Thông báo

Tất cả đồ án đều đã qua kiểm duyệt kỹ của chính Thầy/ Cô chuyên ngành kỹ thuật để xứng đáng là một trong những website đồ án thuộc khối ngành kỹ thuật uy tín & chất lượng.

Đảm bảo hoàn tiền 100% và huỷ đồ án khỏi hệ thống với những đồ án kém chất lượng.

HỘP GIẢM TỐC TRỤC VÍT ĂN KHỚP VỚI BÁNH VÍT ĐƯỜNG KÍNH TRỤC DẪN O48

mã tài liệu 100700200043
nguồn huongdandoan.com
đánh giá 5.0
mô tả 100Mb bao gồm tất cả file CAD, 2D, thuyết minh, bản vẽ nguyên lý, thiết kế, các chi tiết trong hộp giảm tốc, kết cấu, động học hộp giảm tốc.....Ngoài ra còn kèm theo nhiều tài liệu hướng dẫn thiết kế và chọn trục, chọn bánh răng, ổ lăn,......tính ứng suất trục, tính lực...
giá 100,000 VNĐ
download đồ án

NỘI DUNG ĐỒ ÁN

HỘP GIẢM TỐC TRỤC VÍT ĂN KHỚP VỚI BÁNH VÍT ĐƯỜNG KÍNH TRỤC DẪN O48, TRỤC VÍT ĂN KHỚP VỚI BÁNH VÍT , hộp giảm tốc đồng trục, khai triển, thuyết minh hộp giảm tốc

MỤC LỤC

Trang                                                                                                                                           

Phần I : Chọn động cơ

                I . Chọn động cơ điện dẫn động cho hệ dẫn động cơ khí.....................3

 Phần II :  Phân phối tỷ số truyền cho các bộ truyền

              I . Xác địng tỷ số truyền cho toàn bộ hệ thống và cho từng bộ  truyền.....................7

Phần III : Thiết kế các bộ truyền

              I . Bộ truyền bánh răng nghiêng...........................................................10

              II . Bộ truyền trục vít – bánh vít...........................................................20

              III . Bộ truyền xích...............................................................................26

Phần IV : Tính thiết kế trục

               I . Chọn vật liệu...................................................................................30

               II . Thiết kế trục..................................................................................30 

Phần V : Thiết kế gối đỡ trục

                I . Căn cứ vào tải trọng chọn sơ bộ loại ổ lăn....................................52

                II . Chọn cấp chính xác của ổ............................................................53

                III . Chọn kích thước ổ theo tải trọng................................................53

 Phần VI : Thiết kế vỏ hộp giảm tốc              

                      I . Tính chọn khớp nối.......................................................................62

                      II . Thiết kế vỏ hộp giam tốc.............................................................64

       Phần VII : Dung sai lắp ghép

                       I . Chọn cấp chính xác......................................................................74

                       II . Chọn kiểu lắp và dung sai lắp ghép.............................................75

PHẦN I: CHỌN ĐỘNG CƠ ĐIỆN CHO HỆ DẪN ĐỘNG CƠ KHÍ

HỘP GIẢM TỐC  TRỤC VÍT ĂN KHỚP VỚI BÁNH VÍT

1. Xác định công suất cần thiết (Pct)

    (1-1)    Trong đó:   Pct : Là công suất cần thiết trên trục động cơ

                                                        Pt : Là công suất tính toán làm việc trên trục 

                                                                máy công tác.

                                                          h : Hiệu suất của toàn bộ hệ thống.

           * Xác định hiệu suất h

               h = h1 . h2 . h3 . h4 . (h5 )

               Trong đó:

                                 h1 = 0,99 : Hiệu suất của bộ nối trục di động

                                 h2 = 0,96 : Hiệu suất của bộ truyền bánh răng nghiêng

                                 h3 = 0,8 : Hiệu suất của bộ truyền trục vít

                                 h4 = 0,9 : Hiệu suất của bộ truyền xích

                                 h5 = 0,99 : Hiệu suất của các cặp ổ lăn trên trục                                                            

               Các trị số h1 , h2 , h3 , h4 , h5  được chọn ở bảng 2.3 trang 19

           Vậy :   h = h1 . h2 . h3 . h4 . (h5 )  = 0,99.0,96. 0,8. 0,9. 0,994  = 0,657 (1-2)

