THIẾT KẾ QUY TRÌNH SỬA CHỮA CHI TIẾT BÁNH RĂNG Z22
NỘI DUNG ĐỒ ÁN
THIẾT KẾ QUY TRÌNH SỬA CHỮA CHI TIẾT BÁNH RĂNG Z22 , đồ án môn học công nghệ chế tạo máy SỬA CHỮA BÁNH RĂNG Z22
NỘI DUNG.
Thiết kế quá trình sửa chữa chi tiết: Bánh Răng Z22
Trong điều kiện:
- Dạng sản xuất hàng đơn chiếc.
- Trang thiết bị tự chọn.
Với các yêu cầu sau:
- PHẦN BẢN VẼ:
- Bản vẽ A0 sơ đồ động của máy (hay cụm máy)
- Bản vẽ A0 lắp của máy (hay cụm máy)
- Bản vẽ A0 chi tiết sau khi sửa chữa
- Bản vẽ A0 sơ đồ nguyên công sửa chữa (chi tiết)
- Bản vẽ A0 kết cấu 1 nguyên công sửa chữa
- PHẦN THUYẾT MINH:
- Phân tích chi tiết sửa chữa.
- Phân tích đặc điểm, nguyên nhân và biện pháp khắc phục hư hỏng.
- Phân tích và lựa chọn phương án sửa chữa tối ưu.
- Lập QTCN sửa chữa chi tiết.
- Tính chế độ cắt cho 1 nguyên công sửa chữa.
- Kết luận về QTSC
LỜI NÓI ĐẦU
---d----ób&aó----c---
Đất nước ta đang trong thời kì đổi mới , hội nhập với các nước trên thế giới dần chuyển đổi đi lên công nghiệp hóa hiện đại hóa đất nước . Do đó cần ứng dụng phát triển khoa học kỹ thuật hiện đại vào cuộc sống , sản xuất là điều cần thiết và quan trọng . Để đạt được những yêu cầu trên thì nhất thiết ta phải có được những kiến thức cơ bản cũng như những yêu cầu kỹ thuật hiện đại ở tất cả các lĩnh vực , đặc biệt là ngành cơ khí phải ưu tiên phát triển bởi đây là ngành đầu tàu để kéo các ngành khoa học hiện đại khác phát triển , từ đó nâng cao sản xuất về số lượng và chất lượng sản phẩm . Nhằm hạn chế đến mức tối đa việc nhập các loại máy móc và nâng cao sức cạnh tranh các sản phẩm cùng loại thì việc gia công các chi tiết máy phải được tối ưu . Vì vậy việc áp dụng những qui trình công nghệ sữa chữa mới hết sức cần thiết , nhằm giảm bớt chi phí , đem lại hiệu quả kinh tế , nâng cao chất lượng sản phẩm cũng rất quan trọng .Đồ án tốt nghiệp sữa chữa thiết bị là đồ án quan trọng trong việc thiết kế quy trình công nghệ chế tạo và sữa chữa các sản phẩm cơ khí , bên cạnh đó còn là điều kiện tốt nhất để cũng cố và đánh giá kiến thức đã học , và tích lũy thêm kinh nghiệm về mặt kỹ thuật cho mỗi học sinh sau thời gian học tập tại trường . Đối với mỗi sinh viên cơ khí , đồ án môn học sữa chữa thiết bị cơ khí giúp làm quen với việc giải quyết các vấn đề sữa chữa máy móc đã được học ở trường , qua các giáo trình cơ bản về SCTBCK . Do kiến thức còn hạn chế nên trong quá trình thực hiện không tránh khỏi những thiếu sót. Em rất mong có được sự góp ý của thầy cô để môn học của em đạt kết quả tốt hơn.
