THIẾT KẾ QUY TRÌNH CÔNG NGHỆ GIA CÔNG BUỒNG HÚT
NỘI DUNG ĐỒ ÁN
THIẾT KẾ QUY TRÌNH CÔNG NGHỆ GIA CÔNG BUỒNG HÚT, THIẾT KẾ QUY TRÌNH CÔNG NGHỆ GIA CÔNG CHI TIẾT BUỒNG HÚT, đồ án môn học công nghệ chế tạo máy, bài tập lớn công nghệ chế tạo máy, thiết kế quy trình công nghệ gia công chi tiết
MỤC LỤC THIẾT KẾ QUY TRÌNH CÔNG NGHỆ GIA CÔNG BUỒNG HÚT
Chương I : Tìm hiểu và phân tích sản phẩm
1.1Phân tích hình dạng và kết cấu 4
1.2 Phân tích công dụng và điều kiện làm việc
1.3 Phân tích vật liệu sản phẩm
1.4 Phân tích yêu cầu kĩ thuật của chi tiết 4-5
1.5 Phân tích đdộ chính xac va chất lượng bề mặt 5-6
1.6 Phân tích về hình dáng hình học và vị trí tương quang
Chương II : Biện luận dạng sản xuất 7
Chương III :Phân tích việc chọn phôi,phương pháp chế tạo phoi và xác định 8
lượng dư gia công
3.1 Phân tích việc chọn phôi
3.2 Phương pháp chế tạo phôi
3.3 Xác định lượng dư gia công 9
Chương IV : Lập quy trình công nghệ. 10
Chương V - Biện luận quy trình công nghệ 11
5.1 Nguyên công 1 12
5.2 Nguyên công 2 14
5. 1Nguyên công 3 16
5.1 Nguyên công 4 18
5.2 Nguyên công 5 19
5.3 Nguyên công 6 21
5.1 Nguyên công 7 24
5.2 Nguyên công 8 26
5.3 Nguyên công 9 28
51 Nguyên công 10 29
5.2 Nguyên công 11 32
5.3 Nguyên công 12 35
5.3 Nguyên công 12 38
Chương VI : Tính tóan thiết kế 2 đồ gá 35
6.1 Tính tóan và thiết kế đồ gá khoan 8 lỗ Ø 18 38
6.2 Tính tóan và thiết kế đồ gá khoan Ø 6 ,Ø 20x30,tarô M20x1.5x20 42
Chương VII : Kết luận 43
Tài liệu tham khảo.
THUYẾT MINH THIẾT KẾ QUY TRÌNH CÔNG NGHỆ GIA CÔNG BUỒNG HÚT
CHƯƠNG I : TÌM HIỂU VÀ PHÂN TÍCH SẢN PHẨM.
1.1 Phân tích hình dạng và kết cấu :
-Phôi được chế tạo từ gang xám GX15-32 bằng phương pháp đúc. Do vậy kết cấu và hình dáng của các mặt ngoài và mặt trong không gây khó khăn khi tạo phôi
- Chi tiết buồng hút là chi tiết dạng hộp. Phần lớn các mặt gia công là mặt trụ trong và mặt phẳng. Chi tiết có kích thước lớn nhất là Ø 380-0.14, Ø 370-0.14 và lỗ Ø 350 +0.089
- Ngoài ra còn có 6 lỗ Ø 22, 8 lỗ Ø 18,phân bố trên chi tiết và có 2 lỗ ren M10 các lỗ ren phân bố điều nhau,lỗ Ø 6,Ø 20 và M20x1.5.
1.2 Phân tích công dụng và điều kiện làm việc :
- Buồng hút có tác dụng giữ dầu trong cơ cấu truyền động.