           * Xác định công suất tính toán làm việc (Pt) :

             Theo đề bài ra ta thấy động cơ làm việc với tải trọng thay đổi

           - Xác định độ dài làm việc tương đối ts%

                Trong đó :  tlv = t1 + t2 : Thời gian làm việc

                                  tck = t1 + t2 + t0 : Chu kì làm việc

                                  t0 : Thời gian nghỉ

        - Theo đề bài: t1 = 5(giờ) ;  t2 = 2(giờ) ; t0 = 1(giờ)                 

Vậy :                                                                                                         

           Động cơ được coi như làm việc trong chế độ dài hạn với tải trọng thay đổi

           Do đó công suất được xác định theo công thức sau          

               Trong đó : P1 là công suất ứng với tải trọng 1

                                 P2 là công suất ứng với tải trọng 2

           - Tải trọng P1 được xác định: 

                Trong đó: F: Là lực kéo lớn nhất trên băng tải

                                 v: Vận tốc băng tải

                 Theo đề bài : F = 8200 (N)

                                      v = 0,15 (m/s)

                               Þ     (KW)

           Ta có : P và T tỷ lệ thuận theo công thức :

           Theo  đề bài: T2 = 0,8 T1  Þ    

           Þ      (KW)  (1-3)

           Từ 1-2 và 1-3 thay vào 1-1 :

           Þ   (KW)

2. Xác định số vòng quay sơ bộ : (nsb)

           Số vòng quay sơ bộ được xác định theo công thức sau:

             nsb = ut. nlv   (1-4)

                 Trong đó : nlv :Là số vòng quay của trục máy công tác

                                  ut : Là tỉ số truyền

           - Xác định tỉ số truyền : ut = u1.u2 (1-5)

                 Trong đó:  u1 : Là tỉ số truyền của HGT Bánh răng - trục vít

                                  u2 : Là tỉ số truyền của bộ truyền xích

           Dựa vào bảng 2.4 ta chọn u1 = 85 ; u2  = 2

                                                 Þ ut = 170

           - Xác định số vòng quay của trục máy công tác (nlv)

              Số vòng quay của trục máy công tác được xác định bằng công thức sau:

         (1-6)

                   Trong đó : v: Là vận tốc của tang

                                    D : Đường kính tang

                   Theo đề bài có : v = 0,15 (m/s)

                                              D = 350 (mm)

           Thay vào công thức 1-6 :    (vòng/phút)

           Þ Thay 1-5 và 1-6 vào 1-4 ta được: nsb = 170.8,185 = 1391,45(vòng/ phút)

3. Chọn động cơ :

           Dựa vào bảng phụ lục 1.3 và công suất cần thiết : Pct = 1,773 KW

           Kết hợp với điều kiện    nđb » nsb

                                                 Pđc > Pct

           Do đó ta chọn nđb = 1500 (vòng /phút)

                                  Pđc = 2,2 KW

           Vậy động cơ ta chọn là kiểu 4AX90L4Y3 có:

                                  Pđc = 2,2 KW

                                  nđc = 1420 (vòng/phút)

                              * Kiểm tra điều kiện mở máy

                Điều kiện mở máy được thoả mãn

Kiểm tra điều kiện quá tải : Đã được thoả mãn

PHẦN II: XÁC ĐỊNH TỈ SỐ TRUYỀN CHO TOÀN BỘ HỆ THỐNG VÀ CHO TỪNG BỘ TRUYỀN.