Để hoàn thành được môn học này, em xin chân thành cảm ơn các thầy cô trong khoa cơ khí , sự hướng dẫn tận tình của thầy
MỤC LỤC
**----------** & **----------**
Trang
Nhiệm vụ đồ án ............................................................................................ 1
Lời nói đầu ................................................................................................... 2
Nhận xét của giáo viên ................................................................................. 3
Mục lục.......................................................................................................... 4
A : Thuyết minh............................................................................................ 5
Phần 1: Phân tích chi tiết sửa chữa................................................................ 5
Phần 2: Phân tích tình nguyên nhân và biện pháp khắc phục hư hỏng......... 10
Phần 3: Phân tích và lựa chọn phương án sửa chữa tối ưu............................ 14
Phần 4: Lập QTCN sửa chữa chi tiết............................................................ 16
Phần 5: Chọn chế độ cắt cho nguyên công kết cấu........................................ 24
Phần 6: Kết luận về QTSC............................................................................ 45
Tài liệu tham khảo ……………………………………………………………46
A . THUYẾT MINH
- PHẦN 1: PHÂN TÍCH CHI TIẾT SỮA CHỮA
I : Phân tích công dụng và điều kiện làm việc của chi tiết sữa chữa
- Bánh răng nói chung là những chi tiết dùng để truyền lực và truyền chuyển động giữa các trục , cơ cấu trong các máy khác nhau, thay đổi vận tốc của bộ truyền , biến chuyển động quay thành chuyển động tịnh tiến .
- Truyền động bánh răng gồm những cặp bánh răng trụ hoặc côn ăn khớp với nhau , nhằm truyền chuyển động quay giữa các trục song song hay vuông góc với nhau nhờ các bánh răng có số răng Z . Yêu cầu kỹ thuật của bộ truyền bánh răng phụ thuộc vào công dụng và độ chính xác của nó . Bánh răng quay nhanh , truyền tải trọng lớn thì yêu cầu lắp ráp chính xác cao hơn . Trong các bộ truyền quay chậm và tải trọng nhỏ , ít bị va đập thì yêu cầu độ chính xác thấp hơn.
- Truyền động bánh răng được sử dụng rộng rãi vì có ưu điểm như khả năng truyền lực lớn , đảm bảo tỉ số truyền chính xác , hiệu suất truyền động cao , làm việc chắc chắn và bền lâu .Trong các loại máy như : máy công cụ , máy công nghiệp , ôtô , động cơ đốt trong , cần trục …truyền động bánh răng là những cơ cấu quan trọng .
- Phạm vi tốc độ và khả năng truyền chuyển động của bộ truyền bánh răng là rất lớn , các hộp giảm tốc của bánh răng có khả năng truyền công suất hàng chục kw.
- Bánh truyền chuyển động quay được gọi là bánh chủ động , bánh được truyền chuyển động quay gọi là bánh bị động ( chỉ xét cho một số bánh răng ăn khớp ).
- Sử dụng bộ truyền bánh răng có thể truyền được chuyển động giũa các trục chéo nhau , vuông góc nhau , hoặc song song với nhau.
- Theo dạng truyền động , các chi tiết bánh răng được chia làm các loại sau :
- Truyền động trục vít – bánh vít là dạng chuyển động quay giữa hai trục không song song , có ưu điểm tự hãm thường dùng cho tời , palang nâng hạ tải trọng.
- Bánh răng côn dùng để truyền chuyển động giữa 2 trục không song song , thường là 2 trục vuông góc nhau , bao gồm bánh răng côn răng thẳng , răng nghiêng và răng xoắn.
- Bánh răng trụ dùng để truyền chuyển động giữa các trục song song gồm : bánh răng trụ răng thẳng và răng nghiêng .
- Thanh răng ăn khớp với bánh răng là chi tiết dùng để truyền chuyển động quay sang chuyển động tịnh tiến hoặc ngược lại .
- Truyền động trục vít me – đai ốc : là một dạng truyền chuyển động để biến chuyển động quay tròn thành chuyển động tịnh tiến , khi trục vít quay tại chỗ , đai ốc tịnh tiến .
