1=1,5

  Suy ra T = 1,5 /0,15.136 = 0,67 (ph) = 4,4(s)

Nguyên công XVIII: nhiệt luyện đạt HRC 45 ữ 48 .

          Thép 40r có c = 0,4% .

           Quá trình nhiệt luyện .

         +  ủ : do c = 0,4% nên sử dụng phương pháp ủ hoàn toàn .

              Ac3 + ( 20 ữ 30 ) = 727 + (911-727)/2 = (839ữ 849) độ .

          +  Tôi : mục đích là làm tăng độ cứng, bền cho thép làm cho chi tiết         chịu được lực lớn hơn và dùng được lâu hơn .

          Nhiệt độ tôi cho thép ( trước cùng tích ) .

       Nhiệt độ tôi = Ac1 + (30 ữ 50) độ =727 +( 911-927)/2 + (30 ữ 50)độ

          +   Ram : sử dụng ram cao tiến hành ở nhiệt độ (500ữ 600) độ .

          +   Thường hoá : mục đích giảm độ cứng của théptăng độ rẻo giảm ứng suất bên trong .

           Nhiệt độ thường hoá = Ac3 + (20ữ 30) độ = 727 + (911-727)/2 + (20 ữ 30) độ = (839 ữ 849) .

     Nguyên công XIX : Mài mặt A

*chọn máy và dụng cụ cắt

Nguyên công XX : Mài mặt B

     Nguyên công XXI : Mài tròn trong lỗ ỉ 26

   Nguyên công XXII : KIỂM TRA ĐỘ SONG SONG

*Mục đích : đảm bảo độ không song song giữa tâm ỉ 26 với mặt A  <= 0,02 mm

*dụng cụ kiểm tra : đồng hồ so để đo độ không song song

                             Dùng trục kiểm lắp gép với lỗ  ỉ

(Chương trình gia công CNC bề mặt A )

O1234;

N100G21;

N102G0G17G40G49G80G90;

N104G91G28Z0;

N106G28X0.Y0;

N108G92X0.Y0.Z0;

N110T1M6;

N112G0G90X-41.25Y.002A0.S1018M3;

N114G43H1Z50;

N116Z10;

N118G1Z2.F203.6;

N120X112.5F407.2;

N122G3Y20.001R9.999;

N124G1X-22.5;

N126G2Y39.999R9.999;

N128G1X112.5;

N130G3Y59.998R9.999;

N132G1X-41.25;

N134G0Z50;

N136M5;

N138G91G28Z0;

N140G28X0.Y0.A0;

N142M30;

KẾT LUẬN

 Qua quá trình làm đồ án môn học công nghệ chế tạo máy đã giúp em không những hệ thống được kiến thức đã được học mà còn giúp em học hỏi và hiểu sâu sắc hơn về nghành cơ khí .

Tuy nhiên vì thời gian và tầm nhận thức cũng như kinh nghiệm thực tế của em chưa sâu nên bản đồ án này của em còn nhiều hạn chế và thiếu sót không thể tránh khỏi . Em rất mong sự đóng góp và cho ý kiến của các thầy cô trong khoa cơ khí đặc biệt là thầy giáo NGUYỄN VĂN HẬU, để em rút kinh nghiệm cho bản thân và để bản đồ án của em được hoàn thiện hơn .                                                        

Em xin chân thành cảm ơn !

TÀI LIỆU THAM KHẢO
1] : Thiết kế đồ án công nghệ chế tạo máy
[2] : Sổ tay công nghệ chế tạo máy tập 1 (bộ 3 tập)
[3] : Sổ tay công nghệ chế tạo máy tập 2 (bộ 3 tập)
[4] : Sổ tay công nghệ chế tạo máy tập 2 (bộ 3 tập)
[5] : Sổ tay nhiệt luyện
[6] : Công nghệ chế tạo máy tập 1
[7] : Sổ tay công nghệ chế tạo máy tập 1 (bộ 7 tập)
[8] : Sổ tay công nghệ chế tạo máy toàn tập (trường ĐHBK