I. Phân phối tỉ số truyền cho toàn bộ hệ thống.

   1. Xác định tỉ số truyền cho toàn bộ hệ thống (ut).

                          (2-1)

  2. Phân phối tỉ số truyền cho HGT (uh) và bộ truyền ngoài (un)

                     ut = uh . un    (2-2)

                 Xác định uh và un

                 Dựa vào sơ đồ hệ thống dẫn động cơ khí và bảng 2.4 ta chọn bộ truyền ngoài (Bộ truyền xích) có : nx = 2

                 Þ

  3. Phân phối tỉ số truyền cho các bộ truyền trong HGT.

           Ta có : uh = u1 . u2  

                   Trong đó : uh  :Là tỉ số truyền của HGT

                                    u1 : Là tỉ số truyền của bộ truyền bánh răng nghiêng

                                    u2 : Là tỉ số truyền của bộ truyền trục vít bánh vít

           Dựa vào đồ thị hình3.25 ta chọn được tỉ số truyền u1 của bộ truyền bánh răng như sau:

           Với c = 1,1 (Đối với bộ truyền bánh răng nghiêng)

                  uh = 86,744    Ta tra đồ thị nhận được u1 = 3,614 Þ u2 = = 24

           * Tính lại un :                                                                 4. Xác định công suất , mômen và số vòng quay trên các trục                  

           Trên trục I (trục nối với trục động cơ):

                        PI = Pct.hol = 1,773.0,99 = 1,738 (KW)

                        nI = nđc = 1420 (vòng/phút)

                        TI =     (N.mm)

           Trên trục II:

                        PII = PI.hbr. hol = 1,738.0,96.0,99 = 1,652 (KW)

                         nII =   (vòng/phút)

                        TII =   

           Trên trục III:

                          PIII = PII . hBv .hol = 1,652 . 0,8 . 0,99 = 1,308 (KW)

                          nIII =     (vòng/phút)

                        TIII =    (N.mm)

           Trên trục IV:

                          PIV = PIII . hxích .hol = 1,308 .0,9 . 0,99 = 1,165 (KW)

                          nIV =     (vòng/phút)  với u3 = un = 2

                        TIV =    (N.mm)

           

               LẬP BẢNG PHÂN PHỐI TỈ SỐ TRUYỀN

Trục

Thông số

(Động cơ)

1

2

3

Công suất P, kW

1,773

1,738

1,652

1,308

Tỉ số truyền u

 

1

      3,614

24

2

Số vòng quay n

1420

1420

392,916

16,372

Mômen xoắn T, N.mm

11924

11689

40153

762973

                 

PHẦN III: THIẾT KẾ CÁC BỘ TRUYỀN

 A. Thiết kế bộ truyền trong HGT .

I. Bộ truyền bánh răng nghiêng.

    1.Chọn vật liệu

        Dựa vào bảng 6.1 và phần I , đối với bộ truyền bánh răng có công suất trung bình ta chọn vật liệu cho cả hai bánh là thép các bon chất lượng thường : Thép CT45 tôi cải thiện.

       Tra bảng 6.1 ta có :   Thép CT45 tôi cải thiện có:

  • Bánh răng nhỏ

                                           Kích thước S (mm) không lớn hơn : 60

                                           Độ rắn: HB =240 MPa

                                           Giới hạn bền sb1 (MPa) : 850

                                           Giới hạn chảy sch1 (MPa) : 580

  • Bánh răng lớn

                                           Kích thước S (mm) không lớn hơn : 100

                                           Độ rắn: HB= 230 MPa

                                           Giới hạn bền sb2 (MPa) : 750

                                           Giới hạn chảy sch2 (MPa) : 450

  • Chú ý: Để đảm bảo sức bền đều của răng và khả năng chạy mòn của bộ truyền nên nhiệt luyện bánh răng lớn có độ rắn mặt răng thấp hơn bánh răng nhỏ : HB1 = HB2 + (10 đến 15)

   2. Xác định ứng suất cho phép

        - Ứng suất cho phép tiếp xúc [sH] và ứng suất uốn cho phép được xác định theo công thức sau:
                                                   

      Trong đó : ZR :Hệ số xét đến độ nhám của mặt răng làm việc

                       ZV : Hệ số xét đến ảnh hưởng của vận tốc vòng

                       KXH :Hệ số xét đến ảnh hưởng của kích thước bánh răng .

                       YR : Hệ số kể đến ảnh hưởng của độ nhám mặt lượn chân răng

                        YS : Hệ số kể đến ảnh hưởng của hệ số tập chung ứng suất. 