- Theo dạng răng ăn khớp prophin răng được chia làm 2 loại : Ăn khớp thân khai là ăn khớp tiêu chuẩn và được sử dụng nhiều nhất . Ăn khớp không thân khai bao gồm : ăn khớp noovikov , ăn khopws xicloit , ăn khớp chốt.
- Tùy thuộc vào hình dạng và kích thước có các loại bánh răng sau : bánh răng liền trục , bánh răng có lỗ với các kích thước nhỏ , trung bình và lớn .
- Theo kiểu ăn khớp thì có bánh răng ăn khớp trong , và ăn khớp ngoài.
- Phân loại bánh răng : được chia làm 3 loại sau :
- Bánh răng trụ (răng thẳng , răng nghiêng )
- Bánh răng côn ( răng thẳng , răng xoắn )
- Bánh vít – Trục vít
- Dựa vào những đặc điểm , công dụng nêu trên thì bánh răng sữa chữa là loại bánh răng trụ răng thẳng , ăn khớp ngoài . Điều kiện làm việc với tải trung bình và được bôi trơn liên tục.
II : Phân tích vật liệu chi tiết sữa chữa
Chọn vật liệu để chế tạo bánh răng phụ thuộc vào điều kiện làm việc của chúng . Các bánh răng truyền lực thường được chế tạo bằng thép hợp kim crôm ( 15Cr , 15CrA , 20CrA , 40Cr , 45Cr ): Crôm-niken và crôm-môlipđen ( 40CrNi , 35CrMoA , 18CrMnTi ). Các bánh răng chịu tải trung bình và nhỏ được chế tạo bằng thép cacbon như thép 45 và gang .Người ta còn dùng vải ép , da ép để chế tạo bánh răng , làm việc không có tiếng ồn . Gần đây người ta còn dùng chất dẻo để chế tạo bánh răng . So với bánh răng bằng thép thì bánh răng chất dẻo có độ bền thấp hơn , nhưng nó lại có khả năng làm việc với tốc độ cao mà không gây tiếng ồn .
Dựa vào đặc điểm làm việc của chi tiết đã phân tích là tải trọng trung bình , bánh răng sữa chữa có kích thước nhỏ và được làm bằng thép nên ta chọn loại thép C45 trong sữa chữa chi tiết máy .
Vật liệu C45 có thành phần cấu tạo , tính chất cơ lý của vật liệu được trình bày ở bảng sau :
Bảng A.5 - Thành phần hoá học của thép Các bon chất lượng C45
|
Mác thép |
C |
Si |
Mn |
P £ |
S £ |
Cr |
Ni |
Cu |
Thành phần khác |
|
45 |
0,42~0,50 |
0,17~0,37 |
0,50~0,80 |
0,035 |
0,04 |
£ 0,25 |
£ 0,25 |
£ 0,25 |
- |
Bảng A.2- Cơ tính của thép cacbon chất lượng C45
|
Mác thép |
Trạng thái nhiệt luyện |
Cơ tính, ³ |
Độ cứng (HBS) |
|||||
|
sb/MPa |
st/Mpa |
d5 ,% |
Y, % |
ak/J*cm-2 |
Cán nóng |
Ủ hoặc rấm nhiệt độ cao |
||
|
45 |
Thường hoá |
598 |
353 |
16 |
40 |
49 |
229 |
197 |
III : Phân tích hình dạng kết cấu chi tiết sữa chữa
- Chi tiết là dạng bánh răng trụ răng thẳng, kích thước bánh răng nhỏ với da=72mm, d=66mm, df=60mm, bề rộng vành răng ăn khớp b=17, bề rộng tổng thể để lắp với trục B=36. Bánh răng có một lỗ ø30 và một then bằng có b=10.
- Là chi tiết bánh răng nên khi gia công ta cần quan tâm đến bề mặt lỗ và bề mặt ăn khớp răng.