1.3 Phân tích vật liệu sản phẩm :
a. Giải thích kí hiệu :
Vật liệu chế tạo buồng hút làm bằng gang xám GX15-32
- Kí hiệu : GX15-32
+ GX: chỉ kí hiệu của gang xám
+ 15 : chỉ gới hạn bền kéo
+ 32 : chỉ gới hạn bền uốn
b. các thành phần cơ bản của vật liệu :
Gang xám chủ yếu là sắt (Fe) và cacbon (C) trong đó :
- Cacbon (C ) từ3 ÷ 3,8%
- Silic (Si ) từ 0,5 ÷ 3%
- Mangan (Mn ) từ 0,5 ÷ 3%
- Photpho (P) từ 0,15 ÷ 0,4%
- Lưu huỳnh (S) từ 0,12 ÷ 0,2%
c. Cơ tính và độ cứng cùa vật liệu :
-gang xám có độ bền kéo nhỏ, độ dẻo, độ dai kém. Nhưng bù lại gang xám có ưu điểm chịu va đập, giảm chấn động, chịu mài mòn, dễ cắt gọt.
- Độ cứng HB = 163 ÷ 229 kg/mm3
1.4 Phân tích về yêu cầu kỹ thuật của chi tiết :
a. Kích thước có sai lệch giới hạn chỉ dẫn :
+ kích thước: Ø380-0.14.
- Kích thước danh nghĩa : dN =380mm.
- Sai lệch giới hạn trên : es =0.
- Sai lệch giới hạn dưới : ei = -0.14mm =140µm.
- Dung sai : Td = es – ei = 0.14mm =140µm .
- Tra bảng trị số dung sai tiêu chuẩn TCVN 2245-99 kích thước Ø380-0.14 đạt cấp chính xác 11.
+ Kích thước : Ø350+0.089.
- Kích thước danh nghĩa : DN =350mm.
- Sai lệch giới hạn trên : ES = 0.089mm.
- Sai lệch giới hạn dưới :EI =0.
- Dung sai :TD = ES – EI = 0.089mm= 89 µm.
- Tra bảng trị số dung sai tiêu chuẩn TCVN 2245-99 kích thước Ø350+0.089 đạt cấp chính xác 7.
+ Kích thước : Ø370 -0.14mm.
- Kích thước danh nghĩa : dN =370mm.
- Sai lệch giới hạn trên : es = 0.
- Sai lệch giới hạn dưới :ei = -0.14mm = -140µm.
- Dung sai : Td = es – ei = 0.14mm =140µm .
- Tra bảng trị số dung sai tiêu chuẩn TCVN 2245-99 kích thước Ø370 -0.14 mm đạt cấp chính xác 11.
Theo quy định trong TCVN 2244-77 và 2245-77 thì đối với kích thước không chỉ dẫn ta chọn cấp chính xác từ 12 đến 17.
+Đối với kích thước M20x1.5
- Ren tam giác hệ mét.
- Đường kính danh nghĩa : DN =20
- Ren bước nhỏ P=1.5
Ø - Sai lệch giữa các góc là ±2º.
+ Đối với kích thước M10.
- Ren tam giác hệ mét .
- Đường kính danh nghĩa : DN =10 mm
- Ren bước nhỏ P=1.
+ Sai lệch giữa các góc là ±2º.
1.5 Phân tích độ chính xác về chất lượng bề mặt của chi tiết gia công :
Theo bản vẽ chi tiết thì buồng hút có các cấp độ nhám sau.
- Các mặt trụ ngoài Ø380-0.14 mm, có độ nhám Ra=2.5µm, theo TCVN 2511-95 thì kích thước này đạt cấp độ nhám cấp 5.
- Các mặt trụ ngoài Ø370-0.14 mm, có độ nhám Ra=2.5µm, theo TCVN
2511-95 thì kích thước này đạt cấp độ nhám cấp 5.
- Các mặt đầu Ø380-0.14 có độ nhám Rz=80µm, theo TCVN 2511-95 thì kích thước này đạt cấp độ nhám cấp 3.
- Các mặt đầu Ø380-0.14 có độ nhám Rz=40µm, theo TCVN 2511-95 thì kích thước này đạt cấp độ nhám cấp 3.
- Các lỗ Ø350+0.089 và lỗ Ø360 mm có độ nhám Rz= 80µm, theo TCVN
2511-95 thì kích thước này đạt cấp độ nhám cấp 3.