                       KXF : Hệ số xét đến kích thước bánh răng ảnh hưởng đến độ bền uốn

  Khi tính sơ bộ ta lấy:     ZR . ZV . KXH  = 1

                                         YX.YS.KXF =1
 

Trong đó : s0Hlim ; s0Flim Là ứng suất tiếp xúc và ứng suất uốn cho phép ứng với số chu kì cơ sở tra bảng 6.2 : SH = 1,1 ; SF = 1,75

Vật liệu là thép 45 tôi cải thiện có: HB2 = 240 đối với bánh răng lớn

                                                       HB1 = 230 đối với bánh răng nhỏ

Do đó : - Bánh răng nhỏ : s0Hlim = 2HB1 +70 = 550(MPa)

                                          s0Flim = 1,8 HB1 = 432(MPa)

              - Bánh răng lớn:  s0Hlim = 2HB2 +70 = 530(MPa)

                                          s0Flim = 1,8 HB2 = 414(MPa)

KFC : Hệ số xét đến ảnh hưởng đặt tải (động cơ làm việc 1 chiều hay hai chiều)

          Làm việc 1 chiều lấy : KFC = 1

KHL ; KFL : Hệ số tuổi thọ về độ bền tiếp xúc và độ bền uốn.

Với mH và mF  : Là bậc của đường cong mỏi khi thử về ứng suất tiếp xúc và ứng suất uốn : Vì vật liệu có HB < 350 nên chọn mH = 6 và mF = 6

  - Xác định NHO ; NFO :

                    NFO = 4.106

                    NHO = 30.H2,4HB

    + Đối với bánh răng nhỏ : NHO = 30.2402,4 =1,5.106

    + Đối với bánh răng lớn: NHO = 30.2302,4 = 1,4.106

 - Xác định NHE và NFE (Số chu kì thay đổi ứng suất tương đương ứng với ứng suất tiếp xúc và ứng suất uốn)

    Khi bộ truyền chịu tải thay đổi thì có:

   Trong đó : Ti , ni , ti là mômen xoắn , số vòng quay và tổng số giờ làm việc ở chế độ i của bánh răng đang xét

  + Đối với bánh răng nhỏ: NHE1 = 60.1420.[1.12000 + 0,83 .4800] = 123.107

                                           NFE1 = 60.1420[1.12000 + 0,86.4800] = 113.107

  + Đối với bánh răng lớn :   

                                              So sánh các giá trị NHE và NFE đều lớn hơn giá trị NHO và NFO nên ta lấy

KHL = 1;   KFL =1

Thay vào công thức tính ứng suất cho phép ta được :

      Giá trị

BR

Độ cứng

(HB)

s0Hlim (MPa)

s0Flim (MPa)

[sH]

(MPa)

[sF]

(MPa)

BR 1

240

550

432

500

246,857

BR 2

230

530

414

481,818

236,571

* Kiểm tra điều kiện : Đối với bánh răng nghiêng

 < 1,25.[sHmin] = 1,25.481,818= 602 (MPa)

  • ứng suất quá tải cho phép

               [sH]=2,8.sch =2,8.450 =1260 MPa

               [sF1]=0,8.sch1 =0,8.580 = 464 MPa

               [sF2]=0,8.sch2 = 0,8.450 = 360 MPa                                                         

  3. Xác định các thông số cơ bản của bộ truyền bánh răng nghiêng.

    a. Xác định khoảng cách trục aw :

     Trong đó : Ka - Hệ số, phụ thuộc vào vật liệu của cặp bánh răng  tra bảng 6.5

                                  Ka = 4

                        u1 - Tỉ số truyền

                       T1 - Mômen xoắn trên bánh chủ động

                       [sH] - ứng suất tiếp xúc cho phép 

                       yba - Hệ số bề rộng vành răng.Theo bảng 6.6 ta lấy    yba = 0,3 

                                 từ đó ta có :ybd = 0,53. yba (u+1) = 0,53.0,3.(3,614+1) = 0,734                  

                       KHb : Hệ số kể đến sự phân bố không đều tải trọng trên chiều rộng vành răng khi tính về tiếp xúc . Tra bảng 6.7 ta được:   KHb = 1,043

Vậy :

Lấy aw = 75 (mm)

 b.Xác định các thông số ăn khớp:

+ Xác định mô đun : m = (0,01 ¸ 0,02).aw =  (0,01 ¸ 0,02).75 = 0,75 ¸ 1,5

   Theo bảng 6.8 ta chọn môđun tiêu chuẩn đối với bộ truyền bánh răng nghiêng là: mn = 1,5

+ Xác định số răng và góc nghiêng b

Chọn sơ bộ b = 100 do đó cosb = 0,9848

    Số răng bánh nhỏ là:

          Lấy z1 = 21

    Số răng bánh lớn là: z2 = u.z1 = 3,614.21 = 75,894 Lấy z2 = 76

Do đó tỉ số truyền thực sẽ là : um = 76/21 = 3,619

So với ban đầu (um- u)/um = ............ < 4%

Suy ra: b = 14,070

   c. Kiểm nghiệm răng về độ bền tiếp xúc

    Ứng suất tiếp xúc xuất hiện trên mặt răng của bộ truyền phải thoả mãn điều kiện  sau: 

Trong đó :- ZM : Hệ số kể đến cơ tính vật liệu của các bánh răng ăn khớp , trị số của                                   

ZM tra trong bảng 6.5 : ZM = 274 MPa1/3

  • Z : Hệ số kể đến hình dạng bè mặt tiép xúc

Theo (6.35)

               tgbb = cosat . tgb = cos(20,5670  ).tg(14,070) =  0,234 nên bb = 13,2060

   Với at = atw = arctg(tga/cosb) = arctg(tg200/cos14,070) = 20,5670

   Do đó theo (6.34) :

 -Z: Hệ số kể đến sự trùng khớp của răng

  Theo (6.37) :  eb = bwsinb/(pm) = 0,3.75.sin(14,070)/(p.1,5) = 1,16 >1

  ea = [1,88 - 3,2(1/z1 + 1/z2)]/cosb = [1,88 - 3,2(1/21 + 1/76)]/cos(14,070) =1,635

                Ze =  = 0,782

  - Đường kính vòng lăn bánh nhỏ:

            dw1 = 2aw/(um + 1) = 2.75/(3,619 + 1) = 32,47  (mm)

  • T1 :Mômen xoắn trục chủ động
  • KH : Hệ số tải trọng khi tính về tiếp xúc

                  KH = KHb.KHa.KHb.KHv

  • KHb : Hệ số kể dến sự phân bố không đều tải trọng trên chiều rộng vành răng.  KHb =1,043
  • KHa : Hệ số kể đến sự phân bố không đều tải trọng cho các đôi răng đồng thời ăn khớp                                          

           Theo (6.40) : v = p.dw1.n1/60000 = p.3,47.1420/60000 = 2,414 (m/s)

  Với v = 2,414 < 4 Theo bảng 6.13 cấp chính xác là 9 . Theo bảng 6.14 với cấp chính xác 9 và v<5 nên KHa = 1,13

  • KHv : Hệ số kể đến tải trọng động xuất hiện trong vùng ăn khớp                              

            Theo (6.42) nH = dH.g0 .v = 0,002.73.2,414.  = 1,604

  Trong đó:  dH = 0,002 theo bảng 6.15 - Hệ số kể đến ảnh hưởng của các sai số ăn khớp                        

   Theo bảng 6.16 : g0 = 73 - Hệ số kể đến ảnh hưởng của sai lệch các bước răng ăn khớp

   Do đó theo (6.41) :

   Theo (6.39) KH = KHa.KHb.KHv = 1,043.1,13.1,043 = 1,229

Thay các giá trị vừa tính được vào (6.33) ta được:

MPa

- Xác định chính xác ứng suất tiếp xúc cho phép

   Theo (6.1) với v<5(m/s) , Zv = 1 ;  với cấp chính xác động học là 9 , chọn cấp chính xác về mức tiếp xúc là 8 , khi đó cần gia công đạt độ nhám Ra = 2,5 ...1,25mm , do đó ZR = 0,95 với da < 700mm , KxH = 1 , do đó theo (6.1) và (6.1a)

     [sH] = [sH] ZvZRKxH = 490,909.1.0,95.1 =466,364  (MPa)

Như vậy: sH < [sH]                                                                       

                 < 4%

  d. Kiểm nghiệm độ bền uốn.