IV : Phân tích độ chính xác chi tiết cần gia công
Để biết được độ chính xác của chi tiết bánh răng cần sữa chữa ta xem qua độ chính xác của bánh răng được đánh giá theo tiêu chuẩn nhà nước TCVN và yêu cầu kĩ thuật chung của bánh răng.
- Độ chính xác bánh răng
- Theo tiêu chuẩn bánh răng được chia làm 12 cấp chính xác, kí hiệu theo thứ tự bằng các con soos1, 2, 3, 4, 5, 6, 7, 8, 9, 10, 11, 12. Trong đó cấp chính xác 1 là cao nhất, và cấp chính xác 12 là thấp nhất.
- Trong tiêu chuẩn ko ghi dung sai của các cấp 1, 2 và 12, trong thực tế thường chỉ dùng các cấp chính xác 3 đến 11.
- Đối với mỗi cấp chính xác, tiêu chuẩn còn nêu ra các chỉ tiêu để đánh giá độ chính xác của bánh răng, những chỉ tiêu đó là:
- Độ chính xác truyền động: độ chính xác này được đánh giá bằng sai số góc quay của bánh răng sau một vòng. Sai số này xuất hiện là do sai số của hệ thống công nghệ, ngoài ra độ chính xác truyền động còn được đánh giá bằng sai số bước vòng và sai lệch khoảng pháp tuyến chung.
- Độ ổn định khi làm việc: độ ổn định khi làm việc ảnh hưởng trực tiếp đến độ ồn khi làm việc và tuổi thọ của bánh răng, độ ổn định khi làm việc được đánh giá và bằng sai số chu kì (là giá trị trung bình của sai số truyền động bằng tỉ số giữa sai lệch lớn nhất và số răng của bánh răng). Độ ổn định khi làm việc được đánh giá bằng sai lệch bước cơ sở.
- Độ chính xác của chi tiết: độ chính xác tiếp xúc được đánh giá bằng vết tiếp xúc của profin răng theo chiều dài, chiều cao và được biểu diễn bằng %.
- Độ chính xác khe hở cạnh răng: chỉ tiêu này quy định 4 loại khe hở cạnh răng:
+ Khe hở bằng 0
+ Khe hở nhỏ
+ Khe hở trung bình
+ Khe hở lớn
Cần nhớ rằng, khoảng cách tâm giữa 2 bánh răng ăn khớp với nhau càng lớn(tức là bánh răng càng lớn) thì khe hở cạnh răng càng lớn.
- Ngoài các yêu cầu về độ chính xác khi cắt răng, quy trình công nghệ chế tạo bánh răng cần bảo đảm những yêu cầu kỹ thuật sau đây:
- Độ không đồng tâm giữa mặt lỗ và đường tròn cơ sở nằm trong khoảng 0,05 ¸ 0,1 mm.
- Độ không vuông giữa mặt đầu và tâm lỗ (hoặc trục) nằm trong khoảng 0,01 ¸ 0,015 mm trên 100 mm đường kính.
- Mặt lỗ và các cổ trục của trục răng được gia công đạt chính xác cấp 7.
- Độ nhám của các bề mặt trên đạt Ra = 1,25 ¸ 0,63.
- Các bề mặt kết cấu khác được gia công đạt cấp chính xác 8, 9,10 ;
Độ nhám Ra = 10¸ 2,5 hay Rz = 40 ¸ 10.
- Sau khi nhiệt luyện đạt độ cứng 45¸50 HRC, độ sâu khi thấm cacbon là 1¸2 mm.
- Độ cứng các bề mặt không gia công thường đạt 180 ¸ 280 HB.
Từ những tiêu chuẩn trên ta đưa ra được những yêu cầu về độ chính xác và yêu cầu kĩ thuật của chi tiết bánh răng cần sữa chữa:
- Độ chính xác về kích thước: ta sử dụng cấp chính xác 7-9 đối với các bề mặt lắp ghép.