- Mặt của lỗ Ø360 có độ nhám Rz= 40µm , theo TCVN 2511-95 thì kích
- thước này đạt cấp độ nhám cấp 3.
+Giải thích kí hiệu:
- Ra: là sai lệch trung bình số học của profin.
- Rz: là chiều cao mấp mô của profin của 10 điểm.1.6. Phân tích độ chính xác về hình dáng hình học và vị trí tương quan :
+ Dung sai về vị trí tương quan.
Dựa vào yêu cầu kỹ thuật của chi tiết gia công ta phân tích như sau.
- Dung sai độ đồng tâm giữa trụ Ø 350+0.089 và Ø 360 ≤ 0.05.
- Dung sai độ vuông góc giữa Ø 360 so với mặt B ≤ 0.054/100.
+Độ bóng bè mặt:
- Kích thước Ø 360 mm côn 9º đạt độ nhám Ra 2.5.
- Kích thước Ø 370-0.14 mm đạt độ nhám Rz 20.
- Kích thước Ø 380-0.14 mm đạt độ nhám Ra 2.5.
+ Phân tích độ chính xác về hình dáng hình học :
- Lỗ Ø 350+0.089 mm có dung sai độ tròn là ≤ 0.017.
- Lỗ Ø 344 mm có dung sai độ tròn là ≤ 0.011.
- Lỗ Ø 320 mm có dung sai độ tròn là ≤ 0.06.
CHƯƠNG II : BIỆN LUẬN DẠNG SẢN XUẤT.
v Dạng sản suất :
- Dạng sản xuất hang loạt vừa khối lượng chi tiết gia công là 35,8kg ( 4 – 200kg).
- Sản lượng chi tiết 200 – 500 tra bảng 2.6 ( thế kế đồ án công nghệ chế tạo máy ) ta chọn dạng sản xuất hàng loạt vừa.
CHƯƠNG III : PHÂN TÍCH VIỆC CHỌN PHÔI, PHƯƠNG PHÁP CHẾ TẠO PHÔI VÀ XÁC ĐỊNH LƯỢNG DƯ GIA CÔNG.
3.1. Phân tích việc chọn phôi :
Có nhiều phương pháp chê tạo phôi, nhưng bạc giữ dầu có vật liệu là gang xám , nên chỉ có phương pháp đúc là phù hợp nhất.
- phôi đúc lượng dư phân bố điều , tiết kiệm vật liệu , độ đồng điều cùa phôi cao.
- Tuy nhiên phương pháp đúc này cũng có một số khuyết điểm là khó phát hiện các khuyết tật bên trong chỉ phát hiện khi gia công nên làm giảm nãng suất và hiệu.
3.2. Phương pháp chế tạo phôi :
Có nhiều phương pháp chế tạo phôi :
a. Đúc trong khuôn cát :
- Phương pháp đúc bằng khuôn cát tương đối phổ biến. Tuy nhiên chế tạo khuôn mẫu rất tốn thời gian, độ chính xác phôi không cao, giá thành thấp trang thiết bị đơn giản, thích hợp dạng sản xuất đơn chiếc và hàng loạt vừa.
b. Đúc trong khuôn kim loại :
- Độ chính xác cao nhưng giá thành quá cao thiết bị đầu tư lớn , lòng khuôn có kích thước, hình dạng, vị trí tương quan giống như phôi cần đúc
- Chủ yếu dùng để đúc kim loại và hợp kim nhôm
- Độ chính xác cấp 13 – 15, độ nhám Rz = 80µm
c. Đúc trong khuôn mẫu nóng chảy :
- Chỉ mang lại hiệu quả cao khi đúc các chi tiết có hình dạng phức tạp từ vật liệu bất kì với số lượng chi tiết trong loạt >100 chiếc
- Độ chính xác cấp 11 – 12, độ nhám Rz = 40 - 10µm
THIẾT KẾ QUY TRÌNH CÔNG NGHỆ GIA CÔNG BUỒNG HÚT