    Để đảm bảo độ bền uốn cho răng ứng suất uốn sinh ra tại chân răng không vượt quá trị số cho phép :

Trong đó: T1 - là mômen xoắn trên bánh chủ động

                 m - là mô đun

                 bw - là bề rộng răng

                 dw1 - là đường kính vòng lăn của bánh chủ động

                 KF - Hệ số tải trọng khi tính về uốn :

                               KF = KFa . KFb . KFv

                 KFb  - Hệ số kể đến sự phân bố không đều của tải trọng trên chiều rộng vành răng tra bảng (6.7) KFb = 1,107

                 KFa - Hệ số kể đến sự phân bố không đều tải trọng cho các đôi răng tra bảng 6.14 ta được KFa = 1,37 

                  KFv - Hệ số kể đến tải trọng động

Tra bảng 6.15 ; 6.16 ta được : dF = 0,006 , g0 = 73

.....................................................................................................

   Trị số của các khoảng cách k1 , k2, k3 và hn

Tên gọi

Kí hiệu và giá trị

Khoảng cách từ mặt cạnh của chi tiết quay đến thành trong của hộp hoặc khoảng cách giữa các chi tiết quay

k1 = 8..15 mm

Khoảng cách từ mặt cạnh ổ đến thành trong của hộp  ( lấy giá trị nhỏ khi bôi trơn ổ bằng dầu trong hộp giảm tốc)

k2 = 5...15 mm

Khoảng cách từ mặt cạnh của chi tiết quay đến nắp ổ

k3 = 10...20 mm

Chiều cao nắp ổ và đầu bu lông

hn = 15...20 mm

 Các khoảng cách trên các trục

Loại hộp giảm tốc

Trục thứ

Công thức tính

Hộp giảm tốc bánh răng - trục vít 2 cấp

I

l12 = - lc12 = -[0,5(lm12 + b0) + k3 + hn] = 48 (mm)

l13 = 0,5(lm13 + b0) + k1 + k2 = 38 (mm)

l11 = 2.l13 = 76 (mm)

Với k1  = 12 ; k2 = 6,5 ; k3 = 10,5 ; hn = 15

II

l22 = - lc22 = -[0,5(lm22 + b0) + k1 + k2] = 38 (mm)

l21 = daM4 = 320 (mm)

l23 = l21/2 = 160 (mm)

Với k1 = 8 ; k2 = 6,5 ; b0 =17          

III

l32 = 0,5(lm32 + b0) + k1 + k2 = 70 (mm)

l31 = 2.l32 = 140 (mm)

l33 =2. l32 + lc33 = 221(mm)

Với k1 = 8 ; k2 = 10,5 ; b0 =33           

  4> Xác định đường kính và chiều dài các đoạn trục:

   a. Trục I:

  - Sơ đồ trục , sơ đồ chi tiết quay và lực từ các chi tiết quay tác dụng lên trục (Hình4):

.......................................................................................................

Nút thông hơi.

 Khi làm việc , nhiệt độ trong hộp tăng lên . Để giảm áp suất và điều hoà không khí bên trong và bên ngoài hộp , người ta sử dụng nút thông hơi . Nút thông hơi được lắp trên cửa thăm.

Hình dạng và kích thước của nút thông hơi được tra trong bảng 18-6

A

B

C

D

E

G

H

I

K

L

M

N

O

P

Q

R

S

M27 x2

15

30

15

45

36

32

6

4

10

8

22

6

32

18

36

32

e> Nút tháo dầu:

   Sau một thời gian làm việc dầu bôi trơn bị bẩn (di bụi bặm và do hạt mài) hoặc bị biến chất do đó cần thay dầu mới . Để tháo dầu cũ đáy hộp có lỗ tháo dầu . Lúc làm việc , lỗ được bịt kín bằng nút tháo dầu. Kết cấu kích thước của nút tháo dầu cho trong bảng 18-7 đối với nút tháo dầu hình trụ , hình 18-8 đối với nút tháo dầu hình côn . Ta chọn nút tháo dầu hình trụ .

d

b

m

f

L

c

q

D

S

D0

M20x2

15

9

3

28

2,5

17,8

30

22

25,4

f> Kiểm tra mức dầu:

Theo tính toán vận tôc bánh răng nhỏ hơn 12 (m/s) và vận tốc của trục vít cũng nhỏ hơn 10 (m/s) do đó bánh răng và trục vít được ngâm trong dầu . Chiều cao mức dầu trong hộp được kiểm tra bằng que thăm dầu. Kích thước của que thăm dầu như hình vẽ , que thăm dầu thường có vỏ bọc bên ngoài để tạo điều kiện cho việc kiểm tra dễ dàng.