- Đối với những kích thước không chỉ dẫn được quy định như sau:
- Kích thước khoảng cách giữa hai bề mặt gia công không chỉ dẫn dung sai lấy cấp chính xác 12
- Kích thước khoảng cách giữa một bề mặt gia công và một bề mặt không gia công không chỉ dẫn dung sai lấy cấp chính xác 14.
- Kích thước khoảng cách giữa hai bề mặt không gia công không chỉ dẫn dung sai lấy cấp chính xác 16 (hoặc dung sai phôi – tùy theo loại phôi và phương pháp chế tạo phôi).
- Độ chính xác về hình dáng hình học: sai lệch độ tròn của lỗ ta lấy dung sai <= 0.01 mm theo cấp chính xác 7.
- Độ chính xác về vị trí tương quan: độ đảo hướng kính giữa mặt đầu và lỗ ta lấy dung sai <= 0.04 cấp chính xác 12.
- Chất lượng bề mặt: (độ nhám và độ cứng)
+ Nhám bề mặt lỗ Ra = 1.6
+ Nhám cạnh bên của then Ra = 3.2
+ Nhám mặt răng ăn khớp Ra = 1.6
+ Nhám các bề mặt khác ta lấy Ra = 6.3
- PHẦN 2: PHÂN TÍCH TÌNH TRẠNG, NGUYÊN NHÂN VÀ BIỆN PHÁP KHẮC PHỤC HƯ HỎNG CỦA CHI TIẾT
I : Các dạng hư hỏng thường gặp
|
TT |
Hư hỏng thường gặp |
Nguyên nhân |
Cách khắc phục |
|
1 |
Tróc bề mặt làm việc của răng |
|
Tăng độ nhẵn và độ rắn bề mặt răng, dùng thêm dầu chống dính và chế độ bôi trơn hợp lý đầy đủ. Kiểm tra tải trọng khi làm việc.
|
|
2 |
Xước bề mặt làm việc của răng |
|
Để giảm xước bề mặt cần có chế độ bôi trơn hợp lý. |
|
3 |
Răng mòn quá nhanh |
|
Để giảm độ mòn có thể tăng độ rắn và độ nhẵn bề mặt răng, phải có thiết bị che chắn, dùng dầu bôi trơn hợp lý. |
|
4 |
Gãy răng |
|
Tiến hành sửa chữa bằng phương pháp hàn và ghép răng hoặc thay bánh răng mới. |
|
5 |
Bộ truyền làm việc quá ồn kèm theo va đập. |
|
Kiểm tra lại khoảng cách trục |
|
6 |
Bộ truyền bị kẹt và quá nóng |
|
Kiểm tra lại khoảng cách trục |
II : Đặc điểm hư hỏng
-Do chi tiết sửa chữa có chức năng truyền động, được thiết kế trong hộp kính và bôi trơn liên tục nên các nguyên nhân hư hỏng mòn răng do ko bôi trơn đầy đủ, gãy răng do quá tải, tróc rỗ bề mặt răng do quá tải hoặc không bôi trơn đầy đủ.
III : Biện pháp hạn chế khắc phục hư hỏng
1. Răng mòn nhanh:
- Đây là dạng hỏng thường xảy ra trong các dạng bôi trơn không tốt, chế độ chăm sóc bảo dưỡng và bôi trơn không định kỳ, dầu bôi trơn bẩn. Do các bộ truyền hở không có thiết bị che chắn tốt, làm bụi ,các hạt mài lọt vào giữa hai mặt ăn khớp. Do ảnh hưởng của môi trường xung quanh cũng là tác nhân gây ra hiện tượng mòn nhanh, chế độ ăn khớp giảm, gây ồn.
Hiện tượng này chưa có phương pháp xác định độ mòn và tính toán độ mòn vì hiện tượng này phụ thuộc vào nhiều yếu tố mang tính chất ngẫu nhiên nên khó xác định.
Hiện tượng mòn thường được kiểm tra bằng sự ăn khớp của hai bánh răng bằng bột màu. Khi bánh răng vượt mức giới hạn mòn, không thể sử dụng được thì tiến hành sửa chữa.
Để giảm độ mòn có thể tăng độ rắn và độ nhẵn bề mặt răng, phải có thiết bị che chắn, dùng dầu bôi trơn hợp lý.
2. Gãy răng – mẻ răng:
- Là dạng hỏng rất nghiêm trọng , không những làm bộ truyền mất khả năng làm việc mà đôi khi còn phá hỏng các chi tiết khác.
- Răng bị gãy do các nguyên nhân:
- Do quá tải hoặc sự ăn khớp quá đột ngột giữa các bánh răng.
- Do răng chịu quá tải khi làm việc, răng bị vấp vào vật lạ hay do răng được chế tạo bằng vật liệu không đảm bảo.
- Do chế tạo và lắp ráp không đúng, kết cấu bộ truyền không hợp lý.
- Do các vật nhỏ lọt vào bánh răng khi bánh răng truyền động làm mẻ răng, hoặc các chi tiết khác bị quá tải. Nhưng hầu hết các vết gãy do quá tải, mỏi, hoặc vật liệu dòn, chế tạo lắp ghép không chính xác... Răng thường gãy do ứng suất. Vết gãy thường bắt đầu ở góc lượn là nơi tập trung ứng suất
Để tránh răng bị gãy, khi tính toán phải tính sức bền mỏi uốn, và nếu phải làm việc quá tải cần kiểm tra ứng suất quá tải. Mặc khác phải tăng modul, dùng phương pháp nhiệt luyện để tăng bền, giảm tập chung ứng xuất ở chân răng bằng cách tăng bán kính và góc lượn chân răng .
Trong trừng hợp gãy nhiều răng tiến hành sửa chữa bằng phương pháp hàn và ghép răng hoặc thay bánh răng mới.
3. Răng bị tróc rỗ bề mặt :
- Thường do ứng suất tiếp xúc gây nên đây là dạng hư hỏng trên bề mặt răng , thường xảy ra trên các bộ truyền kín , không có bụi rơi vào , dầu bôi trơn tốt và đầy đủ .Sau một thời gian làm việc trên bề mặt răng sẽ xuất hiện những vết nứt do ứng suất tiếp xúc thay đổi theo chu kỳ mạch động gián đoạn , làm cho vật liệu bị mỏi , những vết này phát triển theo hướng vận tốc trượt .Khi ăn khớp các vết nứt này chịu tác dụng thêm của áp suất dầu , làm cho vết nứt phát triển nhanh thêm , cuối cùng làm các mảnh kim loại tróc ra. Trong các bộ truyền ít được bôi trơn hoặc bôi trơn không đầy đủ như bộ truyền hở thì hiện tượng tróc rổ không xảy ra ,vì bề mặt bị mài mòn trước khi xuất hiện vết nứt , tróc bề mặt do vật liệu bánh răng bị mỏi vì làm việc lâu vơi tải trọng lớn , bề mặt làm vệc của bánh răng bị quá tải cục bộ .
Để tránh răng bị tróc rỗ bề mặt , phải tính răng theo sức bền mỏi tiếp xúc , mặt khác có thể dùng phương pháp để ngăn tróc như : nâng cao độ rắn bề mặt nhiệt luyện , nâng cao cấp chính xác của răng nhất là chỉ tiêu tiếp xúc .
4. Xước bề mặt làm việc của răng:
Do thiếu dầu bôi trơn các bánh răng khi làm việc, nên sinh ra ma sát khô làm xước bề mặt răng.Để giảm xước bề mặt cần có chế độ bôi trơn hợp lý.