4. Bôi trơn hộp giảm tốc.

  a > Chọn phương pháp bôi trơn hộp giảm tốc .

- Vận tốc vòng của bánh răng trên trục II , và của trục vít là :

VBR = 120,5.10-3.3,14.n2/2.30 = 120,5.3,14.392,916.10-3/2.30 = 2,479 < 12(m/s)

VTV = 101,5.10-3.3,14.n2/2.30 = 1,749(m/s) < 10(m/s)

Với vận tốc vòng nhỏ ta chọn phương pháp bôi trơn là ngâm dầu. Do trục vít đặt dưới nên mức dầu ngập ren trục vít nhưng không vượt quá đường ngang tâm con lăn dưới cùng , ở đây ta phải dùng thêm vòng vung dầu trên trục vít do đường kính chân trục vít là 70,7 mm đường kính d1 của ổ là 95 mm nên không ngâm hết chiều cao ren trục vít.

Đối với bánh răng chiều sâu ngâm dầu là 1/4 bán kính bánh răng cấp chậm.

  b> Chọn dầu bôi trơn.

Từ vận tốc vòng của bánh răng , vật liệu chế tạo bánh răng ta tiến hành tra bảng

(18-11),(18-12 đối với trục vít) chọn độ nhớt để bôi trơn. Sau đó tra bảng 18-13 để chọn dầu thích hợp.

Chi tiết

Vật liệu

Vận tốc

Độ nhớt

Dầu bôi trơn

Bánh răng

Thép

2,479    (Vtốc vòng)

186(11)/16(2)

Dầu ôtô máy kéoAK-10

Trục vít

Thép

1,75     (Vtốc trượt)

165(30)/24(3,43)

Dầu ôtô máy kéo AK-15

PHẦN VII: DUNG SAI LẮP GHÉP

I. Chọn cấp chính xác:

   ỉng với mỗi cấp chính xác có một miền dung sai xác định. Chẳng hạn với các kích tước từ 1 đến 500 mm, cấp chính xác 6 , có 11 miền dung sai của trục , trong khi đó đối với các cấp chính xác khác , số miền dung sai của lỗ và trục ít hơn.

   Khi chọn cấp chính xác , người thiết kế cần xuất phát từ yêu cầu sử dụng của chi tiết và khả năng công nghệ để chọn cho phù hợp , cao quá sẽ làm tăng chi phí chế tạo , thấp quá sẽ không đảm bảo yêu cầu sử dụng . Có thể tham khảo bảng 20.1 <116-T2> để chọn cấp chính xác phụ thuộc phương pháp gia công.

    Vì gia công lỗ phức tạp hơn gia công trục , dô đó nên chọn độ chính xác gia công thấp hơn ( thường là thấp hơn 1 cáp và không quá 2 cấp ) so với độ chính xác gia công trục.

II. Chọn kiểu lắp và dung sai lắp ghép :

  1.Các chi tiết quay lắp với trục và vỏ hộp

      Chọn lắp ghép theo tiêu chuẩnbằng cách phối hợp các miền dung sai khác nhau của lỗ và trục với cùng một cấp chính xác hoặc với các cấp chính xác khác nhau,nhưng cần cố gắng chọn các kiểu lắp ưu tiên.Lắp ghép có thể thực hiện theo hệ thống lỗ hoặc hệ thống trục.

   Bảng chọn lắp ghép và dung sai.

 

S.T.T

Tên mối ghép

Kiểu lắp

Sai lệch

Ghi chú

 

Khớp nối với trục I

O20-

+21/0

 

0/-13

Trục I

ổ lăn với trục I

O25k6

+15/+2

 

 

ổ lăn với vỏ hộp

O52 H7

+30/0

 

 

Bạc chặn với trục I

O23.