5. Răng bị dính :
- Thường xảy ra ở các bộ truyền chịu tải trọng lớn và vận tốc cao , tại chổ ăn khớp nhiệt độ sinh ra quá cao , màng dầu bôi trơn bị phá vở làm cho cặp răng ăn khớp trực tiếp tiếp xúc với nhau , do áp suất và nhiệt độ làm cặp răng dính vào nhau, khi chúng chuyển động thì những mãnh kim loại nhỏ sẽ đứt khỏi bánh răng này và bám vào bánh răng kia, làm cho bề mặt răng bị gồ ghề, dạng răng bị méo mó. Dính thường xảy ra ở các bánh răng cùng vật liệu và không tôi bề mặt răng.
Để tránh hiện tượng răng bị dính cần tăng độ nhẵn và độ rắn bề mặt răng, dùng thêm dầu chống dính và chế độ bôi trơn hợp lý đầy đủ.
Ngoài ra bánh răng còn có các hư hỏng khác như: có vết nứt ở vành bánh răng, nan hoa và mayơ, bề mặt lỗ hoặc then trong mayơ bị ép vỡ, then hoa và các chỗ lượn mặt đầu răng bị vỡ.
- PHẦN 3: PHÂN TÍCH VÀ LỰA CHỌN PHƯƠNG ÁN SỮA CHỮA TỐI ƯU
I : Phân tích ưu và nhược điểm cho từng phương ánh sữa chữa
1 ) Phương án hàn đắp.
- Là phương án sử dụng nhiều và quá trình phục hồi nhanh nhưng hiệu quả không cao . Phương án này dùng sửa chữa các chi tiết gãy , nứt , vở mảnh kim loại được nung nóng để trạng thái dẻo hoặc lỏng được nối ghép bằng hàn . Phương án này sử dụng tùy theo nhu cầu làm việc của từng nhà máy vì giá rẻ, thời gian phục hồi chi tiết nhanh , đây là phương pháp tạm thời dùng cho nhửng cơ cấu không quan trọng ,quay chậm. Phục hồi các bánh răng bằng hàn đắp chỉ có lợi trong trường hợp không thể dùng các phương pháp khác .
2) Phương án ghép răng.
- Có hai cách để lựa chọn là : phương pháp ghép răng bằng phương án hàn và ghép răng bằng phương pháp ghép vít . Đây là phương án có thể tiết kiệm thời gian , ít tốn kém nhưng hiệu quả không cao.
3) Phương pháp mạ phun.
- Là phương án ít dùng nhất vì giá thành mạ phun rất đắt chỉ dùng cho những bánh răng có độ chính xác cao và nhỏ , không thể nào tiến hành gia công cơ được ta mới tiến hành mạ phun .
4) Phương án chế tạo bánh răng mới.
- Đặc điểm : đây là phương pháp tốt nhất và hiệu quả nhất khi chi tiết đã không còn khả năng sửa chữa hoặc đã qua sửa chữa nhiều lần .
- Ưu điểm:
- Các chi tiết sau khi chế tạo mới có thể đáp ứng đầy đủ các yêu cầu kĩ thuật của nó : độ sai số về hình học ,độ nhám bề mặt…
- Sẽ có hiệu quả kinh tế nếu chi tiết gia công mới đơn giản và không đòi hỏi nhiều trang thiết bị máy móc để gia công.
- Nhược điểm:
- Về kinh tế :giá thành đắt nếu chi tiết gia công phức tạp đòi hỏi trang thiết bị máy móc nhiều, gia công tốn nhiều thời gian, ảnh hưởng đến thời gian hoạt động của máy.
5) Chọn phương án sữa chữa tối ưu.
- Qua các phương án nêu trên ta chọn phương án chế tạo bánh răng mới vì:
- Phương án mạ phun giá thành rất đắt, đối với trục bị mòn tương đối nhiều và chịu tải trọng tương đối lớn, sau khi sữa chữa mau bị hư hỏng trở lại.
- Phương án hàn đắp là phương án chỉ áp dụng mang tính chất tạm thời sữa chửa mất thời gian.