O25.

+53/+20

 

+12/+2

+21/0

lắp cùng đoạn trục với ổ lăn

0/-13

 

Bánh răng với trục II

O40.

+25/0

 

+18/+2

Trục II

Bạc chặn với trục II

O45.

+64/+25

 

+18/+2

 

ổ lăn với trục II

O40 k6

+18/+2

 

 

ổ lăn với vỏ hộp

O90 H7

+30/0

 

 

ổ lăn với trục III

O55 k6

+21/+2

 

 

ổ lăn với vỏ hộp

O100 H7

+35/0

 

Trục III

Bánh vít với trục III

O60

+30/0

 

+39/+20

 

Bạc chặn với trục III

O55

+76/+30

lắp cùng đoạn trục với ổ lăn

+21/+2

 

Đĩa xích với trục III

O48

+25/0

 

+18/+2

 

 

2.Dung sai và lắp ghép then :

  Chọn kiểu lắp cho then bằng tuỳ thuộc vào đặc tính của mối ghép ( ghép có độ hở, ghép trung gian , ghép có độ dôi ) và quy mô sản xuất ( đơn chiếc , hàng loạt và hàng loạt lớn ).

    Theo bảng 20.5 và 20.6 < 124,125-T2> ta có giá trị sai lệch giới hạn của chiều rộng b , chiều cao h và chiều dài then cũng như sai lệch gới hạn của chiều rộng rãnh then trên trục và trên bạc được liệt kê trong bảng sau :

     Bảng dung sai và lắp ghép mối ghép then.

kích thước tiết diện then

b - h

sai lệch gới hạn của chiều rộng rãnh then (mm)

chiều sâu rãnh then

 

trên trục

N9

trên bạc

j s9

trên trục t

trên bạc t

t

sai lệch

t

sai lệch

12 – 8

0

  0,002

5,0

+0,2

3,3

+0,2

18 - 11

- 0,043

  0,002

7,0

+0,2

4,4

+0,2

 

3. Dung sai hình dáng và vị trí bề mặt.

    Sai lệch hình dáng và vị trí bề mặt có ảnh hưởng quan trọng đến chất lượng và độ tin cậy làm việc của chi tiết máy.

      Sai lệch hình dáng và vị trí bề mặt làm giảm độ cứng tiếp xúc của chi tiết , làm thay đổi đặc tính lắp ghép đã chọn, gây ra va đập mép, biến dạng dẻo, làm tăng nguy hiểm về dính và mòn cục bộ. Sai hình dáng và vị trí là một trinh những nguyên nhân quan trọng làm cho ải trọng phân bố không đều trên các đường tiếp xúc của bánh răng ăn khớp. Độ đảo mặt mút của vai trục tại chỗ lắp ổ lăn và cốc lót cũng như độ không vuông góc của mặt mút gối đỡ ổ lăn so với đường tâm lỗ ổ làm lệch các vòng ổ. Độ không đồng trục của của các lỗ lắp ghép là nguyên nhân gây nên các va đập mép ở ổ đũa. Ngoài ra, các sai lệch hình dáng và vị trí bề mặt còn gây sự chuyển động không đều, làm xuất hiện tải trọng động phụ và làm giảm độ chính xác động học chẳng hạn đối với bộ truyền bánh răng. Vì vậy, trong thiết kế và chế tạo cần hạn chế độ không chính xác của hình dáng và vị trí bề mặt.

  Có nhiều loại sai lệch hình dáng và vị trí bề mặt, người thiết kế cần phân tích điều kiện làm việc cụ thể mà chọn dạng và trị số sai lệch hình dáng và vị trí bề mặt cho phù hợp.

                     *********************************

                                       Tài liệu tham khảo

                1 .   Tính toán thiết kế hệ dẫn độnh cơ khí (tập1 , tập2)       - TRỊNH CHẤT  ,LÊ VĂN UYỂN

                2  .    Chi tiết máy (tập 1 , tập 2)  -  gs,ts  NGUYỄN TRỌNH HIỆP

                3   .    Dung sai lắp ghép               - NINH ĐỨC TỐN

Close