- Từ điều kiện thực tế kết hợp với lợi nhuận về kinh tế khi sửa chữa chi tiết ta chọn phương án sửa chữa bánh răng Z22 bằng phương pháp chế tạo mới . Chi tiết sau khi chế tạo mới có thể đáp ứng đầy đủ các yêu cầu kĩ thuật và đặc tính của nó . Chế tạo mới là phương án tốt nhất và hiệu quả nhất khi chi tiết không còn khả năng sửa chữa và đạt được yêu cầu của chi tiết , sử dụng được trong thời gian dài .
- PHẦN 4: LẬP QUY TRÌNH CÁC PHƯƠNG ÁN SỬA CHỮA VÀ CHỌN PHƯƠNG ÁN SỬA CHỮA
I : TIẾN TRÌNH LÀM VIỆC CỦA TỪNG PHƯƠNG ÁN VÀ SƠ ĐỒ NGUYÊN CÔNG
- Phục hồi bằng phương pháp hàn đắp :
|
STT |
Tên NC |
Gá |
Bước |
Máy |
Dao |
Định vị |
Dụng cụ kt |
|
I |
Chuẩn bị phôi |
|
Làm sạch chi tiết bụi bẩn dầu mỏ |
|
|
|
|
|
II |
Hàn đắp |
|
Hàn đắp trên bề mặt bị mòn |
Máy hàn |
Que hàn |
|
Thước cặp 1/10 |
|
III |
Tiên thô |
|
Tiện lại bề mặt sau khi hàn |
1K62
|
Dao tiện vai thép hợp kim |
|
Thước cặp 1/10 |
|
IV |
Tiện tinh |
|
Tiện tinh lại bề mặt sau khi tiện thô |
1K62 |
Dao tiện vai thép hợp kim |
|
Thước cặp 1/50 |
5.Tính bước tiến Spt và Szt: trong đó ta có SZP = 0,05(mm/rg)
- SP = SZP . Z . nt = 0,05 . 12 . 190 = 54( mm /ph)
- Tra TMM ta có SPT = 60 ( mm /ph )
6.Tính lực cắt :
PZ =Cp . txp . SZTYP . Z .Bup
Dqp . nwp
Tra bảng 3-5 trang 122 bảng tra chế độ cắt .ta có Cp = 68,2 : Xp = 0,86 : Yp = 0,72
Up = 1,0 : Wp = 0 : qp = 0,86 .
Tra bảng 12-1 và 13-1 trang 21 bảng tra chế độ cắt : ta có Kmp = ( 65/75 )np = 0,86
Thế vào công thức :
PZ =Cp . txp . SZTYP . Z .Bup = 68,2 . 2,50,86 . 0,020,72. 12 .101,0 = 3,1KG
Dqp . nwp 600,86 . 1900
7.Tính công suất cắt gọt :
Máy gia công an toàn .
NGUYÊN CÔNG VI : Nhiệt luyện chi tiết
- Nhiệt luyện bằng phương pháp tôi cao tần
NGUYÊN CÔNG VII : Mài răng . Răng sau khi mài đạt độ nhám Ra = 0,8
KẾT LUẬN
---d----ób&aó----c---
Đồ án tốt nghiệp là điều kiện tốt để đánh giá kiến thức đã học của chúng em, để cũng cố và tích lũy kinh nghiệm về mặt kỹ thuật cho mỗi học sinh sau thời gian học tập tại trường. Vì thời gian học tập có hạn nên các thầy cô cũng không thể truyền đạthết những kiến thức cũng như kinh nghiệm quí báu của mình cho chúng em , bên cạnh đó kiến thức của em cũng còn hạn chế,nên trong quá trình làm đố án tốt nghiệp này không thể tránh khỏi những thiếu sót , vì thế em rất mong sự đóng góp ý kiến của quý thầy cô để đồ án này hoàn thành tốt hơn . Một lần nữa em xin chân thành cảm ơn sự giúp đỡ của thầy cô trong khoa cơ khí nhất là sự hướng dẫn tận tình của thầy
